车用起重尾板承载平台结构的制作方法

本实用新型涉及一种车用起重尾板承载平台结构。

背景技术：

随着装备制造业的高速发展、大型设备及承载平台多样化以及物流业的高速发展，对承载平台的质量要求也越来越高，然而目前使用的常规承载平台强度低、承载能力差而常常无法满足作业要求，而且现有承载平台多数比较笨重，严重影响了货物的装载及装载人员对承载平台的特殊使用。

技术实现要素：

本实用新型是鉴于上述问题而提出的，其目的在于提供一种车用起重尾板承载平台结构，其具有结构简单轻便、使用时承载能力更高、更加可靠的优点，从而能够满足装载人员对承载平台的特殊使用要求，使装载过程顺利进行。

为实现本实用新型的目的采用如下的技术方案。

技术方案1的实用新型为一种车用起重尾板承载平台结构，其设置在车厢的尾部，具有面板和与所述面板连接的连接座，进一步地，该面板为全包板结构。

以所述面板的与所述连接座铰接的一端为底端，以所述面板的与所述底端对应的另一端为顶端，并以所述底端向所述顶端延伸的方向为纵向，以垂直于所述纵向的方向为横向。

所述面板包括自所述顶端向所述底端依次连接的顶板、中间板和底板。

所述顶板包括自所述顶端向所述底端依次横向排列的平台板和舌板，在所述舌板上横向设置有加强筋板。

所述中间板包括中间盖板和分设在所述面板的横向的两侧的第一挡板和第二挡板，在所述中间盖板与所述第一挡板之间和所述中间盖板与所述第二挡板之间分别设置有第一边盖板和第二边盖板，在所述第一边盖板与所述中间盖板之间和所述第二边盖板与所述中间盖板之间分别设置有第一主筋板和第二主筋板。

所述中间盖板包括中间盖板板面和设置在所述中间盖板板面上的多条纵向排列的中间筋板，所述第一主筋板和所述第二主筋板分别包括各自的主筋板板面和纵向设置在所述主筋板板面上的筋板，所述第一边盖板和所述第二边盖板分别包括各自的边盖板板面和设置在所述边盖板板面上的多条横向排列的加强槽钢。

所述底板包括连接在所述中间盖板的底端的中间底板、连接在所述第一边盖板的底端的第一下横梁和连接在所述第二边盖板的底端的第二下横梁。

所述连接座包括第一连接座和第二连接座，所述第一连接座的顶端通过第三挡板与所述第一主筋板的底部连接，所述第一连接座的横向的两侧分别与所述第一下横梁和所述中间底板连接，所述第二连接座的顶端通过第四挡板与所述第二主筋板的底部连接，所述第二连接座的横向的两侧分别与所述中间底板和所述第二下横梁连接。

另外，技术方案2的车用起重尾板承载平台结构，在技术方案1的车用起重尾板承载平台结构中，在所述第一下横梁与所述第一边盖板之间和所述第二下横梁与所述第二边盖板之间分别设置有纵向延伸的堵板。

另外，技术方案3的车用起重尾板承载平台结构，在技术方案1的车用起重尾板承载平台结构中，在所述第一边盖板和所述第二边盖板的各自的边盖板板面上还分别设置有多条纵向排列的边盖板加强筋。

