一种用于道路检测的设备的制作方法

本发明属于道路检测领域，尤其涉及一种用于道路检测的设备。

背景技术：

铁轨作为火车道路，被火车长期、重复地被火车车轮碾压和撞击后，铁轨轨面两侧会产生越来越大的肥边；铁轨轨面两侧所形成的肥边增大到一定程度后，行驶于其上的火车的行车安全经受到严重的影响；为了消除这些火车行驶安全隐患，需要定期对铁轨轨面进行检测，如果铁轨轨面产生肥边，就会通过打磨机对肥边进行打磨掉；传统的对铁轨轨面肥边的检测是通过游标卡尺进行的，这种检测方式费时费力，且检测效率比较低下；由于游标卡尺检测方式的局限性，对铁轨轨面肥边的检测存在漏检现象；漏检的肥边不会被打磨掉，仍然对火车的行驶安全具有一定的威胁；另外，现有对铁轨轨面肥边的检测方式不能对铁轨轨面上的肥边作出标记，导致不能对铁轨轨面的肥边进行百分之百的完全打磨。本发明设计一种用于道路检测的设备解决如上问题。

技术实现要素：

为解决现有技术中的上述缺陷，本发明公开一种用于道路检测的设备，它是采用以下技术方案来实现的。

在本发明的描述中需要说明的是，术语“内”、“外”、“上”、“下”等指示方位或者位置关系为基于附图所示的方位或者位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或者位置关系，仅仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造或操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

一种用于道路检测的设备，其特征在于：它包括壁板、滚轮A、滚轮B、齿轮A、固定环、滑块、弹簧A、开关拨杆、开关阀门A、硬管A、U型喷嘴、墨壳、活塞、摩擦柱、弹簧B、硬管B、卡关阀门B、伸缩板A、滚轮C、L板B、弹性板条、弧形摩擦片、齿轮B、拨销、伸缩板B、伸缩板C、滚轮D、电驱模块，其中对称分布的两个壁板通过两个相互平行的横板连接，两个横板的下表面中心处分别安装有与铁轨轨面配合的滚轮A和滚轮B；安装有滚轮B的横板的下表面安装有齿轮A，齿轮A所在轴与铁轨轨面垂直；齿轮A所在轴与滚轮B所在轴传动连接。

内板板端安装有滚轮C的两个伸缩板A对称地安装在两个壁板之间，两个滚轮C分别与铁轨上端两侧面配合；伸缩板A内具有连接其内板和外板的压缩弹簧；与齿轮A配合的齿轮B随下方的伸缩板A的内板同步运动；两个伸缩板A的内板上对称安装有两个L板B，两个L板B的水平段板端对称地安装有两个垂直于壁板板面的弹性板条；两个弹性板条的末端对称地安装有两个凹面相对的弧形摩擦片；固装在横板上且位于齿轮B上方的固定环内壁上螺旋滑动有滑块；滑块上、下端分别安装有卡块A和卡块B；卡块B与安装在齿轮B上端圆面边沿的拨销配合；与齿轮B所在轴同步运动的L板B上安装有伸缩板B，伸缩板B内具有连接其内板和外板的压缩弹簧；卡块A与伸缩板B内板板端的斜面A和斜面B配合。

竖直段位于固定环中心处的L板C固装在固定环上；L板C竖直段下端安装有对滑块进行复位的弹簧A；内板板端安装有滚轮D的两个伸缩板C对称地安装在两个壁板之间，两个滚轮D分别与铁轨中部两侧面配合；每个伸缩板C的内板上都安装有驱动相应滚轮D旋转的电驱模块；墨壳安装在两个横板之间，活塞密封竖直滑动于墨壳中，活塞上安装有对其复位的弹簧B；活塞上端竖直安装有摩擦柱；摩擦柱上端位于两个弧形摩擦片之间，且与两个弧形摩擦片摩擦配合；墨壳下端的出墨孔处安装有硬管A，硬管A下端安装有U型喷嘴；U型喷嘴的两支喷嘴端位于铁轨轨面上方，且分别与铁轨上端两侧平齐；硬管A上安装有开关阀门A，开关阀门A上的开关拨杆与卡块A传动连接；墨壳下端的进墨口安装有硬管B，硬管B上安装有开关阀门B。

