一种自卸车车厢的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及改装车技术领域，具体来讲是一种自卸车车厢。
【背景技术】
[0002]自卸车是一种应用广泛的货运车辆，多用于土方、砂石、煤炭的装卸运输工作。但是运输、装载较大块状物料且块状物料外形不规则的时候，块状物料与车厢底部的接触面积小甚至是点接触，自卸车运行的路况一般比较恶劣、复杂，车辆时常处于的颠簸、扭动状态，物料很容易在车厢底板砸出凹坑，车厢底板在持续的碰撞下容易损坏。另外，传统的自卸车车厢全都采用钢材制作，不耐腐蚀，即使表面涂上一层防腐涂料，涂层在日积月累的摩擦下很快失去保护作用，降低使用寿命。如果车厢底部损坏，则需要更换整个车厢，增加了维修成本和维修周期。
【实用新型内容】
[0003]针对现有技术中存在的缺陷，本实用新型的目的在于提供一种自卸车车厢，延长了车辆的使用寿命，同时拆卸方便，便于维修更换。
[0004]为达到以上目的，本实用新型采取的技术方案是:一种自卸车车厢，包括水平设置的底板、设置于底板前端的前端板、设置于底板后端的后端板、以及设置于底板两侧的两个侧板，还包括水平设置于底板底部的托板、铺设于底板顶部的隔板;所述托板和隔板的形状均与底板的形状相适配，且前端板的后面分别与底板的前端、托板的前端、隔板的前端、以及两个侧板的前端连接;每个侧板的截面呈向外突出的弧形结构。
[0005]进一步改进在于:所述隔板和底板之间设置有若干根加强筋，且每根加强筋均沿隔板的长度方向设置。
[0006]进一步改进在于:所述隔板的两侧向外弯折形成两个翼板，且翼板的形状与侧板靠近底部部分的形状相适配。
[0007]进一步改进在于:所述翼板与侧板之间设置有加强板。
[0008]进一步改进在于:所述隔板包括矩形的骨架，所述骨架的上表面铺设有上复合材料层，骨架的下表面铺设有下复合材料层。
[0009]进一步改进在于:所述骨架呈网格状，每个网格内填充有聚氨酯填充块。
[0010]进一步改进在于:所述上复合材料层和下复合材料层均由玻纤增强材料制成。
[0011]进一步改进在于:所述侧板后端的顶部设置有底座和挂钩，所述底座内沿隔板的宽度方向设置有销轴，挂钩通过销轴与底座枢接。
[0012]进一步改进在于:所述底板和两个侧板一体成型。
[0013]进一步改进在于:还包括弹性防尘罩，弹性防尘罩的边沿分别与前端板的顶部、后端板的顶部、以及两个侧板的顶部连接。
[0014]本实用新型的有益效果在于:
[0015]1、本实用新型中，底板的顶部铺设有隔板，形成了双层底板结构，防止物料直接碰触车厢底板，减少对车厢底板的损伤;消除车架的部分应力集中，可有效避免车厢在使用过程中受大的冲击力发生变形、焊缝开裂等现象，延长了车辆的使用寿命。进一步的，利用加强板和加强筋支撑隔板，保证隔板的承重，同时拆卸方便，便于维修更换隔板。
[0016]2、本实用新型中，侧板的截面呈向外突出的弧形结构，使得车厢整体可利用空间增大、载质量利用系数增大、使用效率提高;装载同样货物时相对其他形状车厢重心降低，稳定性提高;且车厢四周圆滑无死角可使卸料加快，并且不留残料。
[0017]3、本实用新型中，托板水平设置于底板底部，且托板的前端与前端板的后面连接，因此能够托住整个厢体，有效增强整个车厢的抗压强度，以满足载重需要。
[0018]4、本实用新型中，骨架的上表面铺设有上复合材料层，骨架的下表面铺设有下复合材料层，且骨架的网格内填充有聚氨酯填充块。因此，耐磨性能较好，耐腐蚀性能较好，可以适应腐蚀性较强的作业。
【附图说明】
[0019]图1为本实用新型实施例中自卸车车厢的结构示意图；
[0020]图2为图1中A-A向的剖视图；
[0021]图3为图1的右视图；
[0022]图4为本实用新型实施例中隔板的结构示意图。
[0023]附图标记:
[0024]1-前端板；
[0025]2-托板；
[0026]3_底板;31-加强筋;32-加强板；
[0027]4-侧板;41-底座;42-挂钩;43-销轴；
[0028]5-后端板；
[0029]6-隔板;61-翼板;62-骨架;63-上复合材料层;64-下复合材料层。
【具体实施方式】
[0030]以下结合附图对本实用新型的实施例作进一步详细说明。
[0031]参见图1所示，本实用新型实施例提供一种自卸车车厢，包括水平设置的底板3、设置于底板3前端的前端板1、设置于底板3后端的后端板5、以及设置于底板3两侧的两个侧板4，具体的，底板3和两个侧板4一体成型。优选的，还包括弹性防尘罩(图未示)，弹性防尘罩的边沿分别与前端板I的顶部、后端板5的顶部、以及两个侧板4的顶部连接。因此，在车辆行驶过程中，能够防止车厢内的粉尘洒落。
