本实用新型涉及轨道车辆技术领域，尤其涉及一种轨道车辆用新型降噪地板结构。
背景技术：
轨道车辆的轮轨振动及辐射噪声是导致车辆内部噪声较大的主要因素，地板结构的减振隔声性能对改善车内声场环境尤其重要。而目前在噪声高指标、车体轻量化和生产低成本的严格要求下，提高地板结构的减振和隔声性能殊为困难；另外，由于转向架及其他车载设备的空间尺寸限制，地板断面总厚度较小，对提升地板结构的隔声性能又是一项技术难题。
目前，轨道车辆通用的地板结构，大部分为铝型材或不锈钢车体地板与木地板的浮筑地板模式，且地板断面总厚度较小，多数情况下只考虑结构强度、防火、轻量化等指标要求，隔声性能普遍较低，地板断面隔声量大致在35dB左右；而且地板与内饰木地板的支撑梁连接多采用螺栓连接或铆接等刚性连接，或者简单的增加一层或几层橡胶原件进行基础的减振处理，无法较好的抑制轮轨振动的传递，减振效果并不理想；并且断面夹层的吸声材料由于填充空间较小的限制，吸声效果较差；再者，为了获取较高的地板隔声量，通过压缩其他设备的尺寸来增大地板断面厚度或在车体上喷涂阻尼浆等等，不但增加了车辆成本而且与车辆轻量化趋势相悖。
因此，为适应产品的多元化发展趋势，迫切需要提供一种能够适应较小厚度断面并同时满足结构强度、防火要求、轻量化以及隔声等指标的减振降噪地板结构，改善车内噪声水平，满足日益严格的车辆噪声指标要求。
技术实现要素：
(一)要解决的技术问题
本实用新型的目的是提供一种轨道车辆用新型降噪地板结构，以解决现有轨道车辆地板结构不能兼具降噪、结构强度和轻量化的技术问题。
(二)技术方案
为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种轨道车辆用新型降噪地板结构，包括自上至下依次设置的地板布、隔音板和波纹底板，以及多个支撑梁，其特征在于，所述支撑梁固定设于所述隔音板和波纹底板之间，且所述隔音板和波纹底板之间由所述支撑梁撑开形成的空间内填充有用于吸声或隔声的材料。
进一步地，所述波纹底板开设有多个通孔，位于所述波纹底板下方的车下设备穿过所述通孔与所述支撑梁相连接。
进一步地，所述支撑梁的顶端通过安装槽与所述隔音板连接。所述安装槽与槽钢外形相同，区别仅在于所述安装槽的材质为铝，这更有利于减轻整个地板结构的重量。优选的，所有安装槽的底面(即与支撑梁顶端的接触面)面积占隔音板面积(即整个地板结构的横截面面积)的16.7％，如此设置，既减轻了整个地板结构的重量，又确保了结构强度。
进一步地，所述安装槽与所述隔音板之间设有减振垫。减振垫的设置有效抑制了车下振动的传递，提升了减振效果。优选的，所述减振垫为橡胶垫。所述橡胶垫优选为硅橡胶垫HT800。
进一步地，所述支撑梁的底端通过螺纹紧固件与所述波纹底板的波谷连接。
进一步地，所述螺纹紧固件与支撑梁的连接处设有橡胶垫圈。
进一步地，所述支撑梁的纵截面呈凹槽形；和/或，所述支撑梁包括相对设置的上横梁和下横梁以及设于所述上横梁和下横梁之间的纵梁，所述纵梁的顶端和底端分别与所述上横梁和下横梁连接，所述上横梁与所述隔音板连接，所述下横梁与所述波纹底板连接。纵截面呈凹槽形的支撑梁进一步扩大了吸声或隔声材料的填充空间，且在确保结构强度的同时，进一步减轻了整个地板结构的重量。
进一步地，所述纵梁的顶端和底端分别与所述上横梁和下横梁垂直连接。优选的，所述纵梁的顶端与所述上横梁的左侧垂直连接，所述纵梁的底端与所述下横梁的左侧垂直连接。优选的，所述上横梁、纵横梁和下横梁一体成型。
进一步地，所述轨道车辆用新型降噪地板结构的前后左右侧均设有纵向边梁，左右两侧的所述纵向边梁分别与位于所述轨道车辆用新型降噪地板结构左右两侧的支撑梁相连接，所述隔音板和波纹底板均卡设于左右两侧的所述纵向边梁之间。
需要说明的是，以地铁车体为参照，本实用新型所述的“左”对应于车体长度方向的左侧，本实用新型所述的“右”对应于车体长度方向的右侧，本实用新型所述的“前”对应于车体长度方向上的前侧，本实用新型所述的“后”对应于车体长度方向上的后侧。
