客车侧窗及其上横梁结构的制作方法

本实用新型涉及客车车窗技术领域，更具体地说，它涉及客车侧窗及其上横梁结构。

背景技术：

在现有技术中，如图1所示，客车的侧窗上横梁和风道角铁分开设计，通过焊接后，两者连在一起，侧窗上横梁用于固定玻璃，风道角铁通过攻丝固定风道板。传统结构需要焊接，客车侧围骨架制作成功后，需要单独的生产工位进行补焊风道角铁，生产效率低，且焊接精度和可靠性难以保证。除此之外，风道角铁和侧窗的焊接重叠部分以及焊丝重量也一定程度地影响客车轻量化的趋势。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型在于提供客车侧窗及其上横梁结构，其将侧窗上横梁和风道悬臂两个零件集成为一个，省略风道悬臂的补焊，提高生产效率。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：客车侧窗的上横梁结构，由型材以辊压成型工艺制得，包括上横梁主体以及用于固定风道板的折边板部，所述折边板部位于所述上横梁主体的内侧且沿客车的水平方向设置；同时，所述折边板部与上横梁主体的夹角为60°～80°。该上横梁结构为一种新的型材结构，其利用辊压成型技术，将型材以辊压的成型工艺制得，可以覆盖两个零件，实现了一体化的功能需求，同时省略风道角铁的后期焊装，从而提高生产效率；同时，该折边板部与水平方向的夹角可以进行调整，便于适用于不同弧度和高度的车型。

作为优选，所述型材为扁平的长方体结构；以型材的长度方向为前后方向，型材的左部和型材的右部经辊压相互叠加形成折边板部，而中部经辊压呈管状结构的上横梁主体。

作为优选，所述型材为扁平的长方体结构；以型材的长度方向为前后方向，型材的左右两端经辊压相互靠近并相抵，型材的中部经辊压呈管状结构的上横梁主体，同时，上横梁主体的内侧经辊压向客车的内侧凸出形成所述折边板部。

作为优选，所述型材的厚度为1mm～3mm。

作为优选，所述上横梁主体为方形管状结构。

作为优选，所述折边板部位于所述上横梁主体的上部、中部或者下部。

作为优选，所述折边板部位于所述上横梁主体内侧的下端部位；同时，折边板部向下延伸然后经弯折沿客车的水平方向延伸。

作为优选，型材的左右两端相抵并进行焊接。

客车侧窗，包括如上所述的客车侧窗的上横梁结构。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1)该上横梁结构为一种新的型材结构，其利用辊压成型技术，将等壁厚的型材以辊压的成型工艺制得，可以覆盖两个零件，即将侧窗上横梁和风道角铁两个零件集成为一个，实现了一体化的功能需求；

2)同时省略了风道角铁的后期焊装，从而提高生产效率；

3)该折边板部与上横梁主体的夹角可以进行调整，便于适用于不同弧度和高度的车型。

附图说明

图1为传统的上横梁结构装配在客车侧窗上的截面图；

图2为实施例1的上横梁结构装配在客车侧窗上的结构示意图；

图3为型材的结构示意图；

图4为实施例1的第一种上横梁结构的结构示意图；

图5为实施例1的第二种上横梁结构的结构示意图；

图6为实施例1的第三种上横梁结构的结构示意图；

图7为实施例1的第四种上横梁结构的结构示意图；

图8为实施例2的第一种上横梁结构的结构示意图；

图9为实施例2的第二种上横梁结构的结构示意图；

图10为实施例2的第三种上横梁结构的结构示意图；

图11为实施例2的第四种上横梁结构的结构示意图。

附图标记：1、玻璃；2、风道角铁；3、风道板；4、上横梁主体；5、折边板部。

具体实施方式

参照附图对本实用新型做进一步说明。

实施例1，本实施例公开了客车侧窗及其上横梁结构，如图2、图3和图4所示，客车侧窗的上横梁结构，由型材以辊压成型工艺制得，其中，型材的厚度为1mm～3mm，上横梁结构包括上横梁主体4以及用于固定风道板3的折边板部5，上横梁主体4与顶盖骨架以及前后侧窗立柱焊接，上横梁主体4起到固定和承载玻璃4的作用，而折边板部5上通过紧固件固定风道板3；折边板部5位于上横梁主体4内侧且沿客车的水平方向设置；同时，折边板部5与上横梁主体4的夹角为60°～80°。进一步的，上横梁主体4为方形管状结构，且沿客车的由外向内方向倾斜向下设置，折边板部5位于上横梁主体4的内侧壁上，折边板部5与上横梁主体4的内侧壁的夹角为60°～80°，其具体的角度大小可以根据车型的弧度和高度进行适应性调整。现有技术中，上横梁上焊接有风道角铁2，风道板3通过攻丝固定在风道角铁2上，进而将风道板3与上横梁固定连接。该上横梁结构为一种新的型材结构，其利用辊压成型技术，将型材以辊压的成型工艺制得，可以覆盖两个零件，实现了一体化的功能需求，同时省略风道角铁2的后期焊装，从而提高生产效率；同时，该折边板部5与上横梁主体4的夹角可以进行调整，且该上横梁主体4的截面尺寸以及折边板部5向内延伸的宽度均可进行调整，进而可以适用于不同弧度和高度的车型。