作为本技术的进一步改进，上述滚轮B所在轴与固装在相应横板下的固定座A轴承配合；滚轮B所在轴上安装有锥齿轮A；齿轮A所在轴与固装在相应横板下端的L板A的水平段轴承配合；齿轮A所在轴上安装有与锥齿轮A啮合的锥齿轮B；固定环通过固定块安装在L板A的水平段侧面上，固定环内壁上周向开有螺旋T型导槽；滑块为螺旋T型，滑块滑动于螺旋T型导槽内；两个电驱模块分别通过固定座D安装在两个伸缩板C的内板上。固定环为滑块提供运动轨道；螺旋T型导槽对滑块沿固定环内壁螺旋运动发挥定位导向作用。

作为本技术的进一步改进，与上述齿轮B同步运动的L板B的内侧面上安装有固定座C，齿轮B安装在固定座C上；墨壳通过固定座B安装在一个横板侧面中心处。

作为本技术的进一步改进，上述L板C的竖直段下端周向开有环槽，环槽内旋转嵌套有旋转环；弹簧A为拉伸弹簧；弹簧A一端与滑块连接，另一端通过连接块与旋转环外圆柱面连接；环槽与旋转环的配合使得滑块螺旋运动同时，滑块带动弹簧A可以绕L板C下端摆动。弹簧A上与连接块连接的一端低于螺旋T型导槽的最下端，保证滑块位于螺旋T型导槽最下端时，弹簧A仍然保持对滑块的有效拉动，弹簧A可以有效拉动滑块由螺旋T型导槽顶端向螺旋T型导槽下端运动。

作为本技术的进一步改进，上述伸缩板A的外板内壁上对称地开有两个导向槽A，伸缩板A的内板侧面对称地安装有两个导向块A，两个导向块A分别滑动于两个导向槽A中；伸缩板B的外板内壁上对称地开有两个导向槽B；伸缩板B的内板两侧对称地安装有两个导向块B，两个导向块B分别滑动于两个导向槽B中；伸缩板C的外板内壁对称地开有两个导向槽C；伸缩板C的内板侧面上对称地安装有两个导向块C，两个导向块C分别滑动于两个导向槽C中。导向块A与导向槽A的配合使得伸缩板A的内板在沿其外板运动时不会从其外板中脱落；导向块B与导向槽B的配合使得伸缩板A的内板在沿其外板运动时不会从其外板中脱落；导向块C与导向槽C的配合使得伸缩板A的内板在沿其外板运动时不会从其外板中脱落。

作为本技术的进一步改进，上述电驱模块的输出轴与相应滚轮D所在轴连接。

作为本技术的进一步改进，上述弹簧B为压缩弹簧；弹簧B嵌套在摩擦柱上，且弹簧B位于墨壳中；弹簧B上端与墨壳内壁顶部连接，下端与活塞上端面连接。

作为本技术的进一步改进，上述卡块A的上端竖直安装有伸缩杆A，伸缩杆A的上端垂直铰接有伸缩杆B，伸缩杆B上未与伸缩杆A铰接的一端与开关阀门A的开关拨杆固连。伸缩杆A和伸缩杆B对滑块的螺旋运动进行自适应伸缩的同时，滑块通过伸缩杆A和伸缩杆B带动开关拨杆对硬管A进行开或关。

作为本技术的进一步改进，上述弧形摩擦片的内凹弧面的圆弧半径与摩擦柱的半径相等，保证两个弧形摩擦片的内凹弧面可以完全与摩擦柱圆柱面接触而形成有效的摩擦力。

作为本技术的进一步改进，上述弹簧A始终处于拉伸状态，保证弹簧A对滑块的有效拉动；伸缩板B内部的压缩弹簧始终处于压缩状态，保证伸缩板B的内板板端的斜面A与卡块A接触配合时，内部压缩弹簧被压缩的伸缩板B的内板板端不容易发生回缩运动，伸缩板B的内板板端的斜面A可以克服弹簧A对滑块的拉动使得滑块滑动至初始位置。

