弹性履带和弹性履带驱动机构的制作方法

本公开涉及弹性履带和弹性履带驱动机构。

背景技术：

已知通过使链轮的齿与弹性履带的芯骨接合来驱动弹性履带的驱动机构(例如，参见专利文献1)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2010-47173号公报

技术实现要素：

发明要解决的问题

然而，利用传统的机构，在链轮刚要与芯骨完全接合之前或在解除接合刚刚开始之后，芯骨会在链轮的齿基部分处滑动，从而使芯骨与链轮的齿基彼此接触并摩擦，这可能导致芯骨的接合面和链轮的齿基部分处的磨耗。该摩擦由称作底切的现象导致，其中在芯骨与链轮齿接合前后由芯骨的外缘绘出的轨迹偏离了完成接合的芯骨的外缘。

在芯骨的接合面与链轮的齿基部分之间形成空隙以解决该问题会增大作用于芯骨的接合面和链轮的齿基部分以外的齿面的应力。该应力的增大会带来芯骨和链轮齿的负担增加的问题。

因此，提供使弹性履带和链轮的耐久性得以改善的弹性履带和弹性履带驱动机构是有帮助的。

用于解决问题的方案

根据本公开的弹性履带包括位于有弹性的无端带状体的多个接合部，所述接合部能够与链轮的齿接合，其中各所述接合部的外缘的至少一部分均具有如下截面圆弧形状：使得从当所述接合部开始进入所述链轮的齿槽时起直到所述接合部与所述齿之间的接合完成时止由所述接合部的外缘绘出的轨迹，以及从当所述接合部开始与所述齿解除接合时起直到所述解除接合完成时止由所述接合部的外缘绘出的轨迹，均不比当所述接合完成时的所述接合部的外缘朝外侧地凸出。

根据本公开的弹性履带能够使弹性履带和链轮的耐久性得以改善。

在根据本公开的弹性履带中，所述截面圆弧形状可以具有中心点，所述中心点位于距当所述弹性履带绕着所述链轮卷绕时的折曲中心线为pcd×m的距离处、位于所述链轮侧，其中0.25％≤m≤3％，pcd是当所述弹性履带绕着所述链轮卷绕时的所述弹性履带的节圆直径。