进一步地，所述波纹底板的材质为不锈钢。优选的，所述波纹底板的厚度为0.8mm，所述波纹底板的波峰与波谷之间的距离为15mm，如此设置大大减轻了整个地板结构的重量，同时又能确保整个地板结构的结构强度。
优选的，所述隔音板和波纹底板之间的空间还填充有防火材料。
优选的，多个所述支撑梁间隔均匀，相应的，所述安装槽间隔均匀。
本实用新型还提供了一种轨道车辆，其包括上述的轨道车辆用新型降噪地板结构。
(三)有益效果
本实用新型的上述技术方案具有以下有益效果：
1、相对于现有轨道车辆地板结构将支撑梁或车底大横梁设于波纹底板底部，即整个地板结构的底部，且隔声材料设于隔音板和波纹底板之间，本实用新型虽然同样将吸声/隔声/防火材料设于隔音板和波纹底板之间，但本实用新型在地板结构原有部件和尺寸不变以及车下悬挂设备安装关系不变的前提下，将用于支撑整个地板结构的支撑梁设于隔音板和波纹底板之间，在支撑梁的支撑下，地板断面总厚度增加了近5倍，极大增加了吸声/隔声/防火材料的填充空间，其隔声、防火性能远优于现有轨道车辆地板，具有极高的降噪和防火效果。虽然本实用新型改变了支撑梁的安装位置，但地板结构原有部件和尺寸不变，因此支撑梁位置的改变没有影响整个地板结构的结构强度。而且本实用新型降噪效果的获得并没有牺牲地铁内的乘客空间，即没有盲目增加隔音板的厚度，同时也没有在车体上喷涂阻尼浆等材料，所以既能够提升地板结构的降噪效果，又没有压缩轨道车辆空间，更没有增加地板结构的重量。因此，本地板结构有效解决了传统的轨道车辆地板结构不能兼具降噪和结构强度的技术问题，在地铁设备乃至整个轨道交通领域都具有极大的应用价值和推广意义。
2、本实用新型在波纹底板上开设通孔，由此，位于波纹底板下方的车下设备能够穿过通孔与支撑梁相连接，如此设置，使得该地板结构并没有影响到车下设备的安装。
3、本实用新型的隔音板坐落在分散式均匀布置的安装槽上，安装槽与隔音板之间采用橡胶垫等减振垫进行弹性连接，安装槽的底面(即与支撑梁顶端的接触面)面积仅占隔音板面积(即整个地板结构的横截面面积)的16.7％，极大地减小了声桥的数量及作用，有效抑制了车下悬挂设备的振动传递，减振效果显著。安装槽支撑在支撑梁上，支撑梁直接支撑在纵向边梁上，可保证地板结构整体的结构强度。通过螺栓将厚度为0.8mm、波峰与波谷之间的距离为15mm的不锈钢波纹底板连接在支撑梁底端，螺栓与支撑梁的连接处设有橡胶垫圈，以进行减振处理，有效提高了减振效果。
附图说明
图1为本实用新型实施例所述轨道车辆用新型降噪地板结构；
图2为图1中的A-A剖视图；
其中，1、纵向边梁；2、支撑梁；21、上横梁；22、下横梁；23、纵梁；3、波纹底板；31、波纹底板的波谷；32、波纹底板的波峰；4、吸声/隔声/防火材料；5、安装槽；6、减振垫；7、隔音板；8、地板布；9、螺栓；10、橡胶垫圈。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不能用来限制本实用新型的范围。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以视具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
如图1和图2所示，本实施例提供了一种轨道车辆用新型降噪地板结构，包括自上至下依次设置的地板布8、隔音板7和波纹底板3，以及多个支撑梁2，支撑梁2固定设于隔音板7和波纹底板3之间，且隔音板7和波纹底板3之间由支撑梁2撑开形成的空间内填充有用于吸声和/或隔声和/或防火的材料4。波纹底板3开设有多个通孔，位于波纹底板3下方的车下设备穿过通孔与支撑梁2相连接。
具体而言，支撑梁2的顶端通过安装槽5与隔音板7连接。安装槽5用于调整高度，其与槽钢外形相同，区别仅在于所述安装槽5的材质为铝，这更有利于减轻整个地板结构的重量。所有安装槽5的底面(即与支撑梁2顶端的接触面)面积占隔音板7面积(即整个地板结构的横截面面积)的16.7％。安装槽5与隔音板7之间设有减振垫6。减振垫6为硅橡胶垫HT800。支撑梁2的底端通过螺栓9与波纹底板的波峰32连接。螺栓9与支撑梁2的连接处设有橡胶垫圈10。