[0032]参见图1和图2所示，自卸车车厢还包括水平设置于底板3底部的托板2、铺设于底板3顶部的隔板6;形成了双层底板结构，防止物料直接碰触车厢底板，减少对车厢底板的损伤;消除车架的部分应力集中，可有效避免车厢在使用过程中受大的冲击力发生变形、焊缝开裂等现象，延长了车辆的使用寿命。
[0033]托板2和隔板6的形状均与底板3的形状相适配，且前端板I的后面分别与底板3的前端、托板2的前端、隔板6的前端、以及两个侧板4的前端连接；因此托板2能够托住整个厢体，有效增强整个车厢的抗压强度，以满足载重需要。每个侧板4的截面呈向外突出的弧形结构。使得车厢整体可利用空间增大、载质量利用系数增大、使用效率提高;装载同样货物时相对其他形状车厢重心降低，稳定性提高;且车厢四周圆滑无死角可使卸料加快，并且不留残料。
[0034]参见图2所示，隔板6的两侧向外弯折形成两个翼板61，翼板61的形状与侧板4靠近底部部分的形状相适配，且翼板61与侧板4之间设置有加强板32。具体的，隔板6和底板3之间设置有若干根加强筋31，且每根加强筋31均沿隔板6的长度方向设置。利用加强板32和加强筋31支撑隔板6，保证隔板6的承重，同时拆卸方便，便于维修更换隔板6。
[0035]参见图1和图3所示，侧板4后端的顶部设置有底座41和挂钩42，底座41内沿隔板6的宽度方向设置有销轴43，挂钩42通过销轴43与底座41枢接，能够通过挂钩42钩挂后端板5，控制后端板5的开关。
[0036]参见图4所示，隔板6包括矩形的骨架62，骨架62的上表面铺设有上复合材料层63，骨架62的下表面铺设有下复合材料层64。具体的，上复合材料层63和下复合材料层64均由玻纤增强材料制成。且骨架62呈网格状，每个网格内填充有聚氨酯填充块(图未示)。因此，耐磨性能较好，耐腐蚀性能较好，可以适应腐蚀性较强的作业。
[0037]本实用新型不仅局限于上述最佳实施方式，任何人在本实用新型的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本实用新型相同或相近似的技术方案，均在其保护范围之内。
【主权项】
1.一种自卸车车厢，包括水平设置的底板(3)、设置于底板(3)前端的前端板(I)、设置于底板(3)后端的后端板(5)、以及设置于底板(3)两侧的两个侧板(4)，其特征在于:还包括水平设置于底板(3)底部的托板(2)、铺设于底板(3)顶部的隔板(6);所述托板(2)和隔板(6)的形状均与底板(3)的形状相适配，且前端板(I)的后面分别与底板(3)的前端、托板(2)的前端、隔板(6)的前端、以及两个侧板(4)的前端连接;每个侧板(4)的截面呈向外突出的弧形结构。2.根据权利要求1所述的自卸车车厢，其特征在于:所述隔板(6)和底板(3)之间设置有若干根加强筋(31)，且每根加强筋(31)均沿隔板(6)的长度方向设置。3.根据权利要求1所述的自卸车车厢，其特征在于:所述隔板(6)的两侧向外弯折形成两个翼板(61)，且翼板(61)的形状与侧板(4)靠近底部部分的形状相适配。4.根据权利要求3所述的自卸车车厢，其特征在于:所述翼板(61)与侧板(4)之间设置有加强板(32)。5.根据权利要求1所述的自卸车车厢，其特征在于:所述隔板(6)包括矩形的骨架(62)，所述骨架(62)的上表面铺设有上复合材料层(63)，骨架(62)的下表面铺设有下复合材料层(64)ο6.根据权利要求5所述的自卸车车厢，其特征在于:所述骨架(62)呈网格状，每个网格内填充有聚氨酯填充块。7.根据权利要求5所述的自卸车车厢，其特征在于:所述上复合材料层(63)和下复合材料层(64)均由玻纤增强材料制成。8.根据权利要求1所述的自卸车车厢，其特征在于:所述侧板(4)后端的顶部设置有底座(41)和挂钩(42)，所述底座(41)内沿隔板(6)的宽度方向设置有销轴(43)，挂钩(42)通过销轴(43)与底座(41)枢接。9.根据权利要求1所述的自卸车车厢，其特征在于:所述底板(3)和两个侧板(4)一体成型。10.根据权利要求1所述的自卸车车厢，其特征在于:还包括弹性防尘罩，弹性防尘罩的边沿分别与前端板(I)的顶部、后端板(5)的顶部、以及两个侧板(4)的顶部连接。
【专利摘要】一种自卸车车厢，涉及改装车技术领域，其包括水平设置的底板、设置于底板前端的前端板、设置于底板后端的后端板、以及设置于底板两侧的两个侧板，还包括水平设置于底板底部的托板、铺设于底板顶部的隔板；所述托板和隔板的形状均与底板的形状相适配，且前端板的后面分别与底板的前端、托板的前端、隔板的前端、以及两个侧板的前端连接；每个侧板的截面呈向外突出的弧形结构。本实用新型延长了车辆的使用寿命，同时拆卸方便，便于维修更换。
【IPC分类】B60P1/28
【公开号】CN205220465
【申请号】CN201521103186
【发明人】熊军, 韩新文, 罗潘
【申请人】湖北神鹰汽车有限责任公司
【公开日】2016年5月11日
【申请日】2015年12月25日