另外，技术方案4的车用起重尾板承载平台结构，在技术方案1的车用起重尾板承载平台结构中，所述中间筋板设置在所述中间盖板板面的内表面。

另外，技术方案5的车用起重尾板承载平台结构，在技术方案1的车用起重尾板承载平台结构中，各条所述中间筋板紧贴所述中间盖板板面设置。

另外，技术方案6的车用起重尾板承载平台结构，在技术方案1的车用起重尾板承载平台结构中，所述中间盖板板面和所述边盖板板面分别由钢板制成。

另外，技术方案7的车用起重尾板承载平台结构，在技术方案1的车用起重尾板承载平台结构中，所述顶板、所述中间板和所述底板之间相互焊接。

另外，技术方案8的车用起重尾板承载平台结构，在技术方案1的车用起重尾板承载平台结构中，所述面板的外轮廓呈底端的厚度大于顶端的厚度的楔形。

另外，技术方案9的车用起重尾板承载平台结构，在技术方案1的车用起重尾板承载平台结构中，所述第一连接座和所述第二连接座分别包括各自的支架和设置在所述支架的底端的销轴以及安装在所述销轴上的滚轮，所述销轴包括与举升机构连接的大销轴和与关门机构连接的小销轴，所述滚轮套设在所述小销轴上。

另外，技术方案10的车用起重尾板承载平台结构，在技术方案1的车用起重尾板承载平台结构中，在所述面板的外表面上喷涂有防锈油漆。

与现有技术相比，采用上述技术方案，本实用新型提供的车用起重尾板承载平台结构能产生如下有益效果。

根据技术方案1的实用新型，提供了一种车用起重尾板承载平台结构，该方案中的车用起重尾板承载平台结构设置在车厢的尾部，具有面板和与面板连接的连接座，进一步地，该面板为全包板结构。

以面板的与连接座铰接的一端为底端，以面板的与底端对应的另一端为顶端，并以底端向顶端延伸的方向为纵向，以垂直于纵向的方向为横向。

面板包括自顶端向底端依次连接的顶板、中间板和底板。

顶板包括自顶端向底端依次横向排列的平台板和舌板，在舌板上横向设置有加强筋板。

中间板包括中间盖板和分设在面板的横向的两侧的第一挡板和第二挡板，在中间盖板与第一挡板之间和中间盖板与第二挡板之间分别设置有第一边盖板和第二边盖板，在第一边盖板与中间盖板之间和第二边盖板与中间盖板之间分别设置有第一主筋板和第二主筋板。

中间盖板包括中间盖板板面和设置在中间盖板板面上的多条纵向排列的中间筋板，第一主筋板和第二主筋板分别包括各自的主筋板板面和纵向设置在主筋板板面上的筋板，第一边盖板和第二边盖板分别包括各自的边盖板板面和设置在边盖板板面上的多条横向排列的加强槽钢。

底板包括连接在中间盖板的底端的中间底板、连接在第一边盖板的底端的第一下横梁和连接在第二边盖板的底端的第二下横梁。

连接座包括第一连接座和第二连接座，第一连接座的顶端通过第三挡板与第一主筋板的底部连接，第一连接座的横向的两侧分别与第一下横梁和中间底板连接，第二连接座的顶端通过第四挡板与第二主筋板的底部连接，第二连接座的横向的两侧分别与中间底板和第二下横梁连接。

采用以上的结构，可在中间盖板、第一边盖板和第二边盖板的作用下，使该车用起重尾板承载平台结构的面板具有很好的平整性，同时，以设置在中间盖板板面上的中间筋板加强中间盖板的强度，以加强槽钢加强边盖板的强度，并利用第一主筋板和第二主筋板强化中间盖板与两个边盖板之间的连接强度，由此，强化整个面板的结构强度，使其能够适应更大的承载范围，提升其承载能力，与现有技术相比，上述提供的车用起重尾板承载平台结构整体平整简单且安全可靠，可达到大多数装载人员对承载平台的特殊使用要求。

根据技术方案2的实用新型，在第一下横梁与第一边盖板之间和第二下横梁与第二边盖板之间分别设置有纵向延伸的堵板。

通过这样的结构，能够利用堵板避免第一下横梁与第一边盖板之间和第二下横梁与第二边盖板之间存在接口缝隙，从而进一步强化该车用起重尾板承载平台结构的面板强度，提高其承载能力，从而扩大其可应用范围。

