一种汽车燃油箱总成结构的制作方法

1.本实用新型涉及汽车配件领域，尤其涉及一种汽车燃油箱总成结构。


背景技术：

2.燃油箱总成是燃油系统中重要的功能件和安全件之一，要满足气密性、耐腐蚀、振动耐久、焊接强度的要求。由于在车辆行驶时，由于油泵一直在泵油，若碳罐通气管无法及时向燃油箱补气，油箱内为负压；在车辆熄火或放置较长一段时间后，汽油易挥发，油箱内则为正压，因此燃油箱总成还要满足耐正压和耐负压的要求。目前一般采用增加油箱壁厚，或在油箱表面增设复杂加强筋的方式来满足油箱的耐正压和耐负压要求，增加油箱壁厚使得油箱成本增加，表面增设复杂加强筋的油箱模具复杂，模具设计周期长，制造加工成本高。目前对于燃油箱总成的固定方式可分为螺栓固定和拉带固定两种，卷制油箱通常采用拉带固定的方式，市面上采用拉带固定的燃油箱，在拉带固定螺母打紧后，拉带处于绷紧状态，油箱上拉带固定位置受力极易产生变形。因此，需要发明一种新的汽车燃油箱总成结构。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是提供一种结构简单、成本低、耐负压和耐正压性能好，油箱上拉带固定位置受力不易变形的汽车燃油箱总成结构。
4.本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：
5.一种汽车燃油箱总成结构，包括燃油箱本体，所述燃油箱本体的左右两侧均平行设置有两条凸筋，所述的凸筋环绕设置在燃油箱本体上，并在两条凸筋之间形成固定槽；在燃油箱本体的内部位于固定槽下方的位置固定设置有通油隔板，所述的通油隔板分别设置在燃油箱本体的左右两侧。
6.进一步地，所述通油隔板的中部设置有大通油孔。
7.进一步地，所述的通油隔板上还设置有若干小通油孔，该小通油孔设置在大通油孔的周围。
8.进一步地，所述通油隔板的上下两侧均设置有若干通油槽。
9.进一步地，所述通油隔板的侧边设置有翻边结构，所述的翻边结构与燃油箱本体的内侧壁固定连接。
10.进一步地，所述燃油箱本体的左右两侧均固定设置有端盖，所述的端盖上固定设置有进油管。
11.进一步地，所述端盖的侧边设置有翻边结构，所述的翻边结构与燃油箱本体的内侧壁固定连接。
12.进一步地，所述燃油箱本体的上端设置有燃油泵安装孔，所述的燃油泵安装孔上固定设置有用于固定燃油泵的卡盘。
13.进一步地，所述的固定槽中固定设置有拉带，所述的拉带与油箱安装支架固定连
接，所述的油箱安装支架与车身纵梁固定连接。
14.进一步地，所述的油箱安装支架为l型结构，所述的拉带与油箱安装支架的底边和侧边固定连接，所述油箱安装支架的侧边与车身纵梁固定连接。
15.本实用新型的有益效果：本实用新型一种汽车燃油箱总成结构，在油箱的拉带固定位置对应设置了两组通油隔板，可有效地抵抗螺栓紧固后拉带对燃油箱的压紧力，防止燃油箱总成拉带位置受力变形；通油隔板还可防止车辆在前倾和后倾时燃油箱内汽油的剧烈晃动，减少对油箱固定结构造成的压力。
16.以下将结合附图和实施例，对本实用新型进行较为详细的说明。
附图说明
17.图1为本实用新型一种汽车燃油箱总成结构的安装结构图。
18.图2为本实用新型一种汽车燃油箱总成结构图，分别展示了其内部和外部的结构。
19.图3为本实用新型中通油隔板的结构图。
具体实施方式
