一种风窗横梁及使用其的汽车的制作方法

本实用新型涉及汽车配件技术领域，尤其涉及一种风窗横梁及使用其的汽车。

背景技术：

汽车现在是城市交通中的主要交通工具，数量越来越多，其安全性能也越来越受到重视。车身框架可以起到保护车内乘客的作用，是汽车安全的重要保证。

传统汽车的车身大部分采用钢板冲压成型结构，车身重量较大，致使整车能源消耗较高，对环境造成严重污染；同时钢板冲压需要大量的模具，增加了整车的制造成本。铝合金框架所用的型材截面大，形状简单，在受力后分散传导力的性能上得到了很大的提高，可以作为钢板的有效替代材料。

风窗横梁，位于汽车驾驶舱与汽车前舱之间，起到固定前挡风玻璃的作用。如何在保证风窗横梁强度的同时、并减轻其重量，是需要解决的问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型提出一种风窗横梁及使用其的汽车，以保证风窗横梁的连接强度的同时、并减轻其重量。

为达到上述目的，本实用新型实施例的技术方案是这样实现的：

本实用新型实施例公开了一种风窗横梁，包括：

横梁本体，所述横梁本体呈圆弧状延伸，其两端分别通过A柱连接板与一个A柱连接，且横梁本体内形成一空腔；

其中，该圆弧的两个顶点之间的连线沿第一方向延伸。

在本实用新型的一个示意性的实施方案中，所述风窗横梁还包括：

套管，所述套管沿第二方向穿过所述横梁本体，并与所述横梁本体固定连接；

其中，第二方向与第一方向相垂直。

在本实用新型的一个示意性的实施方案中，所述横梁本体具有上表面和下表面，

其中：

所述上表面设置有前挡风玻璃连接部，且该前挡风玻璃连接部与前挡风玻璃相抵靠；

所述下表面与前围板相抵靠。

在本实用新型的一个示意性的实施方案中，所述风窗横梁还包括：

仪表板定位件，所述仪表板定位件固定于所述上表面，并与仪表板定位连接。

在本实用新型的一个示意性的实施方案中，所述风窗横梁还包括：

加强筋，所述加强筋布置于所述空腔内，并连接于所述上表面和所述下表面之间，所述加强筋沿所述横梁本体的延伸方向延伸。

本实用新型实施例还公开了一种汽车，包括如上所述的风窗横梁。

本实用新型的风窗横梁，其横梁本体可以通过铝合金成形为具有空腔的结构，与现有技术相比，保证其刚强度的同时减轻自身重量。

并且，进一步地，横梁本体通过套管与仪表板固定连接，可以增加横梁本体与仪表板的连接强度。

附图说明

以下附图仅对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。

图1所示为本实用新型实施例的风窗横梁在汽车框架内的连接示意图；

图2所示为本实用新型实施例的风窗横梁的结构示意图一；

图3所示为本实用新型实施例的风窗横梁的结构示意图二；

图4所示为本实用新型实施例的风窗横梁的A-A截面示意图。

附图标记

1—风窗横梁；2—A柱连接板；3—A柱；

11—横梁本体；111—第一侧面；112—第二侧面；113—前挡风玻璃连接部；

12—套管；13—仪表板定位件；

15—空腔；16—加强筋；

D1—第一方向；D2—第二方向；D3—第三方向。

具体实施方式

为了对实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本实用新型的具体实施方式，在各图中相同的标号表示相同的部分。

在本文中，“示意性”表示“充当实例、例子或说明”，不应将在本文中被描述为“示意性”的任何图示、实施方式解释为一种更优选的或更具优点的技术方案。

为使图面简洁，各图中的只示意性地表示出了与本实用新型相关部分，而并不代表其作为产品的实际结构。另外，以使图面简洁便于理解，在有些图中具有相同结构或功能的部件，仅示意性地绘示了其中的一个，或仅标出了其中的一个。

在本文中，“一个”并不表示将本实用新型相关部分的数量限制为“仅此一个”，并且“一个”不表示排除本实用新型相关部分的数量“多于一个”的情形。

在本文中，“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等仅用于表示相关部分之间的相对位置关系，而非限定这些相关部分的绝对位置。

