一种新型纵梁结构的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种新型纵梁结构，包括纵梁本体，所述纵梁本体的前段为外槽型钢，后段为“Z”字形钢，所述纵梁本体由前段与后段焊接而成，所述“Z”字形钢由上下两水平的端板和中间竖直的连接板组成，所述纵梁本体的后段设有L形的加强板，所述L形的加强板由水平板和竖直板构成，所述加强板的水平板与纵梁本体后段的上端板平齐，所述加强板的竖直板与纵梁本体后段的连接板背对背贴合，所述加强板与纵梁本体之间相互焊接。与现有纵梁相比较，本实用新型采用分段成型的方式，不需要大型模压设备，可用中小型设备分段成型，减少投入，降低成本。由于有一个整体的上翼面和幅面做基准，零部件质量可轻松地得到保证。
【专利说明】一种新型纵梁结构
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种纵梁，尤其涉及一种新型纵梁结构。
【背景技术】
[0002]大中型前置后驱城市客车也要求前中客门保证两级踏步，提高乘坐舒适性，加速乘客上下客车，缩短站台停留时间，提高运力。这种车型的前悬架只能在纵梁侧面布置。受车桥簧距的影响，纵梁内空尺寸较小，以致发动机周边容易与纵梁上翼面干涉。
[0003]有实力的车架厂不得不采用大型设备，加工复杂的模具来成型上下左右立体弯扭的纵梁。由于多方位的弯扭，使得纵梁变形大，不易保证产品的质量。
[0004]我们现有的纵横梁结构一般有槽型、工字型、箱型、管型、Z字形。目前，槽型断面抗弯强度大，工艺性好，零件安装紧固方便，但因外腹面安装钢板弹簧而导致纵梁中间的安装空间较小。采用Z字梁断面的纵梁，可加大零部件的安装空间，但抗扭性差。
实用新型内容
[0005]针对上述现有技术存在的问题，本实用新型目的在于提供一种解决了以上问题的新型纵梁结构。
[0006]本实用新型的技术方案是:一种新型纵梁结构，包括纵梁本体，所述纵梁本体的前段为外槽型钢，后段为“Z”字形钢，所述纵梁本体由前段与后段焊接而成，所述“Z”字形钢由上下两水平的端板和中间竖直的连接板组成，所述纵梁本体的后段设有L形的加强板，所述L形的加强板由水平板和竖直板构成，所述加强板的水平板与纵梁本体后段的上端板平齐，所述加强板的竖直板与纵梁本体后段的连接板背对背贴合，所述加强板与纵梁本体之间相互焊接；
[0007]作为优选，所述纵梁本体的前段设有安装后钢板后托架的安装架；
[0008]作为优选，所述安装架与纵梁本体一体成型；
[0009]作为优选，所述加强板覆盖于纵梁本体的前段与后段的焊接处之上；
[0010]作为优选，所述加强板的竖直板与纵梁本体后段的连接板高度相同；
[0011]作为优选，所述加强板的竖直板上开设有多个圆形窗口，所述加强板沿着圆形窗口的边缘与纵梁本体后段的连接板进行焊接；
[0012]作为优选，所述纵梁本体的后段还上设有加强盒。
[0013]本实用新型的有益效果是:采用分段成型的方式，纵梁主体的前段为外槽型，后段为Z字形钢。加设L形的加强板，保证钢板支座处的强度，后段加内槽型加强盒，保证前簧后支座处的强度。这种整体式前纵梁结构，不需要大型模压设备，可用中小型设备分段成型，减少投入，降低成本。由于有一个整体的上翼面和幅面做基准，零部件质量可轻松地得到保证。
【专利附图】
【附图说明】[0014]图1为本实用新型实施例的结构示意图；
[0015]图2为纵梁本体的前段的结构示意图；
[0016]图3为纵梁本体的前段A-A的截面示意图；
[0017]图4为纵梁本体的后段B-B的截面示意图；
[0018]图5为加强板C-C的截面示意图。
[0019]图中:1.1ll段；2.后段；3.加强板；4.安装架；5.加强盒；6.圆形窗口。
【具体实施方式】