在这种情况下，能够容易地算出近似为截面圆弧形状的中心点的点，从而利于弹性履带的制造。

在根据本公开的弹性履带中，所述中心点可以包括位于在所述无端带状体的周向上间隔pcd×n的距离处的两个点，其中2.5％≤n≤5％。

在这种情况下，能够容易地规定适于前进和倒退的圆弧形状，从而利于弹性履带的制造。

根据本公开的弹性履带驱动机构包括前述弹性履带中的一者和链轮。

根据本公开的弹性履带驱动机构能够使弹性履带和链轮的耐久性得以改善。

在根据本公开的弹性履带驱动机构中，所述齿的外缘可以具有与所述接合部的外缘相对应的形状。

在这种情况下，进一步改善了弹性履带和链轮的耐久性。

发明的效果

根据本公开，能够提供使弹性履带和链轮的耐久性得以改善的弹性履带和弹性履带驱动机构。

附图说明

图1a是示意性地示出根据本公开的一个实施方式的弹性履带驱动机构中的弹性履带的截面侧视图；

图1b是示意性地示出图1a中的链轮的一个齿的放大侧视图；

图2a是示意性地示出根据本公开的一个实施方式的芯骨的侧视图；

图2b是示意性地示出根据本公开的另一实施方式的芯骨的侧视图；

图3是示出用于构建防止由弹性履带中的芯骨的接合面的外缘产生的底切的边界形状的方法的示意性解析图；

图4是示出由使用图3所示的构建方法形成的芯骨的接合面的外缘在卷绕期间绘出的轨迹的示意性解析图；

图5a是示意性地示出根据本公开的一个实施方式的突起的侧视图；

图5b是示意性地示出根据本公开的另一实施方式的突起的侧视图；

图6a是示意性地示出根据本公开的再一实施方式的芯骨的侧视图；

图6b是示意性地示出根据本公开的还一实施方式的芯骨的侧视图；

图7是示出在传统弹性履带的芯骨与链轮接合前后的状态的示意性解析图；以及

图8是示出当包括具有截面圆弧形状的芯骨的弹性履带绕着链轮卷绕时，在链轮齿与芯骨接合前后由芯骨绘出的轨迹的示意性解析图。

具体实施方式

参照附图，以下说明根据本公开的实施方式的弹性履带和弹性履带驱动机构。如以下提及的，弹性履带的宽度方向与无端带状体的宽度方向相同，弹性履带的周向与无端带状体的周向相同。

图1a示出了根据本公开的一个实施方式的具有芯骨的弹性履带10。在弹性履带10中，沿着有弹性的无端带状体11布置有多个芯骨(接合突起)12。无端带状体11是无端的环状构件。本实施方式的无端带状体11例如通过将橡胶材料硫化而形成。芯骨12沿周向间隔开地布置在无端带状体11的内周侧。在本实施方式中，无端带状体11形成有在周向上间隔开的多个收纳部13。收纳部13可以形成为如图1a所示的通孔，或者可以形成为凹陷。在根据本实施方式的弹性履带10中，无端带状体11的内部布置有主帘线层14。主帘线层14例如包括绕着无端带状体11卷绕的在宽度方向上间隔开的多根钢帘线。在弹性履带10中，无端带状体11的外周面设置有在周向上间隔开的多个凸块，但是在本实施方式中省略了这些凸块。

如图2a所示，弹性履带10的各芯骨12均包括边缘面12a、接合面12b和底面12c。各芯骨12均沿弹性履带10的宽度方向(垂直于图面的方向)延伸。芯骨12由诸如铁等的金属材料构成、通过铸造或锻造而形成并通过硫化粘接等在无端带状体11的内周面固定就位。在本实施方式中，如图2a所示，芯骨12被形成为当从侧方观察时的截面轮廓关于芯骨12的中心线o1(将芯骨12的边缘面12a在弹性履带10的周向(进退方向)上二等分的线)对称。另外，如图1a所示，芯骨12的底面12c埋设在无端带状体11的外周侧，边缘面12a布置在无端带状体11的内周侧。

如图2a所示，在本实施方式中，芯骨12的当从侧方观察时的截面轮廓从底面12c朝向边缘面12a渐缩。还如图2a所示，接合面12b的当从侧方观察时的截面轮廓是朝向芯骨12的外侧(在本实施方式中，远离芯骨12的中心线o1)凸出的圆弧状弯曲面。该弯曲面沿弹性履带10的宽度方向延伸。在本实施方式中，两个接合面12b均被形成为具有曲率半径rb的弯曲面。此外，在本实施方式中，边缘面12a是与芯骨12的中心线o1正交的平坦面。

在图1a和图1b中，弹性履带10的芯骨12与链轮20接合。链轮20包括：圆盘21，其作为转动构件；和多个齿22(图1b中仅示出了一个齿22)，其沿圆盘21的周向间隔开地配置。在本实施方式中，圆盘21的外周面21a形成齿底面(齿底面21a)。

还如图1b所示，本实施方式中的齿22的当从侧方观察链轮20时的截面轮廓具有关于从圆盘21的中心放射状延伸的线(中心线)o2对称的形状。齿22包括夹着中心线o2的从齿底面21a朝向齿顶面22c渐缩的两个齿面f2。这两个齿面f2通过齿顶面22c彼此连接。