相对于传统的铁道检测设备，本发明中两个伸缩板C上安装的滚轮D可以使得本发明沿铁轨自动行进并自动对肥边进行检测，且在沿铁轨运动的过程中自动实现对中，保证U型喷嘴的两支喷嘴始终分别与铁轨上端两侧保持平齐，进而保证U型喷嘴喷出的油墨在肥边上形成的画线为肥边与铁轨上端侧面的分割基准线；在本发明沿铁轨持续运行过程中，本发明随肥边的出现而自动向铁轨轨面与肥边的交界处喷射打磨线，随肥边的消失而自动停止喷射油墨。在对铁轨轨面喷射肥边打磨线时，U型喷嘴是带压喷射，比传统的不带压喷射效果更好，形成的打磨线更加直和清晰；本发明在没有肥边的铁轨上运行时，如果卡关阀门A发生磨损或损坏，由于摩擦柱与两个弧形摩擦片的摩擦作用，摩擦柱不会发生竖直运动，墨壳中的油墨在大气压的作用下被封存于墨壳中而不会经磨损失效的开关阀门A而从墨壳中泄漏；另外，本发明中的U型喷嘴在遇到一定厚度的肥边时瞬间喷射油墨，或在脱离肥边时瞬间停止喷射油墨，保证对肥边画线标记的准确性；本发明结构简单，具有较好的使用效果。

附图说明

图1是设备整体示意图。

图2是滚轮A、滚轮B、横板、壁板、伸缩板A、L板B、弹性板条、弧形摩擦片、摩擦柱、活塞及墨壳配合剖面示意图。

图3是滚轮C、伸缩板A、L板B、齿轮B、齿轮A、锥齿轮B、L板A及横板配合剖面示意图。

图4是横板、壁板、伸缩板C、滚轮D、电驱模块、伸缩板A、滚轮C及铁轨剖面示意图。

图5是锥齿轮A、锥齿轮B、齿轮A、齿轮B、L板B、伸缩板B、横板、墨壳、硬管A、开关阀门A、U型喷嘴及铁轨配合剖面示意图。

图6是齿轮A、齿轮B、L板B、伸缩板B 、卡块A、滑块、卡块B、弹簧A、连接块、旋转环、L板C及拨销配合剖面示意图。

图7是固定环、滑块、卡块A、卡块B、弹簧A、连接块、旋转环、L板C及拨销配合透视剖面示意图。

图8是壁板、伸缩板A及L板B配合剖面示意图。

图9是壁板、伸缩板C、滚轮D及电驱模块配合剖面示意图。

图10是壁板、横板、滚轮A、滚轮B、固定座A、锥齿轮A、锥齿轮B、齿轮A、L板A及固定环配合示意图。

图11是固定环及L板C配合剖面示意图。

图12是伸缩板A、L板B、弹性板条、弧形摩擦片、摩擦柱及墨壳配合俯视示意图。

图13是伸缩板B及卡块A配合俯视剖面示意图。

图14是伸缩板A、滚轮C、L板B、弹性板条、弧形摩擦片、伸缩板B、齿轮B及拨销配合示意图。

图15是固定环、滑块、卡块A及卡块B配合示意图。

图16是滑块、卡块A、卡块B、弹簧A、连接块及旋转环配合示意图。

图17是摩擦柱、活塞、墨壳、硬管B、开关阀门B、硬管A、开关阀门A、U型喷嘴、伸缩杆B及伸缩杆A配合及其剖面示意图。

图18是摩擦柱、活塞、墨壳、固定座B、横板、固定座A、滚轮B、滚轮A及铁轨配合剖面示意图。

图中标号名称：1、壁板；2、横板；3、滚轮A；4、固定座A；5、滚轮B；6、锥齿轮A；7、锥齿轮B；8、齿轮A；9、L板A；10、固定块；11、固定环；12、螺旋T型导槽；13、L板C；14、环槽；15、滑块；16、卡块A；17、卡块B；18、旋转环；19、连接块；20、弹簧A；21、伸缩杆A；22、伸缩杆B；23、开关拨杆；24、开关阀门A；25、硬管A；26、U型喷嘴；27、墨壳；28、活塞；29、摩擦柱；30、弹簧B；31、硬管B；32、卡关阀门B；33、固定座B；34、伸缩板A；35、导向槽A；36、导向块A；37、滚轮C；38、L板B；39、弹性板条；40、弧形摩擦片；41、固定座C；42、齿轮B；43、拨销；44、伸缩板B；45、导向槽B；46、导向块B；47、斜面A；48、斜面B；49、伸缩板C；50、滚轮D；51、电驱模块；52、固定座D；53、导向槽C；54、导向块C；55、铁轨。

