自卸车车厢活式连接方式的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种自卸车车厢，尤其是一种自卸车车厢活式连接方式。
【背景技术】
[0002]目前自卸车车厢采用焊接而成的整体部件，不能拆装。对于出口的自卸车多采用海运装船运输，装运时车箱占用空间较大，更无法进行集装箱运输。传统焊接工艺的车箱，虽能分解成几个组成部分，但是目的地没有专门的成箱工装，车箱组焊时困难大，工期较长，质量不稳定，影响产品的交付和性能。
【实用新型内容】
[0003]为了解决上述现有技术的不足之处，本实用新型的目的在于提供一种能够实现自卸车箱各部件的快速定位、拆装的可组装自卸车车厢，以克服现有技术中的缺陷。
[0004]为此，本实用新型提供了一种自卸车车厢活式连接方式，所述自卸车车厢包括车箱底架、侧板、前挡板和后门，所述底架上设有U型的底板，所述前挡板通过连接件与底板的前端相连接，所述侧板的下端通过多个连接件分别连接在底板的两侧壁上，所述后门的两侧分别通过连接件连接在侧板后端上。
[0005]作为对本实用新型所述的自卸车车厢活式连接方式的进一步说明，优选地，底板的前端设置有第一组合件，所述第一组合件由底板前端钢板和螺母组成，所述底板前端钢板与底板固定连接；所述底板前端钢板和所述前挡板的下部设有多个前挡板螺栓孔，螺栓穿过所述底板前端钢板和所述前挡板上的螺栓孔和组合件将底板与前挡板连接在一起。
[0006]作为对本实用新型所述的自卸车车厢活式连接方式的进一步说明，优选地，底板与前挡板之间设有用于保护螺栓和螺母的第二固定斜板。
[0007]作为对本实用新型所述的自卸车车厢活式连接方式的进一步说明，优选地，U型底板的两侧设有多个底板工艺孔，侧板的下端与底板工艺孔相对应的位置上相应的设有多个侧板螺栓孔，螺栓穿过底板工艺孔与侧板螺栓孔将底架与侧板连接在一起。
[0008]作为对本实用新型所述的自卸车车厢活式连接方式的进一步说明，优选地，底板与侧板之间设有用于保护螺栓和螺母的第一固定斜板；
[0009]作为对本实用新型所述的自卸车车厢活式连接方式的进一步说明，优选地，前挡板的两侧设有前挡板侧螺栓孔，侧板前部钢板与螺母固定连接组成第二组合件，所述第二组合件通过侧板前部钢板固定连接在侧板的前端，螺栓穿过前挡板侧螺栓孔和第二组合件将前挡板与侧板连接在一起。
[0010]作为对本实用新型所述的自卸车车厢活式连接方式的进一步说明，优选地，前挡板与侧板前部钢板之间还设有用于保护螺栓和螺母的第三固定斜板。
[0011]作为对本实用新型所述的自卸车车厢活式连接方式的进一步说明，优选地，侧板的后部上端安装有铰链座，后门通过铰链座用销轴与侧板连接在一起。
[0012]由此可见，本实用新型提供的自卸车车厢活式连接方式，实现了自卸车车厢各组成部分的可组装，保证了出口车车箱的散装集装箱运输，提高了运输效率，降低运输成本，保证了箱体装配质量，方便装配，促进产品的出口。
【附图说明】
[0013]图1是自卸车车厢的左视图，
[0014]图2是自卸车车厢的后视图，
[0015]图3是图1所示的自卸车车厢的A部位的局部视图，
[0016]图4是图2所示的自卸车车厢的B部位的局部视图，
[0017]图5是图1所示的自卸车车厢的C部位的局部视图。
[0018]附图标记说明如下:
[0019]1、底架，2、侧板，3、前挡板，4、后门，5、底板，6、底板工艺孔，7、底板前部钢板，8、侧板螺栓孔，9、侧板前部钢板，10、前挡板侧螺栓孔，11、前挡板下螺栓孔，12、螺栓，13、螺母，14、铰链座，15、销轴，16、第一固定斜板，17、第二固定斜板，18、第三固定斜板，19、第一组合件，20、第二组合件。
【具体实施方式】
[0020]为了使审查员能够进一步了解本实用新型的结构、特征及其他目的，现结合所附较佳实施例附以附图详细说明如下，本附图所说明的实施例仅用于说明本实用新型的技术方案，并非限定本实用新型。
[0021 ] 首先，请参考图1和图2，图1是自卸车车厢组装左视图，图2是自卸车车厢组装后视图。如图所示，本实用新型提供了一种自卸车车厢活式连接方式，所述自卸车车厢包括车箱底架1、侧板2、前挡板3和后门4，其中，所述底架I上设有U型的底板5，前挡板3通过连接件与底板5的前端相连接，侧板2的下端通过多个连接件分别连接在底板5的两侧壁上，侧板2的后端上方安装有铰链座14，后门4通过铰链座14用销轴15与侧板2连接在一起。
[0022]其次，请参考图3，图3为自卸车车厢的A部位的局部视图，即前档板3与底板5的连接细节图。如图所示，底板5的前端设置有第一组合件19，所述第一组合件19由底板前端钢板7和螺母13组成，所述底板前端钢板7与底板固定连接；所述前挡板3的下部设有多个前挡板螺栓孔11，螺栓12穿过前挡板螺栓孔11和组合件19上的螺母13将底板5与前挡板3连接在一起。此外，底板5与前挡板3之间焊接固定有第二固定斜板17，从而盖住螺栓和螺母，避免其在使用过程中受到损伤。