在本实施方式中，两个齿面f2均具有连接到齿底面21a的齿基面22a。如图1a所示，齿基面22a被形成为与芯骨12的接合面12b对应。在本实施方式中，各齿基面22a的当从侧方观察时的轮廓是从齿底面21a朝向齿22的内侧(在本本实施方式中，朝向齿22的中心线o2)弯曲的凹面。本实施方式中的各齿基面22a均被形成为具有曲率半径ra的弯曲面。曲率半径ra被设定成与芯骨12的接合面12b的圆弧形状匹配。结果，在芯骨12的接合面12b与链轮20的齿22的接合完成时，芯骨12的接合面12b与齿22的齿基面22a之间几乎没有间隙地接触。这允许芯骨12与链轮20的齿22之间以大的接触面积接合。

如图1a所示，本实施方式中的两个齿面f2均具有连接到齿基面22a的齿端面22b。齿端面22b是通常不与芯骨12接合的备用接合齿面。如图1b所示，各齿端面22b均是从齿基面22a朝向齿22的外侧(在本实施方式中，远离齿22的中心线o2)凸出的弯曲面。在本实施方式中，各齿端面22b均被形成为具有曲率半径rb的弯曲面。曲率半径rb可以在40mm至150mm的范围内(40mm≤rb≤150mm)。曲率半径rb的具体示例为45.86mm。

更详细地，齿端面22b可以由下式(1)和(2)规定。

形成齿端面22b的形状的曲率半径rb的中心or(齿形状中心or)落在直径d的假想圆上。该假想圆的直径d(假想圆直径)可以由下式(1)规定。

d＝a×pcd(1)

在式(1)中，a是任意的第一系数，pcd是单位为毫米的节圆直径(节圆直径pcd)。在本实施方式中，节圆直径pcd可以由下式规定。

pcd＝齿数×芯骨节距/p1(2)

具体示例为：齿数＝90，圆周节距(circlepitch)＝8mm，p1＝π，pcd＝229.3mm。在这种情况下，使a＝0.82，根据式(1)得到假想圆直径d的值为188.26mm。

此外，曲率半径rb可以由下式(3)规定。

rb＝pcd×b(3)

在式(3)中，b是任意的第二系数。

在这种情况下，由于根据式(2)pcd＝229.3mm，所以使b＝0.2，根据式(1)和(3)得到曲率半径rb的值为45.86mm。

如图1b所示，本实施方式的齿端面22b的齿形是以曲率半径rb(45.86mm)形成的、具有沿着假想圆直径d(188.26mm)的齿形状中心or的圆弧。

在本实施方式中，齿顶面22c是朝向齿22的外侧凸出的弯曲面。本实施方式中的齿顶面22c被形成为具有曲率半径rc的弯曲面，并且连接两个齿端面22b。曲率半径rc可以是任意值，但是优选在5mm至15mm的范围内(5mm≤rc≤15mm)。曲率半径rc的具体示例为10mm。

现在说明如下机理：通过该机理，会因由芯骨绘出的轨迹而发生底切(undercutting)。图7是示出当弹性履带卷绕时，由芯骨32的接合面32b的外缘绘出的轨迹的示意性解析图。当从侧方观察时，芯骨32具有梯形截面。在图7中，粗线表示当芯骨32与链轮50的齿52之间的接合完成时的芯骨32的外缘，细线顺序地表示在接合前后的芯骨32的外缘的位置。点划线表示链轮50的外缘的形状。

在图7中由粗线表示的弹性履带的芯骨32与链轮50的齿52之间的接合按如下进行。当弹性履带开始卷绕时，芯骨32进入形成在链轮50的齿52之间的齿槽。然后，芯骨32的边缘面32a垂直地接触链轮50的齿底面51a，并且卡在链轮50中的齿52的齿面f，从而完成了接合。如在图7中由细线所示，会因以下两条轨迹中的任一条或两条比当如由粗线表示的接合完成时的芯骨32的接合面32b的外缘朝外侧凸出而发生底切：从当芯骨32开始进入形成在链轮50的齿52之间的齿槽时起直到芯骨32与齿52之间的接合完成时止由芯骨32的接合面32b和32a的外缘绘出的轨迹，以及从当芯骨32开始与齿52解除接合时起直到解除接合完成时止由芯骨32的接合面32b的外缘绘出的轨迹。由于底切的发生还取决于芯骨32的形状，所以即使在改变链轮50的齿52的形状之后，仍然可能发生底切。