具体实施方式

附图均为本发明实施的示意图，以便于理解结构运行原理。具体产品结构及比例尺寸根据使用环境结合常规技术确定即可。

如图1所示，它包括壁板1、滚轮A3、滚轮B5、齿轮A8、固定环11、滑块15、弹簧A20、开关拨杆23、开关阀门A24、硬管A25、U型喷嘴26、墨壳27、活塞28、摩擦柱29、弹簧B30、硬管B31、卡关阀门B32、伸缩板A34、滚轮C37、L板B38、弹性板条39、弧形摩擦片40、齿轮B42、拨销43、伸缩板B44、伸缩板C49、滚轮D50、电驱模块51，其中如图1、2、10所示，对称分布的两个壁板1通过两个相互平行的横板2连接，两个横板2的下表面中心处分别安装有与铁轨55轨面配合的滚轮A3和滚轮B5；如图3、4所示，安装有滚轮B5的横板2的下表面安装有齿轮A8，齿轮A8所在轴与铁轨55轨面垂直；如图5、10所示，齿轮A8所在轴与滚轮B5所在轴传动连接。

如图2、4所示，内板板端安装有滚轮C37的两个伸缩板A34对称地安装在两个壁板1之间，两个滚轮C37分别与铁轨55上端两侧面配合；如图8所示，伸缩板A34内具有连接其内板和外板的压缩弹簧；如图5所示，与齿轮A8配合的齿轮B42随下方的伸缩板A34的内板同步运动；如图4、14所示，两个伸缩板A34的内板上对称安装有两个L板B38，两个L板B38的水平段板端对称地安装有两个垂直于壁板1板面的弹性板条39；两个弹性板条39的末端对称地安装有两个凹面相对的弧形摩擦片40；如图6、7、15所示，固装在横板2上且位于齿轮B42上方的固定环11内壁上螺旋滑动有滑块15；如图7、15、16所示，滑块15上、下端分别安装有卡块A16和卡块B17；如图6所示，卡块B17与安装在齿轮B42上端圆面边沿的拨销43配合；如图3、6、13所示，与齿轮B42所在轴同步运动的L板B38上安装有伸缩板B44，伸缩板B44内具有连接其内板和外板的压缩弹簧；卡块A16与伸缩板B44内板板端的斜面A47和斜面B48配合。

如图12所示，竖直段位于固定环11中心处的L板C13固装在固定环11上；如图6、7、16所示，L板C13竖直段下端安装有对滑块15进行复位的弹簧A20；如图4、5、9所示，内板板端安装有滚轮D50的两个伸缩板C49对称地安装在两个壁板1之间，两个滚轮D50分别与铁轨55中部两侧面配合；每个伸缩板C49的内板上都安装有驱动相应滚轮D50旋转的电驱模块51；如图2、10所示，墨壳27安装在两个横板2之间；如图17、18所示，活塞28密封竖直滑动于墨壳27中，活塞28上安装有对其复位的弹簧B30；活塞28上端竖直安装有摩擦柱29；如图12、18所示，摩擦柱29上端位于两个弧形摩擦片40之间，且与两个弧形摩擦片40摩擦配合；如图5、17所示，墨壳27下端的出墨孔处安装有硬管A25，硬管A25下端安装有U型喷嘴26；如图4、17所示，U型喷嘴26的两支喷嘴端位于铁轨55轨面上方，且分别与铁轨55上端两侧平齐；如图5所示，硬管A25上安装有开关阀门A24，开关阀门A24上的开关拨杆23与卡块A16传动连接；如图17所示，墨壳27下端的进墨口安装有硬管B31，硬管B31上安装有开关阀门B。