另外，根据技术方案3的实用新型，在第一边盖板和第二边盖板的各自的边盖板板面上还分别设置有多条纵向排列的边盖板加强筋。通过这样的结构，使在利用加强槽钢强化边盖板的同时，进一步强化边盖板的强度，增加其承载能力，由此，使本实用新型提供的车用起重尾板承载平台结构使用起来更加安全可靠。

根据技术方案4的实用新型，中间筋板设置在中间盖板板面的内表面。通过这样的结构，有利于保证该车用起重尾板承载平台结构的面板的平整性，同时，由中间盖板板面对中间筋板起到保护作用，避免中间筋板被外界环境损坏，由此，提高该车用起重尾板承载平台结构的使用寿命。

根据技术方案5的实用新型，各条中间筋板紧贴中间盖板板面设置，通过这样的结构，可保证各条中间筋板能够对中间盖板板面起到较好的支撑强化作用，由此保证中间盖板具有较高的强度，进一步保证车用起重尾板承载平台结构具有较高的整体强度。

根据技术方案的6实用新型，设置中间盖板板面和边盖板板面分别由钢板制成，通过这样的结构，使中间盖板板面和边盖板板面均具有较轻的质量，由此，减轻车用起重尾板承载平台结构的整体质量，使用时更加轻便灵活。

根据技术方案7的实用新型，设置顶板、中间板和底板之间相互焊接，由此，可确保顶板、中间板和底板之间具有较高的连接强度，提高该车用起重尾板承载平台结构的整体强度，保证该车用起重尾板承载平台结构具有较长的使用寿命。

根据技术方案8的实用新型，面板的外轮廓呈底端的厚度大于顶端的厚度的楔形，通过这样的结构，可确保在对本实用新型进行使用的实用工况中，该面板的底端能够具有较高的强度以及能够承载较大的转动载荷，提高其使用寿命，另外，与形成为其他形状相比，设置为上述的形状，使本实用新型更容易收纳在车辆的车厢尾部而不妨碍车辆行进。

根据技术方案9的实用新型，设置第一连接座和第二连接座分别包括各自的支架和设置在支架的底端的销轴以及安装在销轴上的滚轮，销轴包括与举升机构连接的大销轴和与关门机构连接的小销轴，滚轮套设在小销轴上。

通过这样的结构，可通过在小销轴上施加外力从而使该车用起重尾板承载平台结构沿大销轴的轴孔中心做回转运动，其中，滚轮的设置可减轻该车用起重尾板承载平台结构落地时的冲击力，起到缓冲、保护设备和货物的作用。

根据技术方案10的实用新型，在面板的外表面上喷涂有防锈油漆，由此避免该车用起重尾板承载平台结构的面板直接暴露在空气中，避免面板被外界环境锈蚀，延长其使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是表示本实用新型提供的车用起重尾板承载平台结构的实施例的正面结构示意图。

图2是表示本实用新型提供的车用起重尾板承载平台结构的实施例的侧面结构示意图，即图1的沿A-A线的剖面结构示意图。

图3是表示图1的局部放大图。

附图标记：1-平台板；2-舌板；3-加强筋板；4-中间盖板；5-第一挡板；6-第二挡板；7-第一边盖板；8-第二边盖板；9-第一主筋板；10-第二主筋板；11-中间筋板；12-筋板；13-加强槽钢；14-中间底板；15-第一下横梁；16-第二下横梁；17-第一连接座；18-第二连接座；19-第三挡板；20-第四挡板；21-堵板；22-边盖板加强筋；23-大销轴；24-小销轴；25-滚轮。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面根据本实用新型提供的车用起重尾板承载平台结构的整体结构，对其实施例进行说明。

图1是表示本实用新型提供的车用起重尾板承载平台结构的实施例的正面结构示意图。图2是表示本实用新型提供的车用起重尾板承载平台结构的实施例的侧面结构示意图，即图1的沿A-A线的剖面结构示意图。图3是表示图1的局部放大图。

