可增强车体板材间连接强度的装配结构的制作方法

本实用新型涉及一种可增强车体板材间连接强度的装配结构。

背景技术：

在车辆机器人、微型车辆等车体的制造中，为了减轻车辆的自身重量，车体材料常采用非金属板材进行裁剪加工，之后拼接形成车体外形，由于车体材料是非金属板材拼接的，除了通过采用连接模块将车体板材，用螺钉拼接在一起外，通常还采用在拼接处涂抹粘接剂的方式进行粘接，这些装配方法对于非受力件的固定是比较有效的，但是对于在需要承受外力或承受冲击时，或者对结构的稳定性有较高要求的车体结构来说，这种装配方法在受碰撞时容易变形开裂，比不上金属板材通过焊接达到的拼接方式优越。但是，在重量上和机械性能上综合比较，沉重的金属板材还是不如轻质的非金属板材在车体制造上受欢迎。

车体制造上在使用非金属板材的情况下，如何提高拼接的强度和耐冲击性能，减少拼接处变形开裂就成了当务之急。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种可增强车体板材间连接强度的装配结构，解决了车体结构中，板与板之间连接处存在变形开裂的问题。

本实用新型所采用的技术方案是：可增强车体板材间连接强度的装配结构，包括两块需要进行拼接的车体板材，在其中一块车体板材的拼接结合面边沿上设有至少两个凸台，另一块车体板材的拼接结合面边沿上设有与凸台相配合的凹槽，一个板材的凸台插入另一个板材的凹槽中，在凸台处以及两块板材拼接端面通过多个螺钉紧固。

进一步地，所述凸台的高度以及凹槽的深度与对应车体板材的厚度相同。

进一步地，还包括连接模块，连接模块上设有分别与两块车体板材相连接的两个工作面，在连接模块的两个工作面上以及两块车体板材的相应位置上分别设有螺钉安装孔，连接模块与两块车体板材通过螺钉紧固。

本发明的有益效果是：

本实用新型使用卯榫结构，并采用螺丝加固两块板材的边沿拼接处，大大增加了板材的拼接强度，较好的解决了非金属板材拼接处，受冲击后容易变形开裂的问题，其结构简单，加工方便。

附图说明

图1是本实用新型装配结构的爆炸图。

图2是两个带有卯榫结构的板材之间拼接时的示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进一步详细说明。

如图1、图2所示，可增强车体板材间连接强度的装配结构，包括车体板材Ⅰ2和车体板材Ⅱ3，在车体板材Ⅱ3的拼接结合面边沿上设有三个凸台，凸台的高度要和车体板材Ⅰ2的厚度相同。在车体板材Ⅰ2的拼接结合面边沿上与凸台对应位置设有与凸台宽度一致的凹槽，凹槽的深度车体板材Ⅱ3的厚度相同。车体板材Ⅱ3的凸台插入车体板材Ⅰ2的凹槽中，在凸台处以及两块板材拼接端面通过多个螺钉4紧固。

同时，车体板材Ⅰ2和车体板材Ⅱ3之间还通过连接模块1紧固连接，连接模块1上的两个工作面分别与车体板材Ⅰ2和车体板材Ⅱ3贴合，在连接模块1的两个工作面上以及两块车体板材的相应位置上分别设有螺钉安装孔，连接模块与两块车体板材通过螺钉紧固。

装配时，在所述车体板材Ⅰ2和车体板材Ⅱ3需要进行拼接的位置，首先打出所要安装连接模块1的沉孔，以及要在拼接位置需要加强板材强度的沉孔，但是不要先在板材的端面打沉孔所对应的螺纹孔。然后在车体板材Ⅰ2和车体板材Ⅱ3两块板材的拼接结合面上涂抹粘接剂，然后将车体板材Ⅱ3的凸台插入车体板材Ⅰ2的凹槽中，再把连接模块1用多个螺钉4安装固定在车体板材Ⅰ2和车体板材Ⅱ3的安装孔上，拧紧多个螺钉后，车体板材Ⅰ2和车体板材Ⅱ3就被拼接在一起。在拼接完成后，在车体板材Ⅰ2和车体板材Ⅱ3两块板材拼接处，配打两块板材端面已有的沉孔所对应的螺纹孔，然后再使用多个螺钉4把车体板材Ⅰ2和车体板材Ⅱ3的结合面压紧。板材结合面上的粘接剂完全固化后，车体板材间的拼接过程全部完成。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明,任何熟悉本专业的技术人员,在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的方法及技术内容作出些许的更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，仍属于本发明技术方案的范围内。