如图4所示，上述滚轮B5所在轴与固装在相应横板2下的固定座A4轴承配合；滚轮B5所在轴上安装有锥齿轮A6；如图3所示，齿轮A8所在轴与固装在相应横板2下端的L板A9的水平段轴承配合；齿轮A8所在轴上安装有与锥齿轮A6啮合的锥齿轮B7；如图3、5所示，固定环11通过固定块10安装在L板A9的水平段侧面上；如图11所示，固定环11内壁上周向开有螺旋T型导槽12；如图16所示，滑块15为螺旋T型；如图7、15所示，滑块15滑动于螺旋T型导槽12内；如图4、9所示，两个电驱模块51分别通过固定座D52安装在两个伸缩板C49的内板上。固定环11为滑块15提供运动轨道；螺旋T型导槽12对滑块15沿固定环11内壁螺旋运动发挥定位导向作用。

如图6所示，与上述齿轮B42同步运动的L板B38的内侧面上安装有固定座C41，齿轮B42安装在固定座C41上；如图2、5所示，墨壳27通过固定座B33安装在一个横板2侧面中心处。

如图7、11、16所示，上述L板C13的竖直段下端周向开有环槽14，环槽14内旋转嵌套有旋转环18；如图16所示，弹簧A20为拉伸弹簧；弹簧A20一端与滑块15连接，另一端通过连接块19与旋转环18外圆柱面连接；环槽14与旋转环18的配合使得滑块15螺旋运动同时，滑块15带动弹簧A20可以绕L板C13下端摆动。如图7所示，弹簧A20上与连接块19连接的一端低于螺旋T型导槽12的最下端，保证滑块15位于螺旋T型导槽12最下端时，弹簧A20仍然保持对滑块15的有效拉动，弹簧A20可以有效拉动滑块15由螺旋T型导槽12顶端向螺旋T型导槽12下端运动。

如图8所示，上述伸缩板A34的外板内壁上对称地开有两个导向槽A35，伸缩板A34的内板侧面对称地安装有两个导向块A36，两个导向块A36分别滑动于两个导向槽A35中；如图13所示，伸缩板B44的外板内壁上对称地开有两个导向槽B45；伸缩板B44的内板两侧对称地安装有两个导向块B46，两个导向块B46分别滑动于两个导向槽B45中；如图9所示，伸缩板C49的外板内壁对称地开有两个导向槽C53；伸缩板C49的内板侧面上对称地安装有两个导向块C54，两个导向块C54分别滑动于两个导向槽C53中。导向块A36与导向槽A35的配合使得伸缩板A34的内板在沿其外板运动时不会从其外板中脱落；导向块B46与导向槽B45的配合使得伸缩板A34的内板在沿其外板运动时不会从其外板中脱落；导向块C54与导向槽C53的配合使得伸缩板A34的内板在沿其外板运动时不会从其外板中脱落。

如图9所示，上述电驱模块51的输出轴与相应滚轮D50所在轴连接。

如图17、18所示，上述弹簧B30为压缩弹簧；弹簧B30嵌套在摩擦柱29上，且弹簧B30位于墨壳27中；弹簧B30上端与墨壳27内壁顶部连接，下端与活塞28上端面连接。

如图5所示，上述卡块A16的上端竖直安装有伸缩杆A21，伸缩杆A21的上端垂直铰接有伸缩杆B22，伸缩杆B22上未与伸缩杆A21铰接的一端与开关阀门A24的开关拨杆23固连。伸缩杆A21和伸缩杆B22对滑块15的螺旋运动进行自适应伸缩的同时，滑块15通过伸缩杆A21和伸缩杆B22带动开关拨杆23对硬管A25进行开或关。

如图12所示，上述弧形摩擦片40的内凹弧面的圆弧半径与摩擦柱29的半径相等，保证两个弧形摩擦片40的内凹弧面可以完全与摩擦柱29圆柱面接触而形成有效的摩擦力。

如图7所示，上述弹簧A20始终处于拉伸状态，保证弹簧A20对滑块15的有效拉动；伸缩板B44内部的压缩弹簧始终处于压缩状态，保证伸缩板B44的内板板端的斜面A47与卡块A16接触配合时，内部压缩弹簧被压缩的伸缩板B44的内板板端不容易发生回缩运动，伸缩板B44的内板板端的斜面A47可以克服弹簧A20对滑块15的拉动使得滑块15滑动至初始位置。