在本文中，“第一”、“第二”等仅用于彼此的区分，而非表示重要程度及顺序、以及互为存在的前提等。

为了保证风窗横梁1的强度的同时、并减轻其重量，本实用新型实施例公开了一种风窗横梁1，包括：横梁本体11、套管12以及仪表板定位件13。

图1中示出了风窗横梁1在汽车框架内的位置图。由图1中可见，风窗横梁1位于驾驶舱与汽车前舱之间的位置，并且连接于前挡风玻璃的下边沿。其呈圆弧状延伸，其两端分别通过A柱连接板2与一个A柱3连接。

为了便于叙述，图中标示了本实施例的风窗横梁1的第一方向D1、第二方向D2、第三方向D3。按照本领域技术人员的使用习惯，定义从车头到车尾的方向为正X向，从车驾驶座侧到副驾驶座侧的方向为正Y向，从车底部到车顶部的方向为正Z向。

可选地，本实施例中，第一方向D1和第二方向D2呈一夹角布置，该夹角的范围为0～90度。本实施例中，选取第一方向D1和第二方向D2的夹角为90度。同理，选取第一方向D1和第三方向D3的夹角为90度。也就是说，第一方向D1即为X向，第二方向D2即为Y向，第三方向D3即为Z向。

风窗横梁1的结构参见图2～图4，其中：

横梁本体11呈圆弧状延伸，其两端分别通过A柱连接板2与一个A柱3连接，且横梁本体11内形成一空腔15。本实施例中，横梁本体11由铝合金一体成形。

为了与前挡风玻璃的下边沿相适配，横梁本体11的圆弧朝向-X向弯曲，并且该圆弧的两个顶点之间的连线沿第一方向D1延伸。

并且，此横梁本体11在车辆发生侧向碰撞时，可以提供一个碰撞力的传输通道，使碰撞力由一侧的A柱3传至另一侧的A柱3，从而提高汽车的侧向碰撞性能。

可选地，横梁本体11与A柱连接板2的连接方式有多种，如螺钉连接、铆接等，本实施例中，选择横梁本体11与A柱连接板2为焊接。

并且，本实施例中，横梁本体11具有彼此相对的上表面111和下表面112。其中：

上表面111与前挡风玻璃抵靠连接。为了使二者之间的接合紧密，本实施例中，上表面111设置有前挡风玻璃连接部113，且该前挡风玻璃连接部113与前挡风玻璃相抵靠，从而起到对前挡风玻璃的限位作用。

下表面112与前围板相抵触。

优选地，沿第二方向D2，该横梁本体11与仪表板实现连接。为了使二者之间的装配简便，本实施例设置仪表板定位件13，该仪表板定位件13固定于上表面111，并与仪表板定位连接。

优选地，为了保证二者之间的连接强度，参见图4，本实施例的套管12沿第二方向D2穿过横梁本体11，并与所述横梁本体11固定连接。

其中，仪表板定位件13以及套管12的个数可以任意设置，本实施例中的仪表板定位件13为三个，且该三个仪表板定位件13沿第一方向D1排列；套管12为三个，且该三个套管12沿第一方向D1排列。

与仪表板连接时，先将仪表板定位件13插入仪表板相对应的定位孔，以实现定位，然后再将套管12与仪表板上的对应的连接孔对齐，最终通过螺栓穿过套管12，以实现套管12与仪表板的固定连接。

进一步地，为了增加风窗横梁1的强度，横梁本体11的空腔15内还设置有：加强筋16，该加强筋16连接于上表面111和下表面112之间，并沿横梁本体11的延伸方向延伸。

由上可见，本实用新型的风窗横梁1，其横梁本体11可以通过铝合金成形为具有空腔15的结构，与现有技术相比，保证其刚强度的同时减轻自身重量。

本实用新型还公开了一种汽车，包括如上所述的风窗横梁1。

上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本实用新型的可行性实施方式的具体说明，而并非用以限制本实用新型的保护范围，凡未脱离本实用新型技艺精神所作的等效实施方案或变更，如特征的组合、分割或重复，均应包含在本实用新型的保护范围之内。