为了解决由底切导致的诸如链轮50中的齿52的齿基面52a的磨耗等的问题，如图7所示，通过使齿基面52a朝向齿52的内侧凹陷以在齿52与芯骨32的接合面32b之间形成空隙(间隙)c来防止底切。然而，该途径会减小芯骨32的接合面32b与链轮50中的齿52的齿面f之间的接触面积。施加到芯骨32的接合面32b和齿52的齿面f的应力会增大，从而增加了芯骨32的接合面32b和链轮50的齿52的负担。

当形成间隙c时，芯骨的接合面可能会被形成为当从侧方观察时具有截面圆弧形状。图8示出了当具有芯骨42的弹性履带40绕着链轮50(图8仅示出了圆盘51)卷绕时，在链轮50的齿与芯骨32之间接合时由芯骨42绘出的轨迹的示意性解析图。芯骨42的接合面42b具有截面圆弧形状。顺序地表示出当弹性履带40因链轮50沿空心箭头的方向转动而从图的左侧向右侧绕着链轮50卷绕时芯骨42和钢帘线14的位置。在这种情况下，即使芯骨42的接合面42b具有截面圆弧形状，如果在区域x1中由芯骨42的接合面42b的外缘绘出的轨迹比在接合完成时的芯骨42的接合面42b的外缘向外周侧偏移，则在区域x1中也会发生底切。因此，作为即使芯骨42的接合面42b具有截面圆弧形状，芯骨42的接合面42b也会抵靠链轮50中的齿52的齿基部分滑动的结果，芯骨42的接合面42b和链轮50中的齿52的齿基部分可能会磨耗。

因此，当从侧方观察时，根据本实施方式的芯骨12的各接合面12b的外缘的至少一部分均具有截面圆弧形状，使得如下两条轨迹均不比当接合完成时的芯骨12的接合面12b向外周侧凸出：从当芯骨12开始进入形成在链轮20的齿22之间的齿槽时起直到芯骨12与齿22之间的接合完成时止由芯骨12的接合面12b的外缘绘出的轨迹，以及从当芯骨12开始与齿22解除接合时起直到解除接合完成时止由芯骨12的接合面12b的外缘绘出的轨迹。本实施方式中的芯骨12的整个接合面12b均具有截面圆弧形状。

换言之，如图7所示，由芯骨32的接合面32b的外缘绘出的直到芯骨32的接合完成时止的轨迹，以及从当解除接合顺序地开始时起直到解除接合完成时止由芯骨32的接合面32b的外缘绘出的轨迹，均不像在图7中由粗线表示的接合面32b与由点划线表示的齿面f之间的状态那样比当接合完成时的芯骨32的接合面32b向外周侧凸出。因此，如图7所示，通过将链轮50中的齿52的齿基面52a形成为凹陷，无需在齿52与芯骨12的接合面12b之间形成空隙c。

参照图3所述的构建方法提供了如何规定本实施方式的芯骨12的示例。

该用于构建边界形状的方法首先将主帘线层14的圆周定义为参考圆，并且将在主帘线层14模拟从该参考圆分离之前的位置(1)设置为弹性履带40完全地绕着链轮50卷绕的位置。在位置(1)处，芯骨42的具有任意截面圆弧形状的边缘面42a垂直地接触链轮50的齿底面51a，并且通过卡在链轮50中的齿52的齿面f而接合，从而完成芯骨42与齿52之间的接合。然后，当芯骨42与齿52之间的接合完成时，在与链轮50的齿底面51a相切的方向上距芯骨42的中心轴线o1为距离x1处标绘位于期望位置的点p1。点p1成为位于根据本实施方式的芯骨12的边缘面12a的周向(进退方向)中的一个周向上的外缘，即成为芯骨12中的边缘面12a的两个周向外缘12e中的一个周向外缘。换言之，点p1是用于确定芯骨12的边缘面12a的周向长度的点。该周向长度被设定成距离x1的两倍。

