本发明涉及汽车制造领域，特别涉及一种加长车身及其加长方法。
背景技术：
目前合资车企引进的车型多为短版车，一般的短版车虽然驾驶性能较佳，然而轴距较小，后排空间较小，乘坐舒适性不佳。因此满足中国市场的需求，国内生产商通常在短版车的b柱后侧进行加长，以增加汽车轴距，提升后排空间，获得加长车型。
当加长车型需要大批量生产时，我们可以与其他新车一样，进行重新设计、开模，再经过试制以及试生产，经过不断地调试，最终实现加长车的批量生产。该过程不仅耗时较长，而且成本太高。当然，我们也可以在短版汽车的基础上，预制一台满足轴距要求的加长汽车，然后以该加长汽车作为标准，设置相应的生产设备以及夹辅具。
因此，不管是上述哪一种情况，我们都需要先在短版车的基础上，预制出一部加长汽车。目前汽车生产商通常采用“二拼一”的方法实现，也就是说，通过切割两部短版车，其中一部短版车的前部车身或后部车身预留长度较长，然后与另一部短版车身的后部车身或者前部车身拼接以实现车身长度的加长。然而该“二拼一”的加长方式，需要切割两部车来获得一部车，剩余部分车身废弃不用，故该方式的成本较高。当然我们也可以将一部短版车切割后，采用普通钢板作为加长部分，焊接于前部车身与后部车身之间，然而该方式获得的长版车身，尺寸偏差较大，且安全性不高。
技术实现要素：
为了解决现有技术的问题，本发明实施例提供了一种加长车身及其加长方法，该加长车身结构牢固，尺寸精确。
为实现上述目的，本发明提供如下第一技术方案：一种加长车身，所述加长车身包括车身前半部、车身后半部以及连接于所述车身前半部与所述车身后半部之间的车身加长部，所述车身前半部与所述车身后半部源自同一短版车，且为构成所述短版车车身的前半部分车身以及后半部分车身。
进一步地，所述车身加长部包括设于所述短版车顶盖上的顶盖加长模块、设于所述短版车侧围的侧围加长模块以及设于短版车底板上的底板加长模块。
进一步地，所述顶盖加长模块包括顶盖加长件，所述顶盖加长件嵌于所述短版车顶盖中。
进一步地，所述侧围加长模块包括成对设置的左侧围加长模块及右侧围加长模块，所述左侧围加长模块包括左上侧加长组件以及左门槛加长组件，所述左上侧加长组件嵌于所述短版车车身的左上侧a柱延伸件中，所述左门槛加长组件嵌于所述短版车车身的左门槛中。
进一步地，所述底板加长模块包括嵌于所述短版车中通道中的中通道加长件、成对嵌于所述短版车底板内且与所述中通道加长件平行设置的地板加长件、成对连接于所述短版车前纵梁后端的前纵梁加长件以及成对连接于所述短版车纵梁前端的纵梁加长件，所述中通道加长件两侧分别于所述地板加长件连接，所述中通道加长件两侧分别与所述地板加长件连接，所述纵梁加长件与所述前纵梁加长件依次设于所述地板加长件下方。
为实现上述目的，本发明提供如下第二技术方案：一种加长车身的车身加长方法，所述加长方法基于一台短版车实现，所述车身加长方法包括如下步骤：
步骤一：根据所述短版车车身结构，确定需要切割的切割部位及切割大小；
步骤二：根据所述切割部位及所需的加长长度，设计并制作车身加长部；
步骤三：将所述短版车切割成车身前半部及车身后半部，并将所述车身后半部向后移动一定距离，所述移动距离与所需的加长长度等长；
步骤四：将步骤二所述车身加长部连接于所述短版车的车身前半部及车身后半部之间，形成加长车身。
进一步地，所述步骤二包括如下子步骤：
s21：将所述短版车顶盖取下并切割成前后两部分；
s22：将所述短版车侧围切割成前后两部分；
s23：将所述短版车底板切割成前后两部分；
s24：将所述前半部分车身以及后半部分车身分离。
进一步地，所述步骤s22中：进行侧围切割时，需要分别切割对称设置的左侧围和右侧围，所述左侧围切割部位包括左上侧a柱延伸件以及左门槛；
所述步骤s23中，进行底板切割时，需要切割中通道、地板、前纵梁以及纵梁的相应位置。
进一步地，所述步骤四包括如下子步骤：
s41：将所述顶盖加长模块焊接于所述切割后顶盖的前后两部分之间；
s42：将所述侧围加长模块焊接于所述切割后侧围的前后两部分之间；
s43：将所述底板加长模块焊接于所述切割后底板的前后两部分之间，完成车身的加长。
进一步地，所述步骤s42中，进行侧围加长时，将所述左上侧加长组件焊接于所述切割后的左上侧a柱延伸件内，将所述左门槛加长组件焊接于所述切割后的左门槛内，所述右侧围加长模块与所述左侧围加长模块对称设置；
