一种汽车及其边梁的制作方法

本实用新型涉及汽车技术领域，特别涉及一种汽车及其边梁。

背景技术：

在汽车技术领域中，节能环保是极其重要的一个话题，汽车轻量化设计是实现节能环保的方式之一。在当今车身已很大程度实现轻量化的前提下，进一步对汽车车身进行轻量化处理是非常困难的事情。

在现有技术中，汽车的边梁为截面是方形的实心梁，且位于两边梁中部的横梁或其他梁结构直接焊接于边梁上。此种结构的边梁存在以下缺点：

第一、自身重量大，制约了汽车轻量化的发展；

第二、将横梁等梁结构焊接于边梁的操作过程中，定位较为复杂，并且，焊接面积较小，连接牢靠性差。

有鉴于此，针对现有技术中的边梁的结构进行优化设计，既可减轻自身重量，又可为横梁的安装提供便利，提升连接的牢固性。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种边梁，其通过竖直支梁与水平支梁结构，为横梁的安装提供便利，提升连接的牢固性，同时，减轻边梁自身的重量。

本实用新型提供一种边梁，包括：

竖直支梁，所述竖直支梁沿车身的长度方向延伸；和

水平支梁，所述水平支梁沿车身的长度方向延伸，所述水平支梁自所述竖直支梁的内侧面的底部、沿车身的宽度方向朝向所述竖直支梁的内侧延伸。

可选地，所述竖直支梁的内侧面与汽车的横梁端面连接，外侧面与汽车的支架连接；

所述水平支梁的上侧面与汽车的横梁端部的下侧面连接，以定位支撑所述横梁。

可选地，所述竖直支梁内具有沿车身的长度方向延伸的第一空腔；

所述水平支梁内具有沿车身的长度方向延伸的第二空腔。

可选地，进一步包括：

加强筋，所述加强筋沿竖直方向设置在所述第一空腔与所述第二空腔的连接处。

可选地，所述第一空腔、所述第二空腔沿车身宽度方向的截面形状均为矩形。

可选地，所述水平支梁沿车身的宽度方向朝向所述竖直支梁延伸的尺寸在18mm～20mm范围内。

本实用新型的另一个目的是提供一种汽车，包括以上所述的边梁。

附图说明

以下附图仅对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。

图1为本实用新型的边梁的结构示意图。

图2为图1中的边梁横截面的结构示意图。

图3为本实用新型的边梁安装于汽车车身的结构示意图。

标号说明：

10 边梁；

11 竖直支梁；

111 第一空腔；

12 水平支梁；

121 第二空腔；

13 加强筋；

20 横梁。

具体实施方式

为了对实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本实用新型的具体实施方式，在各图中相同的标号表示相同的部分。

在本文中，“示意性”表示“充当实例、例子或说明”，不应将在本文中被描述为“示意性”的任何图示、实施方式解释为一种更优选的或更具优点的技术方案。

为使图面简洁，各图中的只示意性地表示出了与本实用新型相关部分，而并不代表其作为产品的实际结构。另外，以使图面简洁便于理解，在有些图中具有相同结构或功能的部件，仅示意性地绘示了其中的一个，或仅标出了其中的一个。

在本文中，“一个”并不表示将本实用新型相关部分的数量限制为“仅此一个”，并且“一个”不表示排除本实用新型相关部分的数量“多于一个”的情形。

在本文中，“上”、“下”、“内”、“外”、等仅用于表示相关部分之间的相对位置关系，而非限定这些相关部分的绝对位置。

在本文中，“第一”、“第二”等仅用于彼此的区分，而非表示重要程度及顺序、以及互为存在的前提等。

除非另有说明，本文中的数值范围不仅包括其两个端点内的整个范围，也包括含于其中的若干子范围。

本实用新型提供了一种边梁，其通过竖直支梁与水平支梁形成L型结构，为横梁的安装提供便利，提升了其安装固定的牢固性，同时，又减轻了边梁自身的重量。

如图1、图2和图3所示，其中，图1为本实用新型的边梁的结构示意图。图2为图1中的边梁横截面的结构示意图。图3为本实用新型的边梁安装于汽车车身的结构示意图。

在一种具体实施例中，本实用新型提供了一种边梁10，包括：

竖直支梁11，该竖直支梁11沿车身的长度方向延伸；和

水平支梁12，该水平支梁12同样也沿车身的长度方向延伸，并且，该水平支梁12自竖直支梁11的内侧面的底部、沿车身的宽度方向朝向竖直支梁11的内侧延伸。

如图1和图2所示，水平支梁12与竖直支梁11连接形成端面呈L型设置的边梁10，其水平支梁12的底面与竖直支梁11的底面在同一平面上，而其顶面与竖直支梁11的顶面具有一定距离；也就是说，竖直支梁11与水平支梁12顶面之间具有一定梯度，从而可用于预定位横梁20，且还提升了边梁10自身的刚度。