接下来，按序地标绘出当主帘线层14模拟从位置(1)沿箭头d0的方向分离时的点p1。图3将点p1的轨迹示出为由虚线框包围的标绘组。该轨迹是在弹性履带40的芯骨42与链轮50的齿52接合前后(从当芯骨42开始进入链轮50的齿槽时起直到芯骨42与链轮50的齿52之间的接合完成时止，以及从当芯骨42开始与齿52解除接合时起直到解除接合完成时止)，由芯骨42的边缘面42a的周向外缘42e绘出的轨迹。根据本实施方式的芯骨12的边缘面12a与链轮20中的齿22的齿基面22a将卡合，除非根据本实施方式的芯骨12的周向长度比该轨迹长。因而，由该虚线框包围的标绘组是不发生底切的极限区域。

接下来，从由虚线框包围的标绘组内起，将距离点p1一定距离的任意点指定为点p2。在本实施方式中，点p1和p2之间的在中心线o1方向上的距离为距图2a中的根据本实施方式的芯骨12的边缘面12a的距离、即为芯骨12的厚度。从中心线o1到点p2的长度的两倍是芯骨12的在该位置处的周向长度。本实施方式中的点p2形成根据本实施方式的芯骨12的接合面12b的周向外缘的一部分。由于由虚线框包围的标绘组是不发生底切的极限区域，所以在点p2的位置处无底切发生。

如前，然后按序地标绘出当主帘线层14模拟从位置(1)沿箭头d0的方向分离时的点p2。图3将点p2的轨迹示出为由点划线框包围的标绘组。由该点划线框包围的标绘组是不发生底切的极限区域。

接下来，从由点划线框包围的标绘组内起，将距离点p2一定距离的任意点指定为点p3。在本实施方式中，点p1和p3之间的在中心线o1的方向上的距离为距图2a中的根据本实施方式的芯骨12的边缘面12a的距离、即为芯骨12的厚度。从中心线o1到点p3的长度的两倍是芯骨12的在该位置处的周向长度。换言之，本实施方式中的点p3形成根据本实施方式的芯骨12的接合面12b的周向外缘的一部分。由于由点划线框包围的标绘组是不发生底切的极限区域，所以在点p3的位置处无底切发生。

如前，然后按序地标绘出当主帘线层14模拟从位置(1)沿箭头d0的方向分离时的点p3。图3将点p3的轨迹示出为由双点划线框包围的标绘组。由该双点划线框包围的标绘组是不发生底切的极限区域。

从由双点划线框包围的标绘组内起，将距离点p3一定距离的任意点指定为新的点。通过重复以上步骤以算出点p1、p2、p3……连接这些点，能够构建出如图2a所示的根据本实施方式的芯骨12的接合面12b的外缘形状。

图4顺序地示出了利用以上构建方法形成的从芯骨12与链轮20的齿22之间的接合完成时起到随后的接合解除的芯骨12。如从由芯骨12的接合面12b的外缘绘出的轨迹可知，由点划轮廓线表示的在芯骨12与链轮20的齿22之间的接合完成前后的芯骨12的接合面12b的外缘，呈现出与由粗线轮廓表示的当接合完成时的芯骨12的接合面12b的外缘近乎无变化的外缘。因而，在采用根据本实施方式的芯骨12时，不会发生底切。结果，链轮20的齿基面22a的形状能够采取与芯骨12的接合面12b的外缘形状相同的尺寸。链轮20的齿22的齿面f2的形状、例如如本实施方式中的链轮20中的齿22的齿基面22a的形状可以与芯骨12的接合面12b的外缘形状匹配。换言之，链轮20中的齿22的形状可以是与弹性履带10中的芯骨12的接合面12b的外缘形状对应的形状。