进一步的，如图3所示，型材为扁平的长方体结构；以型材的长度方向为前后方向，型材的左部和型材的右部经辊压相互叠加形成折边板部5，而中部经辊压呈管状结构的上横梁主体4。

其中，折边板部5的设置位置比较灵活，具体的，如图4～7所示，折边板部5位于上横梁主体4的上部、中部或者下部；或者，折边板部5位于上横梁主体4内侧的下端部位；同时，折边板部5向下延伸然后倾斜向上设置。该折边板部5的上下高度可以进行调整，便于适用于不同弧度和高度的车型。

客车侧窗，包括如上所述的客车侧窗的上横梁结构。

实施例2，如图8～11所述，实施例2与实施例1的区别在于型材辊压的方式不同，具体如下：

型材为扁平的长方体结构；以型材的长度方向为前后方向，型材的左右两端经辊压相互靠近并相抵，型材的中部经辊压呈管状结构的上横梁主体4，同时，上横梁主体4的内侧经辊压向客车的内侧凸出形成所述折边板部5；进一步的，型材的左右两端相抵并进行焊接。如此，使得折边板部5由型材的中部通过辊压经弯折并叠加而成，折边板部5的内侧端为一体结构，其更加美观，且强度更高不易变形。

本实用新型中，以客车的中心为内，客车中心的四周为外。此外，需要理解的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，因此不能理解为对本实用新型的限制。

本具体实施例中的指定方向仅仅是为了便于表述各部件之间位置关系以及相互配合的关系。以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

技术特征：

1.客车侧窗的上横梁结构，其特征是，由型材以辊压成型工艺制得，包括上横梁主体(4)以及用于固定风道板(3)的折边板部(5)，所述折边板部(5)位于所述上横梁主体(4)的内侧且沿客车的水平方向设置；同时，所述折边板部(5)与上横梁主体(4)的夹角为60°～80°。

2.根据权利要求1所述的客车侧窗的上横梁结构，其特征是：所述型材为扁平的长方体结构；以型材的长度方向为前后方向，型材的左部和型材的右部经辊压相互叠加形成折边板部(5)，而中部经辊压呈管状结构的上横梁主体(4)。

3.根据权利要求1所述的客车侧窗的上横梁结构，其特征是：所述型材为扁平的长方体结构；以型材的长度方向为前后方向，型材的左右两端经辊压相互靠近并相抵，型材的中部经辊压呈管状结构的上横梁主体(4)，同时，上横梁主体(4)的内侧经辊压向客车的内侧凸出形成所述折边板部(5)。

4.根据权利要求2或3所述的客车侧窗的上横梁结构，其特征是：所述型材的厚度为1mm～3mm。

5.根据权利要求2或3所述的客车侧窗的上横梁结构，其特征是：所述上横梁主体(4)为方形管状结构。

6.根据权利要求2或3所述的客车侧窗的上横梁结构，其特征是：所述折边板部(5)位于所述上横梁主体(4)的上部、中部或者下部。

7.根据权利要求2或3所述的客车侧窗的上横梁结构，其特征是：所述折边板部(5)位于所述上横梁主体(4)内侧的下端部位；同时，折边板部(5)向下延伸然后经弯折沿客车的水平方向延伸。

8.根据权利要求3所述的客车侧窗的上横梁结构，其特征是：型材的左右两端相抵并进行焊接。

9.客车侧窗，其特征是：包括如权利要求1～3中任一项所述的客车侧窗的上横梁结构。

技术总结
本实用新型公开了客车侧窗及其上横梁结构，其由型材以辊压成型工艺制得，包括上横梁主体以及用于固定风道板的折边板部，所述折边板部位于所述上横梁主体的内侧且沿客车的水平方向设置；同时，所述折边板部与上横梁主体的夹角为60°～80°。该上横梁结构为一种新的型材结构，其利用辊压成型技术，将型材以辊压的成型工艺制得，可以覆盖两个零件，实现了一体化的功能需求，同时省略风道角铁的后期焊装，从而提高生产效率；同时，该风道悬臂与水平方向的夹角可以进行调整，便于适用于不同弧度和高度的车型。

技术研发人员：刘永博;王小伟;酒军亮;詹国臣;王秋
受保护的技术使用者：金龙联合汽车工业(苏州)有限公司
技术研发日：2020.07.24
技术公布日：2021.04.09