所述步骤s43中，进行底板加长时，将所述中通道加长件焊接于所述切割后的中通道内，将所述地板加长件焊接于切割后的底板内，将所述前纵梁加长件焊接于所述前纵梁后端，将所述纵梁加长件焊接于所述纵梁前端。
本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：
本发明保护一种加长车身及其加长方法，加长车身包括车身前半部、车身后半部以及连接于所述车身前半部与所述车身后半部之间的车身加长部，所述车身前半部与所述车身后半部源自同一短版车，且为构成所述短版车车身的前半部分车身以及后半部分车身。本发明通过将一部短版车切割为基础，设计增加车身加长部，以实现短版车的车身加长，如此，相对于传统的由两部短版车拼成一部加长车或者重新开模制备加长型车身的方法，大大降低成本，提高生产效率，并且尺寸较为精确。
本发明中的车身加长部为专门开模制造的加长零件，各部件与原短版车结构相似，而并非是一般的采用钢板加长的方式进行车身加长，如此，加长后的车身结构较为牢固，强度较佳。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例提供的一种加长车身的立体结构图；
图2是本发明实施例中车身加长方法的主视图；
图3是本发明实施例提供的一种加长车身的身前半部、车身后半部以及车身加长部的结构示意图；
图4是本发明实施例中车身加长部的结构示意图；
图5是本发明实施例中侧围加长后的结构示意图；
图6是本发明实施例底板加长后的结构示意图；
图7是本发明实施例前纵梁加长后的结构示意图；
图8是本发明实施例纵梁加长后的结构示意图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“x轴”“y轴”“z轴”“垂直”“平行”“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
下面参考附图1-8来详细描述根据本发明的加长车身及加长方法。
如图1所述，本发明保护一种加长车身100，该加长车身100是基于一台短版车50经切割再焊接加长实现的。该加长车身100包括车身前半部10、车身后半部20以及连接于车身前半部10与车身后半部20之间的车身加长部30。也就是说，本实施例中的车身前半部10与车身后半部20源自同一短版车50，且为构成短版车车身50的前半部分车身以及后半部分车身。
其中，该车身加长部30包括车身各个部位的加长零件，通常这些加长零件均为对短版车中相关零件的加长补充，加长补充的位置，可以是位于原零件的一端，也可以是原零件切割成前后两半后焊接于这两半之间的中间连接件，应尽量位于同一垂直范围内。具体切割位置的确定，应综合考虑汽车的零件的结构与连接方式以及加长的可焊接性而确定。
本实施例中，所有的加长零件，均为重新开模制造的新零件，新零件的结构，均以切割前的加长方案为准，新零件的材质，原则上均与所加长部分零件材质相同，一般为热成型材料。
如图1-5所示，该车身加长部30包括设于短版车50顶盖51上的顶盖加长模块31、设于短版车侧围52的侧围加长模块32以及设于短版车底板68上的底板加长模块33。
关于加长车身的顶盖，我们可以根据加长后车身结构，弃用短版车顶盖，重新开模制作新的顶盖；也可以是根据加长设计方案，通过切割及加长工艺实现顶盖的加长，最大程度降低成本。本实施例中以后者为例。具体地，顶盖加长模块31包括顶盖加长件32，顶盖加长件32嵌于短版车身的顶盖51中，以使顶盖51增加指定的长度。
进一步参照图5，侧围加长模块32即位于侧围52的加长模块，包括成对设置的左侧围加长模块及右侧围加长模块，左侧围加长模块与右侧围加长模块对称设置，两者的结构及大小均相同。为了避免赘述，本实施例中以左侧加长模块为例对该侧围加长模块进行说明。
具体的，左侧围加长模块包括左上侧加长组件36以及左门槛加长组件37。
左上侧加长组件36嵌于短版车左上侧a柱延伸件54中。左上侧加长组件36由外至内分别包括左上外侧围加长零件38、左上侧a柱外板加长件39以及左上侧a柱内板加长件40，且该三个加长零件依次贴合设置。其中，左上外侧围加长件38焊接设于切割后的左上外侧围55上以使其增加指定的长度，左上侧a柱外板加长件39焊接设于切割后的左上侧a柱外板56上以使其增加指定的长度，左上侧a柱内板加长件40焊接设于切割后的左上侧a柱内板57上以使其增加指定的长度。左上侧围加长组件36与顶盖加长件32的一端连接形成l型结构。