20.如图1和图2所示的一种汽车燃油箱总成结构，包括燃油箱本体1，为了保证燃油箱本体1的刚度，所述的燃油箱本体1通过钢板卷制成矩形结构；所述燃油箱本体1的左右两侧均平行设置有两条凸筋2，所述的凸筋2环绕设置在燃油箱本体1上，并在两条凸筋2之间形成固定槽21；该固定槽21分别设置在燃油箱本体1的两侧，用于限位拉带7固定；为了防止拉带7与螺栓固定后，燃油箱本体1位于拉带7固定的位置发生变形，在燃油箱本体1的内部位于固定槽21下方的位置固定设置有通油隔板3，所述的通油隔板3分别设置在燃油箱本体1的左右两侧，通油隔板3还可防止车辆在前倾和后倾时燃油箱内汽油的剧烈晃动。
21.优选地，结合上述方案，为了减少油箱中部的油液晃动量，所述通油隔板3的中部设置有大通油孔31。大通油孔31位置的油液运动要相对稳定，因此开设大孔。
22.优选地，结合上述方案，为了减少油箱上下部分的油液晃动量，所述的通油隔板3上还设置有若干小通油孔32，该小通油孔32设置在大通油孔31的周围。小通油孔32位置的油液晃动量较大，开设小孔可以增大阻力，减小油液晃动量。
23.优选地，结合上述方案，为了减少油箱顶部及底部的油液晃动量，同时便于油液更好地流通，所述通油隔板3的上下两侧均设置有若干通油槽33。
24.优选地，结合上述方案，为了便于将通油隔板3焊接固定在燃油箱本体1的内壁上，所述通油隔板3的侧边设置有翻边结构，所述的翻边结构与燃油箱本体1的内侧壁固定连接。
25.优选地，结合上述方案，为了便于燃油箱的制作，以及进油管6的安装，所述燃油箱本体1的左右两侧均固定设置有端盖5，所述的端盖5上固定设置有进油管6。
26.优选地，结合上述方案，为了便于将端盖5焊接固定在燃油箱本体1两侧的内壁上，所述端盖5的侧边设置有翻边结构，所述的翻边结构与燃油箱本体1的内侧壁固定连接。
27.优选地，结合上述方案，为了便于燃油泵的安装，所述燃油箱本体1的上端设置有燃油泵安装孔11，所述的燃油泵安装孔11上固定设置有用于固定燃油泵的卡盘4。卡盘4通过电阻点焊与燃油箱本体1固定连接，该卡盘4为国六车型通用，为标准件。
28.优选地，结合上述方案，为了更好配合固定槽21将燃油箱总成固定在车身纵梁上，所述的固定槽21中固定设置有拉带7，所述的拉带7与油箱安装支架8固定连接，该油箱安装支架8平行设置有两组，所述的油箱安装支架8与车身纵梁9固定连接。
29.优选地，结合上述方案，为了更好地将将燃油箱总成固定在车身纵梁上，所述的油箱安装支架8为l型结构，燃油箱总成放置在油箱安装支架8上，并使用拉带7与油箱安装支架8的底边和侧边固定连接，将燃油箱总成固定在其中；拉带7的一端通过电阻点焊固定连接有螺栓，该螺栓与油箱安装支架8的底边和侧边固定连接；所述油箱安装支架8的侧边与车身纵梁9通过螺栓固定连接。
30.本实用新型的原理：当两条拉带7紧固后，拉带对燃油箱本体1会产生压紧力，在压紧力的作用下，燃油箱本体1表面与拉带7接触的位置会产生接触应力，该位置易产生变形；而在将通油隔板3分别设置在燃油箱内部对应拉带7的位置，用以抵抗拉带7产生的压紧力，提高燃油箱的刚度，能有效地防止燃油箱本体1发生变形，同时增强燃油箱总成的耐正、负压能力。通油隔板3还可以防止车辆在前倾和后倾时燃油箱内汽油的剧烈晃动，减少对油箱固定结构造成的压力。而固定槽21不仅起到了限位拉带7的作用，同时也增加了燃油箱本体1的结构刚度。
31.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。对于本领域的技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
32.上面结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进直接应用于其它场合的均落在本实用新型的保护范围之内。