一种工字型铸造梁及车辆的制作方法

本实用新型属于车身技术领域，特别是一种工字型铸造梁及车辆。

背景技术：

车架主要是由大梁和横梁连接而成，大梁和横梁的结构特点及布置位置关系到车架的性能好坏，直接影响整个车架系统的可靠性。

现有技术中，横梁的结构图如图1所示，包括第一槽型梁01和第二槽型梁02，第一槽型梁01和第二槽型梁02背靠背设置，并通过铆钉连接在一起。第一槽型梁01的内部和第二槽型梁02的内部均设有加固板03和推力杆支座04，推力杆支座04为铸件，推力杆支座04的两相对侧均设置有固定端部，固定端部上设有螺纹孔，第一槽型梁01内的推力杆支座04通过穿过固定端部的螺纹孔的铆钉铆接固定在第一槽型梁01的底部，同样，第二槽型梁02内推力杆支座04通过穿过固定端部的螺纹孔的铆钉铆接固定在第二槽型梁02的底部。

现有技术的推力杆支座04通过铆接固定在第一槽型梁01和第二槽型梁02上，长时间使用铆接易产生松动，将影响横梁的质量，进而影响车架整体的性能；另外，铆接组装，费时费力，增加成本；再者，横梁整体较为笨重，影响车辆的轻量化指标。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种工字型铸造梁及车辆，以解决现有技术中的技术问题，它是一体铸造成型件，没有装配过程，同时，横梁的质量能够保证，进而保证车架整体的性能，同时还可以辅助实现车辆的轻量化指标。

本实用新型采用的技术方案如下：

一种工字型铸造梁，所述工字型铸造梁包括第一板、第二板和第三板，所述第一板和所述第二板相对设置在所述第三板两侧，所述第三板的两相对边沿分别固定连接所述第一板和所述第二板，且所述第三板将所述第一板和所述第二板之间的空间均分为第一空间和第二空间；

其中：所述第三板上靠近所述第一板的一侧设有至少一个过孔，各所述过孔上均固定有推力杆支座；

所述推力杆支座的第一端位于所述第一空间内，所述推力杆支座的第二端位于所述第二空间内，所述推力杆支座的第一端和所述推力杆支座的第二端关于所述第三板对称分布；

所述第一板、所述第二板、所述第三板和所述推力杆支座一体铸造成型。

如上所述的工字型铸造梁，其中，优选的是，所述推力杆支座包括两直角梯形体，两所述直角梯形体的底面均嵌装在所述过孔内，且两所述直角梯形体的底面相互抵靠；

两所述直角梯形体一体成型。

如上所述的工字型铸造梁，其中，优选的是，各所述直角梯形体朝向所述第二板的一侧与所述第二板之间均固定连接有第一加强筋。

如上所述的工字型铸造梁，其中，优选的是，所述直角梯形体为空心结构，所述直角梯形体内嵌装有固定螺柱，所述固定螺柱贯穿所述直角梯形体的顶面和所述直角梯形体的底面；

所述固定螺柱内部设有轴向螺纹孔。

如上所述的工字型铸造梁，其中，优选的是，所述第一板上对应各所述直角梯形体的位置均设置有镂空孔。

如上所述的工字型铸造梁，其中，优选的是，所述第三板还设有减重孔。

如上所述的工字型铸造梁，其中，优选的是，所述第三板的两端还均垂直连接有加强板。

如上所述的工字型铸造梁，其中，优选的是，所述第一板的两端还对称设置有直角加强筋；

各所述直角加强筋的第一直角边均与所述第一板均固定连接，各所述直角加强筋的第二直角边均与所述第三板固定连接。

如上所述的工字型铸造梁，其中，优选的是，所述第一板远离所述第三板的一侧的两端对称设有第一凸台；

所述第二板远离所述第三板的一侧的两端对称设有第二凸台。

一种车辆，所述车辆包括工字型铸造梁，其中：所述工字型铸造梁为以上所述的工字型铸造梁。

与现有技术相比，本实用新型推力杆支座直接借助第三板上的过孔进行固定，并均匀分布在第一空间和第二空间内，优化了产品结构，该结构的产品一体铸造成型，生产简单方便，也保证了横梁的质量；再者，本实用新型相比现有技术的横梁，结构简单，且第三板上还设置有过孔，可以一定程度上减轻横梁整体的质量，可以辅助实现车辆的轻量化设计。

附图说明

图1是现有技术的横梁的结构示意图；

图2是本实用新型提供的工字型铸造梁的第一视角结构示意图；

图3是本实用新型提供的工字型铸造梁的第二视角结构示意图。

附图标记说明：01-第一槽型梁，02-第二槽型梁，03-加固板，04-推力杆支座，1-第一板，2-第二板，3-第三板，4-推力杆支座，5-第一加强筋，6-镂空孔，7-减重孔，8-直角加强筋，9-第一凸台，10-第二凸台，11-加强板。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能解释为对本实用新型的限制。