本发明沿铁轨55自动运行时，滚轮A3位于滚轮B5后方紧随滚轮B5同向运动，滚轮D50通过一系列传动带动安装于齿轮B42上的拨销43的旋转方向与滑块15自螺旋T型导槽12最下端向对上端的运动方向一致。

本发明中电驱模块51采用现有技术，其主要由电机、减速器、可充电电池及控制单元组成。

本发明中活塞28密封竖直滑动于墨壳27中，保证活塞28下方为密封空间，防止墨壳27中的油墨发生泄漏。

本发明中两个滚轮D50作为驱动轮的同时防止设备发生左右摆动，保证设备沿铁轨55平稳运动，进而保证设备对铁轨55轨面肥边进行有效的画线标记。

本发明中开关阀门A24与开关阀门B均采用现有技术，开关阀门A24和开关阀门B分别对硬管A25和硬管B31进行开或关。

本发明中的U型喷嘴26采用现有技术；当开关阀门A24打开后，在活塞28的压迫下，U型喷嘴26高压喷出油墨。

本发明的工作流程：在初始状态，两个伸缩板C49的内板板端上的滚轮D50相互挤压，位于两个伸缩板C49内的压缩弹簧被压缩；两个滚轮C37之间的间距等于铁轨55上端宽度；滑块15位于螺旋T型导槽12的上端，卡块A16与伸缩板B44内板板端上靠近斜面A47的侧面接触配合；齿轮A8与齿轮B42啮合；卡块B17的下端与拨销43的上端在竖直方向上具有很微小间距；弹簧A20始终处于拉绳状态；伸缩板B44中的压缩弹簧被压缩；开关阀门A24处于关闭状态；活塞28位于墨壳27内底部，弹簧B30被压缩，两个弹性板条39发生弯曲形变并储能，两个弧形摩擦片40与摩擦柱29的柱面接触。

当需要对铁轨55轨面进行肥边检测时，先把两个弧形摩擦片40掰离摩擦柱29，两个弹性板条39发生进一步弯曲形变并储能；再打开开关阀门B，并通过硬管B31向墨壳27中高压注入油墨，油墨推动活塞28向上运动，弹簧B30进一步被压缩至极限并储能，活塞28带动摩擦柱29同步运动；当墨壳27中充满油墨时，停止向墨壳27中注入油墨并关闭开关阀门B，并释放两个弧形摩擦片40；两个弧形摩擦片40在相应弹性板条39的复位作用下重新与摩擦柱29接触并对摩擦柱29形成限制；然后双手撑开两个伸缩板C49上的两个滚轮D50，两个伸缩板C49中的压缩弹簧进一步被压缩并储能；再把本发明套于铁轨55轨面上，两个滚轮C37与铁轨55上端的两侧面接触，滚轮A3与滚轮B5同时与铁轨55轨面接触，然后撤去作用于两个伸缩板C49上的作用力；在两个伸缩板C49中的压缩弹簧的复位作用下，两个滚轮D50分别在相应伸缩板C49的内板的推动下与铁轨55中部的两侧面接触，U型喷嘴26的两支喷嘴喷口分别与铁轨55上端两侧面平齐。

运行两个电驱模块51，两个电驱模块51的输出轴分别带动两个滚轮D50旋转，两个滚轮D50带动整个设备沿铁轨55运动；在铁轨55上端侧面的摩擦作用下，两个滚轮C37发生旋转，滚轮A3和滚轮B5发生旋转；滚轮B5带动同轴的锥齿轮A6同步旋转，锥齿轮A6通过锥齿轮B7带动齿轮A8旋转。

