板簧垫铁及汽车板簧安装结构的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及汽车悬架领域，具体涉及板簧垫铁及汽车板簧安装结构。
【背景技术】
[0002]—般载货汽车采用板簧悬架结构，由于载货汽车空满载载荷相差很大，其后板簧多采用主、副簧并联组合的两级刚度复式结构形式，以获得较好的等频性，提高整车的舒适性。
[0003]由于悬架布置原因，需要在主副簧之间增加垫铁，使副簧及时与副簧支架接触，承受载荷，保证主、副簧极限应力满足可靠性要求。若无垫铁，副簧推迟接触，极限状态下，主簧应力过大易导致其断裂。当然也可以在不增加垫铁的情况下，增加副簧弧高以使副簧提前接触，但是，副簧弧高过大，车辆在紧急制动工况下，副簧易窜到副簧支架上方。
[0004]现有技术中的汽车板簧安装结构如图1所示，板簧垫铁3位于主簧I和副簧2之间，中心螺栓4穿过主簧1、板簧垫铁3的中心孔31和副簧2后以螺母紧固。
[0005]参考图2、图3，现有技术中的板簧垫铁3多采用板簧片制作，为一平板。首先，板簧垫铁3的材料为弹簧钢，成本高；其次，弹簧垫铁3主要受压，而弹簧钢的受拉强度好，用作弹簧垫铁属于性能的浪费；再次，一般由于板簧材料较薄，需要用3片，重量大，影响了整车性能；最后，板簧垫铁3与主簧1、副簧2为同样材质，面接触，且板簧垫铁3为多片，这就增加了板簧垫铁3与主簧I之间、板簧垫铁3与副簧2之间、板簧垫铁3之间的片间摩擦，影响了舒适性，降低了板簧寿命，增加了噪音。
【实用新型内容】
[0006]本实用新型的目的是提高板簧的使用寿命并降低成本，为此本实用新型的实施例提供了如下技术方案:
[0007]—种板簧垫铁，所述板簧垫铁由铸铁铸造成型，其具有上表面、下表面和中心孔，所述上表面向下凹陷形成第一凹部，所述下表面向上凹陷形成第二凹部，所述中心孔的上端面位于所述第一凹部内，所述中心孔的下端面位于所述第二凹部内。
[0008]优选地，所述板簧垫铁具有减重坑。
[0009]—种汽车板簧安装结构，包括:主簧、副簧、如上所述的板簧垫铁，所述板簧垫铁位于所述主簧与所述副簧之间，中心螺栓穿过所述主簧、所述板簧垫铁、所述副簧后紧固。
[0010]优选地，上述汽车板簧安装结构还包括下板簧垫铁和车桥，所述下板簧垫铁具有上表面、下表面和中心孔，所述下板簧垫铁的上表面向下凹陷形成第三凹部，所述下板簧垫铁的中心孔的上端面位于所述第三凹部内而下端面与所述下板簧垫铁的下表面平齐，所述下板簧垫铁位于所述主簧与所述车桥之间且所述下板簧垫铁的下表面贴靠在所述车桥上，所述中心螺栓依次穿过所述车桥、所述下板簧垫铁的中心孔、所述主簧、所述板簧垫铁的中心孔和所述副簧后紧固。
[0011]优选地，所述下板簧垫铁由铸铁铸造成型。
[0012]优选地，所述下板簧垫铁具有减重坑。
[0013]优选地，所述车桥为后桥。
[0014]本实用新型利用铸铁材料制造板簧垫铁，具备成本低的优点并且满足受压要求，而第一凹部和第二凹部不仅降低了板簧垫铁重量，而且减小了与主簧、副簧的接触面积，减小了摩擦和噪声，使用寿命更长。
[0015]进一步地，在本实施例的板簧安装结构中，主簧与车桥之间的下板簧垫铁能够调整整车高度、姿态角，并且第三凹部也能够起到减小与主簧的簧片之间的接触面积的作用，而下板簧垫铁的下表面没有凹部，因此当下表面贴靠车桥时，中心螺栓能够定位在车桥的定位孔中，正确定位，避免主簧在车桥上滑动。
【附图说明】
[0016]图1是现有技术的汽车板簧安装结构的主视图；
[0017]图2是现有技术的板簧垫铁的主视图；
[0018]图3是现有技术的板貪塾铁的俯视图；
[0019]图4是本实用新型的实施例的板簧垫铁的剖视图；
[0020]图5是本实用新型的实施例的板簧垫铁的俯视图；
[0021]图6是本实用新型的第一个实施例的汽车板簧安装结构的主视图；
[0022]图7是本实用新型的第一个实施例的汽车板簧安装结构的局部放大图；
[0023]图8是本实用新型的第二个实施例的下板簧垫铁的剖视图；
[0024]图9是本实用新型的第二个实施例的下板簧垫铁的俯视图；
[0025]图10是本实用新型的第二个实施例的汽车板簧安装结构的局部放大图。
[0026]图中标记说明:1、主簧，2、副簧，3、板簧垫铁，31、中心孔，4、中心螺栓，5、板簧垫铁，51、上表面，52、下表面，53、第一凹部，54、第二凹部，55、中心孔，56、上断面，57、下端面，58、减重坑，6、主簧，7、副簧，8、中心螺栓，9、下板簧垫铁，91、上表面，92、下表面，93、第三凹部，94、中心孔，95、上端面，96、下端面，97、减重坑，10、车桥。
【具体实施方式】