本实用新型的实施例提供了一种工字型铸造梁，请参考图2和图3所示，工字型铸造梁包括第一板1、第二板2和第三板3，第一板1和第二板2平行设置，第三板3位于第一板1和第二板2之间，第三板3的两相对边沿分别固定连接第一板1和第二板2，且第三板3将第一板1和第二板2之间的空间均分为第一空间和第二空间；其中：第三板3上靠近第一板1的一侧设有至少一个连通第一空间和第二空间的过孔，各过孔上均固定有推力杆支座4；推力杆支座4的第一端位于第一空间内，推力杆支座4的第二端位于第二空间内，推力杆支座4的第一端和推力杆支座4的第二端关于第三板3对称分布；第一板1、第二板2、第三板3和推力杆支座4一体铸造成型。

本实用新型的推力杆支座4直接借助第三板3上的过孔进行固定，并均匀分布在第一空间和第二空间内，优化了产品结构，该结构的产品一体铸造成型，生产简单方便，也保证了横梁的质量。再者，本实用新型相比现有技术的横梁，由于只采用了一块第三板3，第三板3上还设置有过孔，可以一定程度上减轻横梁整体的质量，可以辅助实现车辆的轻量化设计。

在设置的时候，过孔有两个，两过孔关于第三板3的中线对称，进而两过孔对应的两推力杆支座4也对称设置，可以有效保证横梁整体的对称度，进而保证横梁整体在受力时的强度。

作为本实施例的优选技术方案，推力杆支座4包括两直角梯形体，两直角梯形体的底面均嵌装在过孔内，且两直角梯形体的底面相互抵靠；两直角梯形体一体成型。推力杆支座4设计成直角梯形体，可以方便推力杆支座4与第一板1的一体成型，保证推力杆支座4的强度。

作为本实施例的优选技术方案，请继续参考图2所示，各直角梯形体朝向第二板2的一侧与第二板2之间均固定有第一加强筋5，第一加强筋5的两端分别固定连接第二板2和对应的直角梯形体。第一加强筋5的设置，实现了直角梯形体与第二板2的固定连接和相互支撑，保证了两者的强度。

推力杆支座4的受力方向是垂直第三板3，即推力杆支座4的受力方向是贯穿两直角梯形体的两顶面的，两直角梯形体一体成型，两者内部固定推力杆的固定螺柱位置相对应，相对抵靠支撑，即可实现两推力之间存在作用力和反作用力，不会对两直角梯形体有力的挤压，作为本实施例的优选技术方案，直角梯形体为空心，直角梯形体内嵌装有固定螺柱，固定螺柱贯穿直角梯形体的顶面和直角梯形体的底面；固定螺柱内部设有轴向螺纹孔。直角梯形体为空心，在不影响两推力杆的施力情况下，还可以减轻车架的质量，具有一举两得的作用。

在设计的时候，保证推力杆支座4与第一板1的连接强度、第一板1的自身的强度的情况下，可以在第一板1上设计可以减轻横梁整体质量的孔。作为本实施例的优选技术方案，请参考图3所示，第一板1上对应各直角梯形体的位置均设置有镂空孔6。镂空孔6的设计可以减轻横梁整体的质量。

作为本实施例的优选技术方案，请继续参考图2和图3所示，第三板3还设有减重孔7。减重孔7的设置可以减轻横梁整体的质量，在设置的时候，在第三板3的两端各设置一个减重孔7，两者对称设置。

作为本实施例的优选技术方案，请继续参考图2和图3所示，第三板3的两端还均固定连接有加强板11；各加强板11与第三板3均垂直设置，且加强板11的两相对边沿均分别固定连接第一板1和第二板2。加强板11的设置，保证了横梁两端的强度，提升了横梁的整体质量。

作为本实施例的优选技术方案，请继续参考图2所示，第一板1的两端还对称设置有直角加强筋8；各直角加强筋8的第一直角边均与第一板1固定连接，各直角加强筋8的第二直角边均与第三板3固定连接。直角加强筋8的设置提升了第一板1和第三板3的连接强度，也为第一板1的受力提供了支撑，提升了横梁整体的质量。

作为本实施例的优选技术方案，请继续参考图2和图3所示，第一板1远离第三板3的一侧的两端对称设有第一凸台9；第二板2远离第三板3的一侧的两端对称设有第二凸台10。第一凸台9为第一板1的两端进行了强度加强，凸台形式也方便横梁的安装；第二凸台10为第二板2的两端进行了强度加强，凸台形式也方便横梁的安装。

本实用新型的又一实施例还提供一种车辆，车辆包括工字型铸造梁，其中：工字型铸造梁为以上的工字型铸造梁。

以上依据图式所示的实施例详细说明了本实用新型的构造、特征及作用效果，以上仅为本实用新型的较佳实施例，但本实用新型不以图面所示限定实施范围，凡是依照本实用新型的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本实用新型的保护范围内。