一种高效型轿车安全减震器用安装盘的制作方法

1.本技术涉及汽车减震器的领域，尤其是涉及一种高效型轿车安全减震器用安装盘。


背景技术：

2.汽车减震器是为了使车架与车身的振动迅速衰减，改善汽车行驶的平顺性和舒适性，汽车悬架系统上一般都装有减震器，汽车上广泛采用的是双向作用筒式减震器。
3.汽车减震器与车身的连接需要用到安装盘，相关的一种安装盘，包括橡胶件、外骨架和内骨架，外骨架采用铁质材料，外骨架套设在橡胶件的外侧壁上，内骨架放置在橡胶件内，加工时，需将外骨架清洗干净并涂好胶放置在工位上，将橡胶件硫化在外骨架的内壁上，完成橡胶件与外骨架的连接。
4.上述中的相关技术存在以下缺陷：加工时，需将外骨架整体铸造，制造的效率较低，将橡胶件硫化在外骨架内壁时，因外骨架的开口较小，所以硫化过程较为繁琐，导致安装盘的整体加工效率较低，故有待改善。


技术实现要素：

5.为了改善安装盘加工效率较低的问题，本技术提供一种高效型轿车安全减震器用安装盘。
6.本技术提供的一种高效型轿车安全减震器用安装盘采用如下的技术方案：
7.一种高效型轿车安全减震器用安装盘，包括橡胶件和外骨架，所述外骨架套设在橡胶件上，所述外骨架包括外骨架主体、座板和衬板，所述座板呈筒状且套设在橡胶件外侧壁，所述座板的两端均向远离外骨架本体的方向延伸，所述衬板与座板的一端开口处的边缘相连。
8.通过采用上述技术方案，将衬板和外骨架分批生产，相较于将衬板与外骨架整体铸造，制造工艺更加简单，效率更高，将外骨架铸造完成后，将外骨架放置在工位上，橡胶件硫化在座板内壁，随后再将衬板与座板进行铆压，使得衬板与座板固定连接，操作便捷，安装盘的整体加工效率较高。
9.可选的，所述外骨架本体侧壁设置有若干定位柱。
10.通过采用上述技术方案，定位柱起到定位的作用，使得安装盘在安装前便于找准相应的位置，也使得安装盘在安装过程中不易发生偏移。
11.可选的，所述定位柱远离外骨架本体的一端设置有半球部。
12.通过采用上述技术方案，半球部表面无棱角，使得安装盘在定位时，定位柱不易刮损抵接面。
13.可选的，所述外骨架主体的一侧设置有若干安装孔，所述安装孔内螺纹连接有安装柱，所述安装柱套设有垫圈，所述安装柱的一端固定设置有限位块，所述垫圈的一侧与外骨架本体的侧壁相抵接，另一侧与限位块靠近外骨架本体的一侧相抵接。
14.通过采用上述技术方案，因安装柱的强度较高，外骨架本体的许用压应力较低，垫圈起到保护作用，降低了外骨架本体与限位块之间的压应力，使得外骨架本体侧壁不易出现压溃和永久塑性变形。
15.可选的，所述座板侧壁设置有若干加强筋，所述加强筋的一端与座板外侧壁固定连接，另一端与外骨架本体的侧壁固定连接。
16.通过采用上述技术方案，加强筋使得座板在不加大座板壁厚的条件下，增强座板的强度和刚度，起到增大局部承压能力的效果，节约了铝质材料的用量，减轻重量，降低成本。
17.可选的，所述加强筋的侧壁设置有加强块，所述加强块用于填补加强筋与安装盘之间的空隙，所述加强块的一侧与座板侧壁固定连接，另一侧与外骨架本体的侧壁固定连接。
18.通过采用上述技术方案，使得加强筋靠近安装盘的一侧有支撑，不易断裂，增加了加强筋的结构强度。
19.可选的，所述衬板上设置有若干减重槽。
20.通过采用上述技术方案，减重槽使得衬板铝质材料的用量减小，从而减轻了衬板的重量，降低了成本。
21.可选的，所述衬板远离外骨架本体的一端开口设置有支撑台。
22.通过采用上述技术方案，衬板与座板连接时，需将衬板放置在座板的相应位置上，向衬板施加向靠近座板的方向的压力，以实现铆压，支撑台提供施力平台，使得衬板不易损坏。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益效果：