[0020]实施例:作为本实用新型的一种实施方式，如图1至图5所示一种新型纵梁结构，包括纵梁本体，所述纵梁本体的前段I为外槽型钢，后段2为“Z”字形钢，所述纵梁本体由前段I与后段2焊接而成，所述“Z”字形钢由上下两水平的端板和中间竖直的连接板组成，所述纵梁本体的后段2设有L形的加强板3，所述L形的加强板3由水平板和竖直板构成，所述加强板3的水平板与纵梁本体后段2的上端板平齐，所述加强板3的竖直板与纵梁本体后段2的连接板背对背贴合，所述加强板3与纵梁本体之间相互焊接，除了接逢处进行焊接，所述加强板3的竖直板上开设有多个圆形窗口 6，所述加强板3沿着圆形窗口 6的边缘与纵梁本体后段2的连接板进行焊接，使竖直板与连接板面与面之间的连接更稳固，所述加强板3的竖直板与纵梁本体后段2的连接板高度相同，使加强板3以纵梁本体的后段2下端板作为支撑，增强加强板3的抗压能力；所述纵梁本体的前段I设有安装后钢板后托架的安装架4，方便后钢板后托架的安装；所述安装架4与纵梁本体一体成型，结构连接稳固；所述加强板3覆盖于纵梁本体的前段I与后段2的焊接处之上，加强焊接处的强度，后段2加内槽型加强盒5，加强盒5为槽型钢位于纵梁本体后段2的下端板与加强板3水平板之间。
[0021]本实用新型采用分段成型的方式，纵梁主体的前段I为外槽型，后段2为Z字形钢。加设L形的加强板3，保证钢板支座处的强度，后段2加内槽型加强盒5，保证前簧后支座处的强度。与槽型钢纵梁相比，由于后段2汽车设备很多，本实用新型其上端面更宽方便放置更多设备，且强度比槽型钢要大的多。与工字型纵梁相比，少了一个下端面，大大节约了车内空间，在设备很多的纵梁主体后段2这效果尤其重要，而且通过设置加强板3进行加强，强度并不逊与工字型纵梁，试强度要求还可加设加强盒5。与Z字形的纵梁相比，强度有显著的增加。这种整体式前纵梁结构，不需要大型模压设备，可用中小型设备分段成型，减少投入，降低成本。由于有一个整体的上翼面和幅面做基准，零部件质量可轻松地得到保证。而且还能让汽车重心下降，增加行驶的平稳性。
[0022]以上对本实用新型所提供的一种新型纵梁结构进行了详尽介绍，本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在【具体实施方式】及应用范围上均会有改变之处，对本实用新型的变更和改进将是可能的，而不会超出附加权利要求所规定的构思和范围，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。
【权利要求】
1.一种新型纵梁结构，包括纵梁本体，其特征在于:所述纵梁本体的前段为外槽型钢，后段为“Z”字形钢，所述纵梁本体由前段与后段焊接而成，所述“Z”字形钢由上下两水平的端板和中间竖直的连接板组成，所述纵梁本体的后段设有L形的加强板，所述L形的加强板由水平板和竖直板构成，所述加强板的水平板与纵梁本体后段的上端板平齐，所述加强板的竖直板与纵梁本体后段的连接板背对背贴合，所述加强板与纵梁本体之间相互焊接。
2.根据权利要求1所述一种新型纵梁结构，其特征在于:所述纵梁本体的前段设有安装后钢板后托架的安装架。
3.根据权利要求2所述一种新型纵梁结构，其特征在于:所述安装架与纵梁本体一体成型。
4.根据权利要求1所述一种新型纵梁结构，其特征在于:所述加强板覆盖于纵梁本体的前段与后段的焊接处之上。
5.根据权利要求1所述一种新型纵梁结构，其特征在于:所述加强板的竖直板与纵梁本体后段的连接板高度相同。
6.根据权利要求1所述一种新型纵梁结构，其特征在于:所述加强板的竖直板上开设有多个圆形窗口，所述加强板沿着圆形窗口的边缘与纵梁本体后段的连接板进行焊接。
7.根据权利要求1所述一种新型纵梁结构，其特征在于:所述纵梁本体的后段还上设有加强盒。
【文档编号】B62D21/02GK203623778SQ201320825057
【公开日】2014年6月4日 申请日期:2013年12月12日 优先权日:2013年12月12日
【发明者】杨金华, 钟军, 蒲彩福 申请人:成都客车股份有限公司