如果铁轨55上端侧面不存在肥边时，两个伸缩板A34的内板不发生相对于其外板的收缩运动；与伸缩板A34内板同步运动的齿轮B42仍然保持与齿轮A8的啮合；此时，齿轮A8带动齿轮B42旋转，齿轮B42上的拨销43随齿轮B42同步旋转；由于滑块15在卡块A16与伸缩板B44的内板侧面的作用下保持在螺旋T型导槽12的上端静止不动，卡块B17的下端此时与拨销43的上端在竖直方向上具有很微小间距，所以随齿轮B42旋转的拨销43不会与安装在滑块15下端的卡块B17发生相互作用，U型喷嘴26中不喷射油墨；如果铁轨55上端侧面存在较薄的肥边时，两个滚轮C37分别碾压两侧的肥边，两个滚轮C37分别带动两个伸缩板A34的内板发生相对于其外板的微小收缩运动，伸缩板A34的内板通过相应L板B38带动伸缩板B44同步发生微小运动，伸缩板B44的内板板端侧面依然保持与卡块A16的接触，伸缩板A34内的压缩弹簧被压缩并储能；两个L板B38分别带动两个弹性板条39释放少量能量，两个弧形摩擦片40与摩擦柱29之间的压力发生微小减小；由于此时的开关阀门A24依然处于关闭状态，所以活塞28不会产生运动，摩擦柱29与两个弧形摩擦片40之间不产生相对运动；与伸缩板A34内板同步运动的齿轮B42与齿轮A8依然啮合或结束啮合；此时，无论齿轮B42旋转与否，齿轮B42上的拨销43不会与安装在滑块15下端的卡块B17发生相互作用，U型喷嘴26中不喷射油墨；当两个滚轮C37离开较薄肥边时；在两个伸缩板A34内部压缩弹簧的复位作用下，两个伸缩板A34的内板瞬间复位，两个滚轮C37在相应伸缩板A34的内板的带动下分别与铁轨55上端没有肥边的两侧面瞬间接触；两个伸缩板A34的内板分别通过相应L板B38带动两个弹性板条39发生形变并恢复初始状态，两个弧形摩擦片40恢复对摩擦柱29的初始状态时的摩擦力；齿轮B42在相应L板B38的带动下与齿轮A8啮合。

如果铁轨55上端侧面具有肥边且肥边达到一定厚度时，两个滚轮C37分别碾压铁轨55上端两侧的肥边，两个伸缩板A34的内板在两个滚轮的带动下发生相对于其外板的收缩运动，两个伸缩板A34内的压缩弹簧被压缩并储能；两个伸缩板A34内板分别通过相应L板B38带动两个弹性板条39释放能量，两个弧形摩擦片40与摩擦柱29之间的摩擦力大大减小；与此同时，与齿轮B42对应侧伸缩板A34的内板通过L板B38带动齿轮B42与齿轮A8快速结束啮合，拨销43不发生旋转；L板B38带动伸缩板B44整体快速解除对卡块A16的限制；在拉伸的弹簧A20的作用下，滑块15带动卡块A16和卡块B17沿固定环11内壁上的螺旋T型导槽12快速向下螺旋运动；滑块15通过弹簧A20和连接块19带动旋转环18沿L板C13上的环槽14旋转；卡块A16通过伸缩杆A21和伸缩杆B22带动开关阀门A24上的开关拨杆23快速摆动，开关拨杆23瞬间对开关阀门A24打开；当滑块15滑至螺旋T型导槽12的底部时，开关拨杆23摆动至极限，开关阀门A24被完全打开；弹簧B30克服两个弧形摩擦片40与摩擦柱29之间的摩擦力带动活塞28沿墨壳27内壁向下运动；活塞28挤压墨壳27中的油墨经硬管A25由U型喷嘴26的两支喷嘴高压喷出；随着设备沿铁轨55的自动运动的同时，U型喷嘴26的两支在铁轨55轨面与其两侧的肥边的交接处喷出两条标记打磨线；随后通过打磨机打磨肥边至标记线处。

