专利名称：一种汽车主模型的装配结构及其安装方法
技术领域：
本发明涉及汽车模型制造领域，具体是一种汽车主模型的装配结构，以及这种结构的安装方法。
背景技术：
在汽车主模型的分件与主骨架装配中，分骨架和主骨架上的基准起到了定位和连接的作用，原工艺是用铁板做基准的材料并与骨架焊接，强度足够；因为基准都需要用机床进行加工以保证精度，而加工铁板费时、费力，并且对加工误差难以修整；如果用ABS塑料代替铁板，易于加工，但因为用树脂或AB胶与骨架粘结，强度不够。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种既能保证安装精度又能省时省力的汽车主模型的装配结构及其安装方法。为解决上述技术问题，本发明的汽车主模型的装配结构，包括主骨架，分骨架，焊接在主骨架上的铁板，所述骨架和铁板之间通过ABS板材连接。所述铁板厚度为10mm。所述ABS板材的厚度为20mm。所述汽车主模型的装配结构的安装方法，先在主骨架上焊接铁板，将铁板表面打磨去绣，然后把然后把ABS板材粘结到铁板表面，机床在ABS板材加工基准孔，最后在ABS板材上安装分骨架。采用这样的结构及安装方法后，解决了加工铁板费时费力和加工后误差不容易修正的问题，节省了成本，节省了机床加工工时以及刀具的磨损；提高精度，加工误差容易去除，修整后更加接近标准值。
下面结合附图和具体实施方式
对本发明作进一步详细的说明。图1是本发明的汽车主模型的装配结构的俯视 图2是本发明的汽车主模型的装配结构的侧视图。
具体实施例方式本发明的汽车主模型的装配结构，包括主骨架1，分骨架2，焊接在主骨架上的铁板3，分骨架2和铁板3之间通过ABS板材4连接。铁板3厚度为10mm。ABS板材4的厚度为 20mm。汽车主模型的装配结构的安装方法，先在主骨架I上焊接铁板3，将铁板3表面打磨去绣，然后把然后把ABS板材4粘结到铁板3表面，机床在ABS板材4加工基准孔，最后在ABS板材4上安装分骨架2。
以上所述，仅是对本发明的较佳实施例而已，并非对本发明做其他形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为同等变化的等效实施例。凡是未脱离本发明方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化与改型，均落在本发明的保护范围内。
权利要求
1.一种汽车主模型的装配结构，包括主骨架，分骨架，焊接在主骨架上的铁板，其特征在于:所述分骨架和铁板之间通过ABS板材连接。
2.按照权利要求1所述的汽车主模型的装配结构，其特征在于:所述铁板厚度为10_。
3.按照权利要求1所述的汽车主模型的装配结构，其特征在于:所述ABS板材的厚度为 20mm。
4.一种汽车主模型的装配结构的安装方法，其特征在于:先在主骨架上焊接铁板，将铁板表面打磨去绣，然后把然后把ABS板材粘结到铁板表面，机床在ABS板材加工基准孔，最后在ABS板材上安装分骨架。
全文摘要
本发明涉及一种汽车主模型的装配结构，包括主骨架，分骨架，焊接在主骨架上的铁板，所述骨架和铁板之间通过ABS板材连接。所述铁板厚度为10mm。所述ABS板材的厚度为20mm。所述汽车主模型的装配结构的安装方法，先在主骨架上焊接铁板，将铁板表面打磨去绣，然后把然后把ABS板材粘结到铁板表面，机床在ABS板材加工基准孔，最后在ABS板材上安装分骨架。采用这样的结构及安装方法后，解决了加工铁板费时费力和加工后误差不容易修正的问题，节省了成本，节省了机床加工工时以及刀具的磨损；提高精度，加工误差容易去除，修整后更加接近标准值。
文档编号B62D65/00GK103085905SQ201210540418
公开日2013年5月8日 申请日期2012年12月13日 优先权日2012年12月13日
发明者周广岭 申请人:青岛宙庆工业设计有限公司