结合图3所示，该边梁10的竖直支梁11的内侧面与汽车的横梁20端面连接，外侧面与汽车的支架连接；而水平支梁12的上侧面与汽车的横梁20端部的下侧面连接，以定位支撑横梁20。在实际安装横梁20时，利用上述边梁10的结构，将横梁20的端部先搭接于水平支梁12的上侧面，并使其端面抵贴于竖直支梁11的内侧面；完成定位安装后，再将横梁20与竖直支梁11、水平支梁12相互贴合的部位进行焊接固定。相比现有技术中，该边梁10的水平支梁12不仅可对横梁20进行预定位安装，为其准确固定提供保障，还通过竖直支梁11与水平支梁12的贴合面进行双重焊接固定，通过提高接触面积大大提升了横梁20固定的牢固性。

其中，本实施例中所指的边梁10可为车身骨架中任意位置的与横梁具有连接关系的纵梁，其能够为横梁提供准确的定位，以及稳定的支撑固定。

与现有技术中的结构相比，上述结构的边梁10在满足安装固定横梁20的同时，还减轻了边梁10的重量。

可以理解的是，本实施例的边梁10安装在车身中，因此在本实施例中所称的内侧和外侧均是以车身的宽度方向为基准的，即，外侧为在车身的宽度方向上朝向车身外部的一侧，内侧为在车身的宽度方向上朝向车身内部的一侧。同样地，上侧和下侧均是以车身的高度方向为基准的，即，上侧为朝向车顶方向的一侧，下侧为朝向车底方向的一侧。

该边梁10采用铝合金型材挤压形成，制造工艺简单，易于成型。并且，结合上述边梁10结构，采用铝合金进一步减轻了边梁10的重量。

进一步地，对边梁10进行优化设计，结合图1和图2所示。

竖直支梁11内具有沿车身的长度方向延伸的第一空腔111，而水平支梁12具有沿车身的长度方向延伸的第二空腔121，空心结构能够减轻了边梁10的重量，又能够吸收部分侧碰产生的碰撞力，提高车身安全性能。

对于第一空腔111、第二空腔121沿车身宽度方向的截面形状，优选地，均设置为矩形。一方面便于加工，成本低，另一方面，能够提升边梁10承载支撑横梁20的强度，还可抵御碰撞的强度。当然，第一空腔111、第二空腔121沿车身宽度方向的截面形状还可为其他的形状，根据车身实际的刚度、强度要求而设定。

边梁10还包括加强筋13，该加强筋13沿竖直方向设置在第一空腔111和第二空腔121的连接处。如图2所示，在本具体实施例中，加强筋13与竖直支梁11的第一空腔111的内侧板在同一竖直平面内，如此，可使该加强筋13与竖直支梁11、水平支梁12加工形成一体结构的边梁10，降低加工成本；而且能够增加边梁10自身的刚度，提高第二空腔121抵御侧碰和支撑横梁20的强度。

针对上述各实施例，其水平支梁12沿车身的宽度方向朝向竖直支梁11延伸的尺寸在18mm～20mm范围内，即水平支梁12的宽度尺寸可在18mm～20mm范围内，例如可为18mm、19mm、19.5mm或20mm等，水平支梁12的宽度尺寸在此范围内能够在轻量化边梁10的同时，为支撑、焊接横梁20提供充分接触面积。

在具体实施例中，如图2所示，优选边梁10的尺寸为：沿车身高度方向延伸的总尺寸为70mm，沿车身宽度方向延伸的总尺寸为60mm，第一空腔111与第二空腔121的壁厚为3mm；其中水平支梁12沿车身宽度方向延伸的最优尺寸为20mm，沿车身高度方向延伸的最优尺寸为15mm，如此，能够在充分提供其与横梁20焊接面积，及满足M8螺栓的安装要求前提下，最大程度的减轻边梁10的重量。

需要说明的是，上述边梁10的参数并非严格的数学和/或几何学意义上的限制，还包含本领域技术人员可以理解的且制造或使用等允许的误差。

除上述的边梁10外，本实用新型还提供一种汽车，上述实施例中的边梁10应用到该汽车上。边梁10与汽车的连接关系可参见上述具体实施例及现有技术，而该汽车的其他结构及连接关系请一并参见现有技术。由于上述边梁10具有以上技术效果，因此，应用该边梁10的汽车也应当具有相同的技术效果，在此不再赘述。

应当理解，虽然本说明书是按照各个实施方式描述的，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施方式中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本实用新型的可行性实施方式的具体说明，而并非用以限制本实用新型的保护范围，凡未脱离本实用新型技艺精神所作的等效实施方案或变更，如特征的组合、分割或重复，均应包含在本实用新型的保护范围之内。