左门槛加长组件37嵌于短版车左门槛58中。左门槛加长组件37由外至内分别包括左下侧围加长零件41、左门槛外板加长件42以及左门槛内板加长件43。其中，左下侧围加长零件41焊接设于切割后的左下侧围59上以使其增加指定的长度，左门槛外板加长件42焊接设于切割后的左门槛外板60上以使其增加指定的长度，左门槛内板加长件43焊接设于切割后的左门槛内板61上以使其增加指定的长度。
底板加长模块33包括嵌于短版车中通道62中的中通道加长件44、成对嵌于短版车底板68内且与中通道加长件44平行设置的地板加长件45、成对连接于短版车前纵梁63后端的前纵梁加长件46以及成对连接于短版车纵梁64前端的纵梁加长件47。地板加长件45成对设于中通道加长件44两侧，且中通道加长件44两侧分别于地板加长件连接，形成条状结构。我们知道，前纵梁63和纵梁64位于底板68下表面，因此纵梁加长件47、前纵梁加长件46依次连接于地板加长件45下方，对加长部分的底板起到连接支撑作用。
左门槛加长组件37连接于底板加长模块33一端，具体为：左门槛加长组件37与地板加长件45的另一端垂直连接，形成l型结构。
本实施例还提供一种基于加长车身的车身加长方法，本实施例以将车身加长80mm为例。加长方法基于一台放置于夹具平台上的短版车实现，车身加长方法包括如下步骤：
步骤一：根据短版车50车身结构，确定需要切割的切割部位及切割大小；
步骤二：根据切割部位及所需的加长长度(80mm)，设计并制作车身加长部30；
步骤三：将短版车切割成车身前半部10及车身后半部20，并将车身后半部20向后移动一定距离，移动距离与所需的加长长度等长；
步骤四：将步骤二所述车身加长部30连接于短版车50的车身前半部10及车身后半部20之间，形成加长车身100。
本实施例中所采用的夹具平台90，可以对短版车50进行有效定位，并且夹具平台式是针对加长车所特制的车辆定位平台，每个夹具之间可以相对移动。当完成切割后，我们只需移动夹具，就能使得车身后半部向后移动80mm，即将所需要加长的长度空出即可进行下一步的加长工作。
我们在进行上述步骤一、二的时候，需要在软件中确定车身结构，软件可以是cad、catia等车辆设计的常用软件。
其中，步骤二包括如下子步骤：
s21：将短版车顶盖51取下并切割成前后两部分；
s22：将短版车侧围52切割成前后两部分；
s23：将短版车底板68切割成前后两部分；
s24：将前半部分车身10以及后半部分车身20分离。
当然，短版车的顶盖51，我们可以弃用，也可以切割加长，本实施例以切割加长为例。
在设计制作车身加长部30的零件时，我们根据设计，各加长部件均为新开模生产，其材质与所加长的零部件或者加长部位的零部件材质相同，以最大限度保持与短版车身的一致性，以保持车身强度。
其中，步骤s22中：进行侧围65切割时，需要分别切割对称设置的左侧围66和右侧围67，左侧围切割部位包括左上侧a柱延伸件以及左门槛；
步骤s23中，进行底板68切割时，需要切割中通道、地板、前纵梁以及纵梁的相应位置。
其中，步骤四包括如下子步骤：
s41：将顶盖加长模块31焊接于所述切割后顶盖的前后两部分之间；
s42：将侧围加长模块32焊接于切割后侧围的前后两部分之间；
s43：将底板加长模块33焊接于切割后底板的前后两部分之间，完成车身的加长。
其中，步骤s42中，进行侧围加长时，将左上侧加长组件36焊接于切割后的左上侧a柱延伸件54内，将左门槛加长组件37焊接于切割后的左门槛58内，右侧围加长模块与左侧围加长模块对称设置；
步骤s43中，进行底板68加长时，将中通道加长件44焊接于切割后的中通道62内，将地板加长件45焊接于切割后的底板68内，将前纵梁加长件46焊接于前纵梁63后端，将纵梁加长件47焊接于纵梁64前端。
本实施例中，因为在将车身加长部30焊接至车身前半部10及车身后半部20之间时，操作空间较小，所以大部分零部件的焊接，均采用塞焊。
本发明在切割一部短版车的基础上，设计增加车身加长部，以实现短版车的车身加长，如此，相对于传统的由两部短版车拼成一部加长车或者重新开模生产加长型车身的方法，大大降低成本，提高生产效率，并且尺寸较为精确。
本发明中的车身加长部为专门开模制造的加长零件，各部件与原短版车结构相似，而并非是一般的采用钢板加长的方式进行车身加长，如此，加长后的车身结构较为牢固，与短版车车身强度相当。
需要说明的是，以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。