[0027]参考图4、图5，本实施例的板簧垫铁5由铸铁材料铸造成型，满足受压要求并且与弹簧钢相比具有成本低、适于批量生产的优势。板簧垫铁5具有上表面51、下表面52和中心孔55。板簧垫铁5的上表面51向下凹陷形成第一凹部53，下表面52向上凹陷形成第二凹部54，中心孔55的上端面56位于第一凹部53内，中心孔55的下端面57位于所述第二凹部54内。在铸造过程中，板簧垫铁5上还形成减重坑58。
[0028]参考图6和图7，本实用新型的第一个实施例的汽车板簧安装结构包括:主簧6、副簧7、板簧垫铁5，板簧垫铁5位于主簧6与副簧7之间，中心螺栓8穿过主簧6、板簧垫铁5的中心孔55、副簧7后紧固。由图7更清晰可见，板簧垫铁5的第一凹部53减小了板簧垫铁5与副簧7的接触面接，第二凹部54减小了板簧垫铁5与主簧6的接触面积，这减小了摩擦和噪声，提高了板簧使用寿命，并且两个凹部还具有降低板簧垫铁5的重量的作用。
[0029]参考图8和图9，在本实用新型的第二个实施例的汽车板簧安装结构还采用了一个下板簧垫铁9。下板簧垫铁9具有上表面91、下表面92和中心孔94。下板簧垫铁9的上表面91向下凹陷形成第三凹部93，而下表面92并不形成凹部。下板簧垫铁9的中心孔94的上端面95位于第三凹部93内而下端面96与下板簧垫铁9的下表面92平齐。下板簧垫铁9也由铸铁铸造成型并形成有减重孔97，这些特征具有与板簧垫铁5相同的优势。
[0030]应当注意的是，虽然板簧垫铁5、下板簧垫铁9的减重坑也能够看作是从两者的表面凹陷形成，但本说明书中的“凹部”特指相对中心孔的上、下端面位置所形成的凹陷，与减重坑并不矛盾，同时下板簧垫铁9的下表面92不具有凹部并不意味着下表面92不能凹陷形成减重坑。
[0031]参考图10，下板簧垫铁9位于主簧6与车桥10之间，在本实施例中，车桥10为后桥。下板簧垫铁9的下表面92贴靠在车桥10上，中心螺栓8依次穿过车桥10、下板簧垫铁9的中心孔94、主簧6、板簧垫铁5的中心孔55和副簧7后以螺母紧固。相比于第一个实施例，第二个实施例的优点在于，主簧6与车桥10之间的下板簧垫铁9能够调整整车高度、姿态角，并且第三凹部93也能够起到减小下板簧垫铁9与主簧6的簧片之间的接触面积的作用，而下板簧垫铁9的下表面92没有凹部，因此当下表面92贴靠车桥10时，中心螺栓8能够定位在车桥10的定位孔中，正确定位，避免主簧6在车桥10上滑动。
[0032]虽然本实用新型是结合以上实施例进行描述的，但本实用新型并不限定于上述实施例，而只受权利要求的限定，本领域普通技术人员能够容易地对上述实施例进行修改和变化，但并不离开本实用新型的实质构思和范围。
【主权项】
1.一种板簧垫铁，其特征在于，所述板簧垫铁由铸铁铸造成型，其具有上表面、下表面和中心孔，所述上表面向下凹陷形成第一凹部，所述下表面向上凹陷形成第二凹部，所述中心孔的上端面位于所述第一凹部内，所述中心孔的下端面位于所述第二凹部内。2.根据权利要求1所述的板簧垫铁，其特征在于，所述板簧垫铁具有减重坑。3.一种汽车板簧安装结构，其特征在于，包括:主簧、副簧、如权利要求1或2所述的板簧垫铁，所述板簧垫铁位于所述主簧与所述副簧之间，中心螺栓穿过所述主簧、所述板簧垫铁、所述副簧后紧固。4.根据权利要求3所述的汽车板簧安装结构，其特征在于，还包括下板簧垫铁和车桥，所述下板簧垫铁具有上表面、下表面和中心孔，所述下板簧垫铁的上表面向下凹陷形成第三凹部，所述下板簧垫铁的中心孔的上端面位于所述第三凹部内而下端面与所述下板簧垫铁的下表面平齐，所述下板簧垫铁位于所述主簧与所述车桥之间且所述下板簧垫铁的下表面贴靠在所述车桥上，所述中心螺栓依次穿过所述车桥、所述下板簧垫铁的中心孔、所述主簧、所述板簧垫铁的中心孔和所述副簧后紧固。5.根据权利要求4所述的汽车板簧安装结构，其特征在于，所述下板簧垫铁由铸铁铸造成型。6.根据权利要求4所述的汽车板簧安装结构，其特征在于，所述下板簧垫铁具有减重坑。7.根据权利要求4所述的汽车板簧安装结构，其特征在于，所述车桥为后桥。
【专利摘要】本实用新型提供了一种板簧垫铁，所述板簧垫铁由铸铁铸造成型，其具有上表面、下表面和中心孔，所述上表面向下凹陷形成第一凹部，所述下表面向上凹陷形成第二凹部，所述中心孔的上端面位于所述第一凹部内，所述中心孔的下端面位于所述第二凹部内。本实用新型还提供了采用上述板簧垫铁的汽车板簧安装结构。本实用新型具有成本低、使用寿命长的优点。
【IPC分类】B60G11/10
【公开号】CN204870421
【申请号】CN201520678120
【发明人】李林森, 方亮, 徐论意, 范平丽, 郭雷, 王连连, 江腾飞
【申请人】安徽江淮汽车股份有限公司
【公开日】2015年12月16日
【申请日】2015年9月1日