通过计算出满足以下两个条件(i)、(ii)的点c1、c2，也能够近似得到芯骨12的接合面12b的截面圆弧形状，其中pcd是当弹性履带10绕着链轮20卷绕时弹性履带10的节圆直径。

作为参照图2a的示例，截面圆弧形状以两个点c1、c2中的位于芯骨12的中心线o1的相反侧的一个点作为中心点，其中点c1、c2

(i)位于距当弹性履带10卷绕时的折曲中心线(bendingcenterline)o3为pcd×a的距离处、位于链轮20侧，其中0.25％≤a≤3％，以及

(ii)位于在芯骨12的进退方向上间隔pcd×b的距离处，其中2.5％≤b≤3％。

在图2a的芯骨12中，根据条件(i)y＝pcd×m，其中m的值在0.25％≤m≤3％的范围内，并且根据条件(ii)δx＝pcd×n，其中，n的值在2.5％≤n≤3％的范围内。在图2a的芯骨12中，当弹性履带10卷绕时的折曲中心线o3位于节圆直径pcd上，即在本实施方式中位于主帘线层14。使pcd＝200mm，m＝0.25％，n＝2.5％，芯骨12的接合面12b具有曲率半径rb＝20mm且各自的中心点c1、c2位于芯骨12的中心线o1的相反侧的截面圆弧形状，其中点c1、c2满足(i)y＝0.5mm和(ii)δx＝5mm。

在本实施方式中，芯骨12的接合面12b均包括沿宽度方向延伸的角面12b1。角面12b1是当从侧方观察时的截面轮廓朝向芯骨12的外侧(在本实施方式中，远离芯骨12的中心线o1)凸出的弯曲面。在本实施方式中，两个角面12b1均被形成为具有曲率半径rd的弯曲面。相对于芯骨12的中心线o1，曲率半径rd可以在3mm至10mm的范围内(3mm≤rd≤10mm)。曲率半径rd的具体示例为5mm。

在图1a和图4中，当链轮20逆时针转动时的转动方向为前进转动方向d。在图中，在链轮20的两个齿22之中，将在图中朝向左侧的齿22指定为左齿(前进转动方向上的齿)，将在图中朝向右侧的齿22指定为右齿(后退转动方向上的齿)。此外，在各齿22的齿面f2之中，将在图中朝向左侧的齿面f2指定为前进转动方向上的齿面f2，将在图中朝向右侧的齿面f2指定为后退转动方向上的齿面f2。接下来，在芯骨12的接合面12b之中，将在图中朝向左侧的接合面12b指定为左接合面12b，将在图中朝向右侧的接合面12b指定为右接合面12b。

在图1a的实施方式中，例如当弹性履带10绕着链轮20卷绕时，如图1a所示，链轮20的齿22收纳在形成于弹性履带10的无端带状体11的收纳部13中，而弹性履带10的芯骨12均收纳在形成于两个齿22之间的齿槽中。在本实施方式中，当链轮20沿前进转动方向d转动以驱动弹性履带10时，主要是链轮20中的右齿22的前进转动方向上的接合齿面f2与芯骨12的右接合面12b接合。

参照图4，更详细地说明根据本实施方式的弹性履带驱动机构100的作用。

在链轮20沿前进转动方向d转动时，弹性履带10绕着链轮20卷绕，从而使芯骨12在从图中的左侧绘出渐开曲线的同时沿着箭头d1垂直地进入形成在链轮20的两个齿22之间的齿槽。

如上所述，本实施方式中的芯骨12的接合面12b的外缘的至少一部分具有如下截面圆弧形状：从弹性履带10的芯骨12开始进入链轮20的齿槽时起直到芯骨12与链轮20的齿22之间的接合完成时止由芯骨12的接合面12b的外缘绘出的轨迹，不比当接合完成时的芯骨12的接合面12b朝外侧凸出。因此，在芯骨12的左接合面12b接触链轮20的左齿22的后退转动方向上的齿面f2(在本实施方式中，为齿基面22a)时，芯骨12以使链轮20的左齿22的齿基面22a沿由箭头d2所示的方向滚动的方式移动。结果，芯骨12的边缘面12a以平行于链轮20的齿底面21a的方式接触链轮20的齿底面21a。