[0023]再次，请参考图4，图4为自卸车车厢的B部位的局部视图，即侧板2与底板5的连接细节图。如图所示，U型底板5的两侧设有多个底板工艺孔6，侧板2的下端与底板工艺孔6相对应的位置上相应的设有多个侧板螺栓孔8，螺栓12穿过底板工艺孔6与侧板螺栓孔8将底架I与侧板2连接在一起，此外，侧板2与底板5之间焊接固定有第一固定斜板16，从而盖住螺栓和螺母，避免其在使用过程中受到损伤；
[0024]此外，图5为自卸车车厢的C部位的局部视图，即侧板2与前挡板3的连接细节图。如图所示，前挡板3的两侧设有前挡板侧螺栓孔10，侧板前部钢板9与螺母13固定连接组成第二组合件20，所述第二组合件20通过侧板前部钢板9固定连接在侧板2的前端，螺栓12穿过前挡板侧螺栓孔10与第二组合件20将前挡板3与侧板2连接在一起，并且，前挡板3与侧板前部钢板9之间之间焊接固定有第三固定斜板18，从而盖住螺栓和螺母，避免其在使用过程中受到损伤。
[0025]由此可见，本实用新型提供的自卸车车厢活式连接方式，自卸车车厢的底板与侧板、底板与前板、侧板与前板连接处没有焊缝，拆卸时只需拧开螺栓即可，到达目的地后装配时只需拧上螺栓，使用起来更加的方便快捷。从而实现了自卸车车厢各组成部分的可组装，保证了出口车车箱的散装集装箱运输，提高了运输效率，降低运输成本，保证了箱体装配质量，方便装配，促进产品的出口。
[0026]需要声明的是，上述【实用新型内容】及【具体实施方式】意在证明本实用新型所提供技术方案的实际应用，不应解释为对本实用新型保护范围的限定。本领域技术人员在本实用新型的精神和原理内，当可作各种修改、等同替换或改进。本实用新型的保护范围以所附权利要求书为准。
【主权项】
1.一种自卸车车厢活式连接方式，所述自卸车车厢包括车箱底架(1)、侧板(2)、前挡板(3)和后门(4)，其特征在于，所述底架(1)上设有U型的底板(5)，所述前挡板(3)通过连接件与底板(5)的前端相连接，所述侧板(2)的下端通过多个连接件分别连接在底板(5)的两侧壁上，所述后门(4)的两侧分别通过连接件与侧板(2)的后端相连接。2.根据权利要求1所述的自卸车车厢活式连接方式，其特征在于，底板(5)的前端设置有第一组合件(19)，所述第一组合件(19)由底板前端钢板(7)和螺母(13)组成，所述底板前端钢板(7)与底板固定连接；所述底板前端钢板(7)和所述前挡板(3)的下部设有多个螺栓孔(11)，螺栓(12)穿过所述底板前端钢板(7)和所述前挡板(3)上的螺栓孔(11)配合螺母(13)将底板(5)与前挡板(3)连接在一起。3.根据权利要求2所述的自卸车车厢活式连接方式，其特征在于，底板(5)与前挡板(3)之间还设有用于保护螺栓(12)和螺母(13)的第二固定斜板(17)。4.根据权利要求1所述的自卸车车厢活式连接方式，其特征在于，所述U型的底板(5)的两侧设有多个底板工艺孔出)，侧板(2)的下端与底板工艺孔(6)相对应的位置上相应的设有多个侧板螺栓孔(8)，螺栓(12)穿过底板工艺孔(6)与侧板螺栓孔⑶将底架⑴与侧板(2)连接在一起。5.根据权利要求4所述的自卸车车厢活式连接方式，其特征在于，所述底板(5)与侧板(2)之间还设有用于保护螺栓(12)和螺母(13)的第一固定斜板(16)。6.根据权利要求1所述的自卸车车厢活式连接方式，其特征在于，所述前挡板(3)的两侧设有前挡板侧螺栓孔(10)，侧板前部钢板(9)与螺母(13)固定连接组成第二组合件(20)，所述第二组合件(20)通过侧板前部钢板(9)固定连接在侧板(2)的前端，螺栓(12)穿过前挡板侧螺栓孔(10)与第二组合件(20)将前挡板(3)与侧板(2)连接在一起。7.根据权利要求6所述的自卸车车厢活式连接方式，其特征在于，所述前挡板(3)与侧板前部钢板(9)之间还设有用于保护螺栓(12)和螺母(13)的第三固定斜板(18)。8.根据权利要求1?7任一所述的自卸车车厢活式连接方式，其特征在于，所述侧板(2)的后部上端安装有铰链座(14)，后门(4)通过铰链座(14)用销轴(15)与侧板(2)连接在一起。
【专利摘要】本实用新型提供一种自卸车车厢活式连接方式，所述自卸车车厢包括车箱底架、侧板、前挡板和后门，其中，所述底架上设有U型的底板，前挡板通过连接件与底板的前端相连接，侧板的下端通过多个连接件分别连接在底板的左右两侧壁上，后门的左右两侧分别通过连接件连接在侧板上。本实用新型能够克服传统焊接工艺的车箱不易拆装的问题，实现自卸车箱各部的快速定位、拆装。
【IPC分类】B60P1/28
【公开号】CN204701511
【申请号】CN201520270327
【发明人】李春秋, 岳耀东, 李玉霞, 林法业, 杨晓强
【申请人】山东东岳专用汽车制造有限公司
【公开日】2015年10月14日
【申请日】2015年4月29日