如图1、图2和图3所示，该车用起重尾板承载平台结构设置在车厢的尾部，具有面板和与面板连接的连接座，进一步地，该面板为全包板结构。

以面板的与连接座铰接的一端为底端，以面板的与底端对应的另一端为顶端，并以底端向顶端延伸的方向为纵向，以垂直于纵向的方向为横向。

面板包括自顶端向底端依次连接的顶板、中间板和底板。

顶板包括自顶端向底端依次横向排列的平台板1和舌板2，在舌板2上横向设置有加强筋板3。

中间板包括中间盖板4和分设在面板的横向的两侧的第一挡板5和第二挡板6，在中间盖板4与第一挡板5之间和中间盖板4与第二挡板6之间分别设置有第一边盖板7和第二边盖板8，在第一边盖板7与中间盖板4之间和第二边盖板8与中间盖板4之间分别设置有第一主筋板9和第二主筋板10。

中间盖板4包括中间盖板板面和设置在中间盖板板面上的多条纵向排列的中间筋板11，第一主筋板9和第二主筋板10分别包括各自的主筋板板面和纵向设置在主筋板板面上的筋板12，第一边盖板7和第二边盖板8分别包括各自的边盖板板面和设置在边盖板板面上的多条横向排列的加强槽钢13。

底板包括连接在中间盖板4的底端的中间底板14、连接在第一边盖板7的底端的第一下横梁15和连接在第二边盖板8的底端的第二下横梁16。

连接座包括第一连接座17和第二连接座18，第一连接座17的顶端通过第三挡板19与第一主筋板9的底部连接，第一连接座17的横向的两侧分别与第一下横梁15和中间底板14连接，第二连接座18的顶端通过第四挡板20与第二主筋板10的底部连接，第二连接座18的横向的两侧分别与中间底板14和第二下横梁16连接。

进一步地，在第一下横梁15与第一边盖板7之间和第二下横梁16与第二边盖板8之间分别设置有纵向延伸的堵板21。

另外，在第一边盖板7和第二边盖板8的各自的边盖板板面上还分别设置有多条纵向排列的边盖板加强筋22。

另外，中间筋板11设置在中间盖板板面的内表面。

另外，各条中间筋板11紧贴中间盖板板面设置。

另外，中间盖板板面和边盖板板面分别由钢板制成。

另外，顶板、中间板和底板之间相互焊接。

另外，面板的外轮廓呈底端的厚度大于顶端的厚度的楔形。

另外，第一连接座17和第二连接座18分别包括各自的支架和设置在支架的底端的销轴以及安装在销轴上的滚轮25，销轴包括与举升机构连接的大销轴23和与关门机构连接的小销轴24，滚轮25套设在小销轴24上。

另外，在面板的外表面上喷涂有防锈油漆。

本实用新型的技术方案可在中间盖板、第一边盖板和第二边盖板的作用下，使该车用起重尾板承载平台结构的面板具有很好的平整性，同时，以设置在中间盖板板面上的中间筋板加强中间盖板的强度，以加强槽钢加强边盖板的强度，并利用第一主筋板和第二主筋板强化中间盖板与两个边盖板之间的连接强度，由此，强化整个面板的结构强度，使其能够适应更大的承载范围，提升其承载能力，与现有技术相比，上述提供的车用起重尾板承载平台结构整体平整简单且安全可靠，可达到大多数装载人员对承载平台的特殊使用要求。

另外，在上述实施方式中，在第一下横梁与第一边盖板之间和第二下横梁与第二边盖板之间分别设置有纵向延伸的堵板。

通过这样的结构，能够利用堵板避免第一下横梁与第一边盖板之间和第二下横梁与第二边盖板之间存在接口缝隙，从而进一步强化该车用起重尾板承载平台结构的面板强度，提高其承载能力，从而扩大其可应用范围。