以这种方式，通过使芯骨12的边缘面12a接触链轮20的齿底面21a，弹性履带10会绕着链轮20卷绕。在链轮20沿前进转动方向d进一步转动时，链轮20中的右齿22的前进转动方向上的齿基面22a卡住芯骨12的右接合面12b，从而使弹性履带10的芯骨12与链轮20中的右齿22的齿基面22a接合。结果，链轮20的转动能够传递到弹性履带10。换言之，链轮20能够向弹性履带10传递驱动力。

本实施方式中的芯骨12的接合面12b的外缘形状是不产生底切的截面圆弧形状。如由图4中的箭头d1所示，从当弹性履带10的芯骨12开始进入链轮20的齿槽时起直到芯骨12与链轮20的齿22之间的接合完成时止，芯骨12的接合面12b与链轮20的齿基面22a直接对齐，或者通过滚动接触而对齐。结果，在不产生底切的情况下，扩展了用于传递驱动力的面积，同时分散了表面压力。

另外，在本实施方式中，从当芯骨12开始与链轮20的齿22解除接合时起直到解除接合完成时止，如由图4中的箭头d3所示，芯骨12的接合面12b跟随相对于箭头d1关于芯骨的中心线o1线对称的轨迹。因此，接合面12b与链轮20的齿基面22a直接分离，或者通过在由箭头d4所示的方向上滚动接触而分离。结果，芯骨12与链轮20的齿22在不产生底切的情况下解除接合。

本实施方式中的芯骨12和链轮20的齿22的形状分别关于中心轴线o1、o2对称。因此，当通过使链轮20沿与箭头d相反的方向逆向转动来后退驱动弹性履带10时，能够获得与当沿箭头d的方向前进驱动弹性履带10时相同的效果。

如上所述，根据本实施方式的弹性履带10中的芯骨12的接合面12b的外缘具有不产生底切的截面圆弧形状。结果，能够防止在弹性履带10的芯骨12的接合面12b与链轮20的齿22接合前后发生的底切，从而消除了对于磨耗的担心。芯骨12的接合面12b与链轮20的齿基面22a几乎面接触，而无空隙c。因此，能够扩展用于传递驱动力的面积，并且能够降低表面压力。因而，根据本实施方式的弹性履带10使弹性履带10和链轮20的耐久性得以改善。

如参照图2a和其它图所述，芯骨12的接合面12b的截面圆弧形状能够通过如下圆弧形状近似得到：该圆弧形状具有诸如点c1和c2等的中心点，该中心点位于距当弹性履带10绕着链轮20卷绕时的折曲中心线o3为pcd×m的距离处、位于链轮20侧，其中0.25％≤m≤3％，pcd是当弹性履带10绕着链轮20卷绕时的弹性履带10的节圆直径。

在这种情况下，能够容易算出近似为不产生底切的截面圆弧形状的中心点的点，从而利于芯骨12的制造并因此利于弹性履带10的制造。

如上所述，近似为中心点的点可以近似为位于在无端带状体11的周向上间隔pcd×n的距离处的两个点c1、c2，其中2.5％≤n≤5％。

在这种情况下，能够容易地规定不产生底切且适于前进和倒退的圆弧形状，从而利于芯骨12的制造并因此利于弹性履带10的制造。

根据本实施方式的弹性履带驱动机构100包括具有芯骨12的弹性履带10和链轮20。因此，根据本公开的弹性履带驱动机构100能够使弹性履带10和链轮20的耐久性得以改善。

根据本实施方式的弹性履带驱动机构100中的链轮20的齿22的齿基面22a与芯骨12的接合面12b的外缘形状对应。

在这种情况下，增大了当弹性履带10的芯骨12与链轮20的齿22接合时的接触面积，由此通过应力的减小减轻了链轮20的齿22和芯骨12的接合面12b的负担。结果，进一步改善了弹性履带10和链轮20的耐久性。