当两个滚轮C37离开肥边时，在两个伸缩板A34内部压缩弹簧的复位作用下，两个伸缩板A34的内板瞬间复位，两个滚轮C37分别在相应伸缩板A34的内板的带动下瞬间与铁轨55上端没有肥边的侧面接触；两个伸缩板A34的内板分别通过相应L板B38带动两个弹性板条39发生形变并恢复初始状态，两个弧形摩擦片40恢复对摩擦柱29的初始状态时的摩擦力；两个弧形摩擦片40与摩擦柱29之间的摩擦力阻止活塞28沿墨壳27内部竖直向下运动，墨壳27内的油墨不再经硬管A25由U型喷嘴26喷出；与此同时，齿轮B42在相应L板B38的带动下瞬间与齿轮A8啮合，L板B38带动伸缩板B44瞬间复位；在持续旋转的滚轮D50的带动下，持续旋转的齿轮A8带动齿轮B42旋转，齿轮B42带动安装其上的拨销43同步旋转；当拨销43与卡块B17相遇并相互作用时，卡块B17带动滑块15和卡块A16沿螺旋T型导槽12快速向上螺旋运动，卡块B17与拨销43逐渐沿竖直方向分离；滑块15通过弹簧A20和连接块19带动旋转环18沿L板C13竖直段下端的环槽14旋转，弹簧A20被快速拉升并储能；当滑块15在拨销43的拨动下运动至伸缩板B44的内板板端上的斜面B48时，卡块A16与伸缩板B44的内板板端的斜面B48接触，继续随齿轮B42旋转的拨销43通过卡块B17和滑块15带动卡块A16作用于伸缩板B44的内板板端的斜面B48；伸缩板B44的内板沿其外板收缩，伸缩板B44内的压缩弹簧被进一步压缩并储能；当拨销43通过卡块B17和滑块15带动卡块A16越过伸缩板B44的内板上的斜面B48时，卡块A16与伸缩板B44的内板板端的斜面A47相对；在伸缩板B44内的压缩弹簧的复位作用下，伸缩板B44的内板板端的斜面A47与卡块A16紧贴；此时，伸缩板B44内的压缩弹簧在其初始状态基础上被进一步压缩，拨销43与卡块B17刚好脱离；在伸缩板B44内被压缩的压缩弹簧的作用下，伸缩板B44的内板板端的斜面B48作用于卡块A16，并通过卡块A16带动滑块15继续沿螺旋T型导槽12向上运动并瞬间到达其初始位置，伸缩板B44瞬间恢复初始状态，卡块B17下端不再与持续随齿轮B42旋转的拨销43发生相互作用。

在滑块15瞬间复位的过程中，滑块15通过卡块A16、伸缩杆A21和伸缩杆B22带动开关拨杆23瞬间回拨并对开关阀门A24进行瞬间关闭，U型喷嘴26瞬间不再喷出油墨。

在本发明沿铁轨55持续运行过程中，设备随肥边的出现而自动向铁轨55轨面与肥边的交界处喷射打磨线，随肥边的消失而自动停止喷射油墨。

对铁轨55的肥边检测结束后，本发明的使用结束，把墨壳27中的剩余油墨完全放出。

综上所述，本发明的有益效果：本发明中两个伸缩板C49上安装的滚轮D50可以使得本发明沿铁轨55自动行进并自动对肥边进行检测，与现有技术中专利号为“CN 104176087 B”的“铁轨55肥边检测装置”相比较，在沿铁轨55运动的过程中自动实现对中，保证U型喷嘴26的两支喷嘴始终分别与铁轨55上端两侧保持平齐，进而保证U型喷嘴26喷出的油墨在肥边上形成的画线为肥边与铁轨55上端侧面的分割基准线；在本发明沿铁轨55持续运行过程中，本发明随肥边的出现而自动向铁轨55轨面与肥边的交界处喷射打磨线，随肥边的消失而自动停止喷射油墨。在对铁轨55轨面喷射肥边打磨线时，U型喷嘴26是带压喷射，比传统的不带压喷射效果更好，形成的打磨线更加直和清晰；本发明在没有肥边的铁轨55上运行时，如果开关阀门A24发生故障或失效，由于摩擦柱29与两个弧形摩擦片40的摩擦作用，摩擦柱29不会发生竖直运动，墨壳27中的油墨在大气压的作用下被封存于墨壳27中，而不会经磨损失效的开关阀门A24而从墨壳27中泄漏，本发明依然可以继续延长使用一段时间，不会因为开关阀门A24在工作期间发生损坏造成工作的停滞，影响工作效率；另外，本发明中的U型喷嘴26在遇到一定厚度的肥边时瞬间喷射油墨，或在脱离肥边时瞬间停止喷射油墨，保证对肥边画线标记的准确性。