一种侧护板自动开闭机构的制作方法

1.本实用新型涉及一种轨道车辆风挡的侧护板，具体涉及一种轨道车辆风挡侧护板的开关机构。


背景技术：

2.轨道车辆在两节相邻车厢之间连接有风挡，形成提供乘客通过的贯通道以及实现车体密封。贯通道两侧分别设有侧护板，起到防护和装饰作用。侧护板安装在车体上，需要方便与车体的连接与分开，通常通过开闭系统实现对侧护板的锁闭和打开。然而，侧护板的高度通常超过1.9米，开闭系统是隐藏在侧护板内侧（近车体一侧），操作者始终位于侧护板面的外侧，看不见开闭系统，要求开闭结构即可靠又操作方便。现有的开闭机构，开锁和关闭时均需要人为操作，这样就会出现锁闭不到位的情况。尤其在锁闭时，操作空间狭小，费时费力，容易出错，有时会出现忘记锁闭或锁闭不到位的错误操作，从而具有安全隐患，严重时会出现误伤乘客的现象。


技术实现要素：

3.为解决上述问题，本实用新型提供了一种结构简单、操作方便、可完成侧护板安装和锁闭同步实现、效率高、安全可靠的侧护板自动开闭机构。
4.本实用新型所述侧护板自动开闭机构，包括侧护板、锁钩、架体、锁杆、锁芯、扭簧；架体内腔沿高度方向设有滑槽，锁杆置于滑槽内并可沿滑槽滑动；所述锁钩固定在侧护板内侧，锁杆和架体均设有与之相对应的锁口；架体位于内侧的侧壁上沿高度方向设有上档槽口和下档槽口，位于外侧的侧壁上在覆盖上档槽口和下档槽口的高度范围内设有芯头通孔带；锁杆中间设有可完全容纳锁芯的锁芯通孔，锁芯通孔内水平地设有纵向转轴，锁芯套在转轴上，锁芯顶部的外端设有伸入芯头通孔带的横向锁芯头；锁杆和锁芯之间设有扭簧，扭簧预紧力使锁芯可顺时针旋转，旋转后的锁芯底部可卡入上档槽口和下档槽口；锁杆锁口开度为：当锁杆在滑槽内处于其最低位置时，锁杆锁口与锁钩结合；当锁芯卡入上档槽口和下档槽口时，锁杆锁口与锁钩分离。
5.进一步地，所述锁芯通孔顶部外端处设有限制锁芯顺时针旋转角度的顶限位凸，当锁芯顶部和限位凸触碰时，锁芯底部在上档槽口或下档槽口内。从而当锁芯顺时针旋转时，不至于因旋转角度过大转出锁杆通孔，限位凸的位置要给锁芯旋转角度留出足够进入上档槽口或下档槽口的空间。
6.进一步地，所述锁芯通孔底部外端处设有限制锁芯逆时针旋转角度的底限位凸。
7.进一步地，当锁芯顶部和限位凸触碰时，锁芯回正至锁芯通孔内。当锁芯逆时针回转，至原始位置时正好锁芯与该限位凸相碰，不至于使锁芯在锁杆内的位置发生偏差。
8.进一步地，所述扭簧包括中间的弹簧丝部分和两头的螺旋弹簧部分，所述弹簧丝纵向穿过锁芯，螺旋弹簧部分设置在锁芯和锁杆之间，两个螺旋弹簧部分的末端弹簧丝与锁杆固定连接。
9.进一步地，所述扭簧两个螺旋弹簧部分的末端弹簧丝伸入锁杆内与锁杆固定连接。
10.进一步地，所述上档槽口与下档槽口为贯通架体侧壁的槽口。
11.进一步地，所述锁杆顶部设有提手，提手位于滑槽外。从而方便锁杆的提升操作。
12.进一步地，所述锁杆顶端的提手为锁杆自身形成的折弯。
13.本实用新型所述侧护板自动开闭机构，结构简单，操作方便，效率高，不需要任何专用工具，可以实现侧护板的自动关闭。由于安装侧护板时空间狭小，锁杆此时还被侧护板裙边遮挡，用手操作非常不方便，本实用新型将对锁杆的操作提前至安装侧护板之前，即锁芯从上档槽口至下档槽口的切换，是侧护板还未安装就完成。安装侧护板时，不需要人为操作，只需要侧护板安装到位便可自行锁闭，使侧护板安装和锁闭同步实现，避免出现忘记锁闭或锁闭不到位的人为操作失误，使得安装侧护板时更加方便和可靠，可有效保证乘客的安全，杜绝因侧护板锁闭不到位而出现误伤乘客的情况。
附图说明
14.图1是本实用新型所述侧护板自动开闭机构正常关闭时的结构位置图。
15.图2是本实用新型所述侧护板自动开闭机构完全打开时的结构位置图。
16.图3是本实用新型所述侧护板自动开闭机构在侧护板安装前的结构位置图。
17.图4是本实用新型所述侧护板自动开闭机构在侧护板安装时的结构位置图。
18.图5是图4中沿a-a方向的剖视图。
19.图中标记为：
20.1-架体；2-锁杆；3-锁芯；4-转轴；5-锁钩；6-侧护板；7-上档槽口；8-下档槽口；9-锁头通孔带；10-锁芯通孔；11-顶限位凸；12-底限位凸；13-扭簧；14-架体锁口；15-滑槽；16-提手；17-横向锁芯头；18-锁杆锁口。
具体实施方式
21.下面结合图1至图5对本实用新型所述侧护板自动开闭机构进行详细说明。
22.如图1所示，本实用新型所述侧护板自动开闭机构，包括侧护板6、锁钩5、架体1、锁杆2、锁芯3、扭簧13。