图2b示出了芯骨12的另一实施方式。在图2b中，当弹性履带10卷绕时的折曲中心线o3位于节圆直径pcd上。使pcd＝600mm，m＝3％，n＝5％，芯骨12的接合面12b具有曲率半径rb＝35mm且各自的中心点c1、c2位于芯骨12的中心线o1的相反侧的截面圆弧形状，其中点c1、c2满足(i)y＝18mm和(ii)δx＝30mm。

本公开还可以适用于不使用芯骨的弹性履带、即无芯骨弹性履带。

图5a示出了一种变型例，在该变型例中，代替芯骨12，在弹性履带10的无端带状体11布置多个突起(接合部的另一实施方式)15。突起15是与无端带状体11形成为一体的弹性(橡胶)突起。在图5a中，当弹性履带10卷绕时的折曲中心线o3位于节圆直径pcd上。使pcd＝200mm，m＝0.25％，n＝2.5％，突起15的接合面15b具有曲率半径rb＝30mm且各自的中心点c1、c2位于突起15的中心线o1的相反侧的截面圆弧形状，其中点c1、c2满足(i)y＝0.5mm和(ii)δx＝5mm。

图5b也示出了一种变型例，在该变型例中，代替芯骨12，在弹性履带10的无端带状体11布置突起15。在图5b中，当弹性履带10卷绕时的折曲中心线o3位于节圆直径pcd上。使pcd＝600mm，m＝3％，n＝5％，突起15的接合面15b具有曲率半径rb＝35mm且各自的中心点c1、c2位于突起15的中心线o1的相反侧的截面圆弧形状，其中点c1、c2满足(i)y＝18mm和(ii)δx＝30mm。

图6a和图6b分别是图2a和图2b的变型例，在该变型例中，芯骨12的接合面12b的位于折曲中心线o3侧的圆弧的一部分是具有直线状截面的平坦面12f。该平坦面12f也能够用作芯骨12的接合面。在本实施方式中，各平坦面12f(第二接合面12f)均以随着朝向边缘面12a去而接近芯骨12的中心线o1的方式相对于芯骨12的中心线o1倾斜。例如，两个接合面12b之间的角度(芯骨面对角度(corebarfacingagnle))a在图6a中为70°，在图6b中为60°。

在本公开中，图2b中的芯骨12执行与图2a中的芯骨12相同的功能，作为图2a和图2b的变型例的图5a和图5b中的由诸如橡胶等的弹性材料构成的突起15以及图6a和图6b中的芯骨12也是如此。

虽然已经说明了本公开的实施方式，但是在专利权利要求的范围内可以进行各种改变。例如，当链轮20仅沿一个方向转动时，可以仅为形成各齿22的两个齿面f2中的一个齿面f2采用链轮20的齿面f2的上述形状。另外，在本实施方式中弹性履带10的无端带状体11中埋设有主帘线层14，但是可以省略主帘线层14。以上实施方式中采用的各种构造和配置在必要时可以进行组合或替换。

产业上的可利用性

本公开可以适用于包括位于有弹性的无端带状体的、能够与链轮的齿接合的多个接合部的弹性履带，并且适用于弹性履带驱动机构。

附图标记说明

10弹性履带

11无端带状体

12芯骨(接合部)

12a边缘面

12b接合面

12d角面

13收纳部

14主帘线层

15突起(接合部)

20链轮

21圆盘

21a齿底面

22齿

22a齿基面

22b齿端面

22c齿顶面

100弹性履带驱动机构

c1中心点

c2中心点

ra齿基面的曲率半径

rb齿端面的曲率半径

rc齿顶面的曲率半径

rb接合面的曲率半径

rd角面的曲率半径

a芯骨面对角度

f齿面

f2接合齿面

o1芯骨(突起)的中心线

o2齿的中心线