另外，在上述实施方式中，在第一边盖板和第二边盖板的各自的边盖板板面上还分别设置有多条纵向排列的边盖板加强筋。通过这样的结构，使在利用加强槽钢强化边盖板的同时，进一步强化边盖板的强度，增加其承载能力，由此，使本实用新型提供的车用起重尾板承载平台结构使用起来更加安全可靠。

另外，在上述实施方式中，中间筋板设置在中间盖板板面的内表面。通过这样的结构，有利于保证该车用起重尾板承载平台结构的面板的平整性，同时，由中间盖板板面对中间筋板起到保护作用，避免中间筋板被外界环境损坏，由此，提高该车用起重尾板承载平台结构的使用寿命。

另外，在上述实施方式中，各条中间筋板紧贴中间盖板板面设置，通过这样的结构，可保证各条中间筋板能够对中间盖板板面起到较好的支撑强化作用，由此保证中间盖板具有较高的强度，进一步保证车用起重尾板承载平台结构具有较高的整体强度。

另外，在上述实施方式中，设置中间盖板板面和边盖板板面分别由钢板制成，通过这样的结构，使中间盖板板面和边盖板板面均具有较轻的质量，由此，减轻车用起重尾板承载平台结构的整体质量，使用时更加轻便灵活。

另外，在上述实施方式中，设置顶板、中间板和底板之间相互焊接，由此，可确保顶板、中间板和底板之间具有较高的连接强度，提高该车用起重尾板承载平台结构的整体强度，保证该车用起重尾板承载平台结构具有较长的使用寿命。

另外，在上述实施方式中，面板的外轮廓呈底端的厚度大于顶端的厚度的楔形，通过这样的结构，可确保在对本实用新型进行使用的实用工况中，该面板的底端能够具有较高的强度以及能够承载较大的转动载荷，提高其使用寿命，另外，与形成为其他形状相比，设置为上述的形状，使本实用新型更容易收纳在车辆的车厢尾部而不妨碍车辆行进。

另外，在上述实施方式中，设置第一连接座和第二连接座分别包括各自的支架和设置在支架的底端的销轴以及安装在销轴上的滚轮，销轴包括与举升机构连接的大销轴和与关门机构连接的小销轴，滚轮套设在小销轴上。

通过这样的结构，可通过在小销轴上施加外力从而使该车用起重尾板承载平台结构沿大销轴的轴孔中心做回转运动，其中，滚轮的设置可减轻该车用起重尾板承载平台结构落地时的冲击力，起到缓冲、保护设备和货物的作用。

另外，在上述实施方式中，在面板的外表面上喷涂有防锈油漆，由此避免该车用起重尾板承载平台结构的面板直接暴露在空气中，避免面板被外界环境锈蚀，延长其使用寿命。

另外，在上述实施方式中，对本实用新型的具体结构进行了说明，但是不限于此。

例如，在上述实施方式中，在第一下横梁与第一边盖板之间和第二下横梁与第二边盖板之间分别设置有纵向延伸的堵板，但是不限于此，也可以不设置上述的堵板，同样能够达到上述的加强面板强度的功能，但是，根据具体实施方式中的结构设置上述的堵板，能够利用堵板避免第一下横梁与第一边盖板之间和第二下横梁与第二边盖板之间存在接口缝隙，从而进一步强化该车用起重尾板承载平台结构的面板强度，提高其承载能力，从而扩大其可应用范围。

另外，在上述实施方式中，在第一边盖板和第二边盖板的各自的边盖板板面上还分别设置有多条纵向排列的边盖板加强筋，但是不限于此，也可以不设置上述的边盖板加强筋，同样能够达到上述的加强面板强度的功能，但是，根据具体实施方式中的结构设置上述的边盖板加强筋，使在利用加强槽钢强化边盖板的同时，进一步强化边盖板的强度，增加其承载能力，由此，使本实用新型提供的车用起重尾板承载平台结构使用起来更加安全可靠。