23.所述锁钩5固定设置在侧护板6内侧，侧护板6外侧面向乘客。
24.架体1为铝型材，架体1的内腔沿高度方向设有滑槽15，架体1的内外两侧壁上分别设有架体锁口14。在架体锁口14上方，位于内侧的架体壁上沿高度方向设有上档槽口7和下档槽口8，位于外侧的架体壁上在覆盖上档槽口7和下档槽口8的高度范围设有芯头通孔带9。
25.锁杆2置于架体1的滑槽15内并可沿滑槽15上下滑动，锁杆2顶部设有提手16，提手16位于滑槽15外；锁杆2上设有锁杆锁口18，锁杆锁口18开度为：当锁杆2在滑槽15内处于其最低位置时，锁杆锁口18与锁钩5结合；当锁芯3卡入上档槽口7和下档槽口8时，锁杆2的锁口与锁钩5分离。在锁杆锁口18的上方，锁杆2设有可完全容纳锁芯3的锁芯通孔10，锁芯通孔10内水平地设有纵向转轴4。
26.锁芯3套在转轴4上，可绕转轴4旋转。锁芯3顶部的外端设有伸入芯头通孔带9的横
向锁芯头19。当锁芯3顺时针旋转后，横向锁芯头19因角度变化甚至伸出芯头通孔带9，从而方便人工按压锁芯3，使之回正位置。
27.如图5所示，锁杆2和锁芯3之间设有扭簧13，扭簧13包括中间的弹簧丝部分和两头的螺旋弹簧部分，所述弹簧丝纵向穿过锁芯3，螺旋弹簧部分设置在锁芯3和锁杆2之间，两个螺旋弹簧部分的末端弹簧丝插入锁杆2与锁杆2固定连接。扭簧13设置预紧力，可使锁芯3在自由状态下顺时针旋转。
28.上述锁芯通孔10顶部外端处设有限制锁芯3顺时针旋转角度的顶限位凸11。当锁芯3顺时针旋转时，不至于因旋转角度过大转出锁杆通孔10。
29.所述锁芯通孔10底部外端处设有限制锁芯3逆时针旋转角度的底限位凸12。当锁芯3逆时针回转，至原始位置时正好锁芯与底限位凸12相碰，不至于因旋转角度过大转出锁杆通孔10，使锁芯3在锁杆2内的原始位置不发生偏差。
30.如图1所示，锁杆2下滑至其在架体1的最底位置，此时锁杆锁口18与锁钩5结合，锁钩5无法移动，侧护板6为锁闭状态。
31.如图2所示，手握锁杆2顶端的提手16，向上提锁杆2，锁杆2带动锁芯3沿着滑槽15向上滑动，横向锁芯头17一直在架体壁的芯头通孔带9中向上滑动，当锁芯3底端与上档槽口7底端平齐时，由于锁芯3底部和顶部形成可自由转动的空间，此时锁芯3在预紧力作用下顺时针转动，锁芯3底部的外侧进入上档槽口7内，横向锁芯头17伸出架体壁。锁芯3卡在上档槽口7内，给锁杆2提供支持力，使锁杆位于其在架体1的最顶位置保持不动，此时锁杆锁口18与锁钩5完全分离，锁钩5可从锁杆锁口18及架体锁口14内任意取出，侧护板6为打开状态。
32.如图3所示，当将要对打开后的侧护板6进行安装时，操作人员先用手按压伸出架体壁的横向锁芯头17，此时锁芯3收到外力开始逆时针旋转，完全回正到锁杆2的锁芯通孔10内，锁杆2失去支持力开始沿着滑槽15向下滑动。当锁芯3底端与下档槽口8底端平齐时，由于锁芯3底部和顶部形成可自由转动的空间，此时锁芯3在预紧力作用下顺时针转动，锁芯3底部的外侧进入并卡在下档槽口8内，给锁杆2提供支持力。此时锁杆锁口18与锁钩5还是分离状态，准备安装侧护板6。
33.将侧护板6安放至架体锁口14及锁杆锁口18处，当侧护板6安装到位时，侧护板6将会触碰伸出架体壁的横向锁芯头17，此时锁芯3收到外力开始逆时针旋转，完全回正到锁杆2的锁芯通孔10内，如图4所示刚到位，锁杆2还未落下。随后完全进入锁芯通孔10内、失去支持力的锁杆2开始沿着滑槽15向下滑动，直至达到锁杆2至其在架体1的最底位，则成为如图1所示的侧护板6锁闭状态。从而完成侧护板的锁闭、打开全过程。
34.本实用新型所述侧护板自动开闭机构，结构简单，操作方便，效率高，不需要任何专用工具，可以实现侧护板的自动关闭。由于安装侧护板时空间狭小，锁杆此时还被侧护板裙边遮挡，用手操作非常不方便，本实用新型将对锁杆的操作提前至安装侧护板之前，即锁芯从上档槽口至下档槽口的切换，是侧护板还未安装就完成。安装侧护板时，不需要人为操作，只需要侧护板安装到位便可自行锁闭，使侧护板安装和锁闭同步实现，避免出现忘记锁闭或锁闭不到位的人为操作失误，使得安装侧护板时更加方便和可靠，可有效保证乘客的安全，杜绝因侧护板锁闭不到位而出现误伤乘客的情况。
35.以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非是对本实用新型作其它形式
的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本实用新型技术方案的保护范围。