本实施例中，支撑梁2的纵截面呈凹槽形；支撑梁2包括相对设置的上横梁21和下横梁22以及设于上横梁21和下横梁22之间的纵梁23，纵梁23的顶端和底端分别与上横梁21和下横梁22连接，上横梁21与安装槽5连接，下横梁22通过螺栓9与波纹底板的波峰32连接。纵截面呈凹槽形的支撑梁2进一步扩大了吸声/隔声/防火材料4的填充空间，且在确保结构强度的同时，进一步减轻了整个地板结构的重量。纵梁23的顶端与上横梁21的左侧垂直连接，纵梁23的底端与下横梁22的左侧垂直连接。本实施例中，上横梁21、下横梁22和纵梁23一体成型。
本实施例的轨道车辆用新型降噪地板结构的前后左右侧均设有纵向边梁1，左右两侧的纵向边梁1分别与位于轨道车辆用新型降噪地板结构左右两侧的支撑梁2相连接，隔音板7和波纹底板3均卡设于左右两侧的纵向边梁1之间。
需要说明的是，以轨道车辆车体为参照，本实施例所述的“左”对应于车体长度方向上的左侧，本实施例所述的“右”对应于车体长度方向上的右侧，本实施例所述的“前”对应于车体长度方向上的前侧，本实施例所述的“后”对应于车体长度方向上的后侧。
本实施例中，隔音板7为复合板。地板布8与隔音板7紧密贴接。地板布8的材质为橡胶。波纹底板3的材质为不锈钢。波纹底板3的厚度为0.8mm，波纹底板的波峰32与波谷31之间的距离为15mm，如此设置大大减轻了整个地板结构的重量，同时又能确保整个地板结构的结构强度。多个支撑梁2间隔均匀，相应的，安装槽5间隔均匀。本实施例的轨道车辆为地铁。
本实施例还提供了一种轨道车辆，其包括本实施例所述的轨道车辆用新型降噪地板结构。
相对于现有轨道车辆地板结构将支撑梁或车底大横梁设于波纹底板底部，即整个地板结构的底部，且隔声材料设于隔音板和波纹底板之间，本实施例的地板结构虽然同样将吸声/隔声/防火材料设于隔音板和波纹底板之间，但本实施例在地板结构原有部件和尺寸不变以及车下悬挂设备安装关系不变的前提下，将用于支撑整个地板结构的支撑梁设于隔音板和波纹底板之间，在支撑梁的支撑下，地板断面总厚度增加了近5倍，极大增加了吸声/隔声/防火材料的填充空间，其隔声、防火性能远优于现有轨道车辆地板，具有极高的降噪和防火效果。虽然本实施例改变了支撑梁的安装位置，但地板结构原有部件和尺寸不变，因此支撑梁位置的改变没有影响整个地板结构的结构强度。
而且本实施例降噪效果的获得并没有牺牲轨道车辆内的乘客空间，即没有盲目增加隔音板的厚度，同时也没有在车体上喷涂阻尼浆等材料，所以既能够提升地板结构的降噪效果，又没有压缩轨道车辆空间，更没有增加地板结构的重量。因此，本地板结构有效解决了传统的轨道车辆地板结构不能兼具降噪和结构强度的技术问题。
本实施例在波纹底板上开设通孔，由此，位于波纹底板下方的车下设备能够穿过通孔与支撑梁相连接，如此设置，使得该地板结构并没有影响到车下设备的安装。
本实施例的隔音板坐落在分散式均匀布置的安装槽上，安装槽与隔音板之间采用橡胶垫等减振垫进行弹性连接，安装槽的底面(即与支撑梁顶端的接触面)面积仅占隔音板面积(即整个地板结构的横截面面积)的16.7％，极大地减小了声桥的数量及作用，有效抑制了车下悬挂设备的振动传递，减振效果显著。安装槽支撑在支撑梁上，支撑梁直接支撑在纵向边梁上，可保证地板结构整体的结构强度。通过螺栓将厚度为0.8mm、波峰与波谷之间的距离为15mm的不锈钢波纹底板连接在支撑梁底端，螺栓与支撑梁的连接处设有橡胶垫圈，以进行减振处理，有效提高了减振效果。
综上所述，本实施例的地板结构不但减振降噪效果显著，而且可同时满足结构强度、防火要求和轻量化的性能指标，在地铁设备乃至整个轨道交通领域都具有极大的应用价值和推广意义。
本实用新型的实施例是为了示例和描述而给出的，而并不是无遗漏的或者将本实用新型限于所公开的形式。很多修改和变化对于本领域的普通技术人员而言是显而易见的。选择和描述实施例是为了更好说明本实用新型的原理和实际应用，并且使本领域的普通技术人员能够理解本实用新型从而设计适于特定用途的带有各种修改的各种实施例。