另外，在上述实施方式中，中间筋板设置在中间盖板板面的内表面，但是不限于此，也可以是，中间筋板设置在中间盖板板面的外表面，同样能够达到上述的利用中间筋板加强中间盖板的强度的功能，但是，按照具体实施方式中的结构，将中间筋板设置在中间盖板板面的内表面，有利于保证该车用起重尾板承载平台结构的面板的平整性，同时，由中间盖板板面对中间筋板起到保护作用，避免中间筋板被外界环境损坏，由此，提高该车用起重尾板承载平台结构的使用寿命。

另外，在上述实施方式中，各条中间筋板紧贴中间盖板板面设置，但是不限于比，也可以是，各条中间筋板与中间盖板板面之间留有间隔的空隙，同样可实现利用中间筋板对中间盖板板面进行支撑的功能，但是，按照具体实施方式中的结构，将各条中间筋板紧贴中间盖板板面设置，可保证各条中间筋板能够对中间盖板板面起到较好的支撑强化作用，由此保证中间盖板具有较高的强度，进一步保证车用起重尾板承载平台结构具有较高的整体强度。

另外，在上述实施方式中，设置中间盖板板面和边盖板板面分别由钢板制成，但是不限于此，中间盖板板面和边盖板板面也可以是分别由铁板或者其他材料制成，同样能够实现支撑功能，但是，使用钢板制造上述的中间盖板板面和边盖板板面，能够使中间盖板板面和边盖板板面均具有较轻的质量，由此，减轻车用起重尾板承载平台结构的整体质量，使用时更加轻便灵活。

另外，在上述实施方式中，设置顶板、中间板和底板之间相互焊接，但是不限于此，顶板、中间板和底板之间也可以是通过螺栓连接，或者以卡接部件卡接，同样能够实现承载平台的承载功能，但是，按照具体实施方式中的结构，设置顶板、中间板和底板之间相互焊接，由此，可确保顶板、中间板和底板之间具有较高的连接强度，提高该车用起重尾板承载平台结构的整体强度，保证该车用起重尾板承载平台结构具有较长的使用寿命。

另外，在上述实施方式中，面板的外轮廓呈底端的厚度大于顶端的厚度的楔形，但是不限于此，面板的外轮廓也可以是呈厚度均匀的长方体形或者形成为波浪体形，同样能够达到承载功能，但是，按照具体实施方式中的结构，设置面板的外轮廓呈底端的厚度大于顶端的厚度的楔形，通过这样的结构，可确保在对本实用新型进行使用的实用工况中，该面板的底端能够具有较高的强度以及能够承载较大的转动载荷，提高其使用寿命，另外，与形成为其他形状相比，设置为上述的形状，使本实用新型更容易收纳在车辆的车厢尾部而不妨碍车辆行进。

另外，在上述实施方式中，设置第一连接座和第二连接座分别包括各自的支架和设置在支架的底端的销轴以及安装在销轴上的滚轮，销轴包括与举升机构连接的大销轴和与关门机构连接的小销轴，滚轮套设在小销轴上。但是不限于此，也可以不设置上述的滚轮，同样能够实现该车用起重尾板承载平台的运输功能，但是，按照具体实施方式中的结构，设置上述的滚轮，可通过该滚轮减轻车用起重尾板承载平台结构落地时的冲击力，起到缓冲、保护设备和货物的作用。

另外，在上述实施方式中，在面板的外表面上喷涂有防锈油漆，但是不限于此，也可以不喷涂防锈油漆，同样能够达到上述的强化平台的承载能力的功能，但是，按照具体实施方式中的结构，在面板的外表面上喷涂有防锈油漆，由此能够避免该车用起重尾板承载平台结构的面板直接暴露在空气中，从而避免面板被外界环境锈蚀，延长其使用寿命。

另外，本实用新型的车用起重尾板承载平台结构，可以由上述实施方式的各种结构组合而成，同样能够发挥上述的效果。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。