24.1、将衬板和外骨架分批生产，相较于将衬板与外骨架整体铸造，制造工艺更加简单，效率更高，将外骨架铸造完成后，将外骨架放置在工位上，橡胶件硫化在座板内壁，随后再将衬板与座板铆接。并进行铆压，使得衬板与座板固定连接，操作便捷，安装盘的整体加工效率较高；
25.2、铝质的外骨架相较于铁质的更为轻量化，不仅减少了人工的工艺成本，也使得加工效率更高。
附图说明
26.图1为本技术实施例的结构示意图；
27.图2为本技术实施例中用于体现橡胶件与外骨架连接关系的结构示意图。
28.图中：1、橡胶件；2、外骨架；21、外骨架本体；210、安装孔；22、座板；23、衬板；231、减重槽；232、支撑台；3、定位柱；31、半球部；4、安装柱；5、限位块；6、垫圈；7、加强筋；71、加强块。
具体实施方式
29.以下结合附图1-2对本技术作进一步详细说明。
30.本技术实施例公开一种高效型轿车安全减震器用安装盘。参照图1和图2，高效型轿车安全减震器用安装盘包括橡胶件1和外骨架2，外骨架2采用铝质材料，且套设在橡胶件
1上，外骨架2包括外骨架2主体、座板22和衬板23，座板22呈筒状，且橡胶件1硫化在座板22内侧壁上，座板22的两端均向远离外骨架2本体的方向延伸，衬板23与座板22的一端开口处的边缘铆压固定，且衬板23上开设有若干减重槽231。将衬板23和外骨架2分批生产，相较于将衬板23与外骨架2整体铸造，制造工艺更加简单，铝质的外骨架2相较于铁质的更为轻量化，不仅减少了人工的工艺成本，也使得加工效率更高。将外骨架2铸造完成后，将外骨架2放置在工位上，橡胶件1硫化在座板22内壁，随后再将衬板23与座板22进行铆压，使得衬板23与座板22固定连接，操作便捷，安装盘的整体加工效率较高。
31.参照图1，衬板23远离外骨架2本体的一端开口一体成型有支撑台232。衬板23与座板22连接时，需将衬板23放置在座板22的相应位置上，向衬板23施加向靠近座板22的方向的压力，以实现铆压，支撑台232提供施力平台，使得衬板23不易损坏。
32.参照图1，座板22侧壁设置有若干加强筋7，加强筋7的一端与座板22外侧壁焊接固定，另一端与外骨架2本体的侧壁焊接固定，加强筋7靠近安装盘的一侧一体成型有加强块71，加强块71用于填补加强筋7与安装盘之间的空隙，加强块71的一侧与座板22外侧壁焊接固定，另一端与外骨架2本体的侧壁焊接固定。加强筋7使得座板22在不加大座板22壁厚的条件下，增强座板22的强度和刚度，起到增大局部承压能力的效果，节约了铝质材料的用量，减轻重量，降低成本，加强块71使得加强筋7靠近安装盘的一侧有支撑，不易断裂，增加了加强筋7的结构强度。
33.参照图1，外骨架2本体侧壁一体成型有若干定位柱3，定位柱3的长度方向与外骨架2本体所在平面相垂直，定位柱3远离外骨架2本体的一端一体成型有半球部31。定位柱3起到定位的作用，使得安装盘在安装过程中不易发生偏移，半球部31表面无棱角，使得安装盘在定位时，定位柱3不易刮损抵接面。
34.参照图1和图2，外骨架2主体的一侧通过铆压开设有若干安装孔210，安装孔210内螺纹连接有安装柱4，安装柱4套设有垫圈6，安装柱4的一端一体成型有限位块5，垫圈6的一侧与外骨架2本体的侧壁相抵接，另一侧与限位块5靠近外骨架2本体的一侧相抵接。安装盘用于将减震器安装在车身，所以用于连接的安装柱4的强度较高，外骨架2本体的许用压应力较低，垫圈6起到保护作用，降低了外骨架2本体与限位块5之间的压应力，使得外骨架2本体侧壁不易出现压溃和永久塑性变形。
35.本技术实施例一种高效型轿车安全减震器用安装盘的实施原理为：将外骨架2放置在工位上，橡胶件1硫化在座板22内壁，随后再将衬板23放置在座板22的相应位置上，向支撑台232施加向靠近座板22的方向的压力，将衬板23与座板22进行铆压，使得衬板23与座板22固定连接，操作便捷，安装盘的整体加工效率较高。
36.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。