本实用新型涉及汽车副车架技术领域，公开了一种汽车前副车架总成，
背景技术：
随着汽车行业的高速发展，人们对汽车安全性、操控性、乘坐舒适性等方面要求越来越高，副车架作为底盘安装的基体，为动力总装、转向、悬架系统等提供足够强度和刚度的安装点，过滤、衰减地面传递给车身的震动。我们知道，传统的没有副车架的承载式车身，其悬挂是直接与车身钢板相连的。因此前后车桥的悬挂摇臂机构都为散件，并非总成。在副车架诞生以后，前后悬挂可以先组装在副车架上，构成一个车桥总成，然后再将这个总成一同安装到车身上。对于前副车架来说，现有的前副车架的零件较多，造成整车的重量加重。
此外，我们知道，汽车发动机并非直接与车身刚性连接。而是通过悬置与车身连接。悬置的作用是用来隔绝发动机震动。也就是说在悬置的作用下，发动机震动能够尽可能少的被传至驾驶舱。
进一步的，现有技术中的前副车架总成在受到碰撞时，抵抗力不足，容易产生变形。本发明意在提供一种汽车前副车架总成结构，与车身四点衬套连接，改善整车的NVH(噪声、振动与声振粗糙度)性能，且通过设置吸能结构和折弯部实现前副车架的分阶段碰撞溃缩，此外通过设置新型的悬置支架，在充分抑制发动机振动的同时简化结构。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是现有技术中的前副车架总成抗撞击性能低、减振结构复杂的问题，以及零部件数量多，降低生产效率的问题。
为解决上述技术问题，本实用新型公开了一种前副车架总成，包括前横梁、后横梁、分别与前横梁和后横梁的两端连接的左纵梁以及分别与前横梁和后横梁的两端连接的右纵梁，整体构成框架结构，所述左纵梁和右纵梁结构相同且相对于所述框架结构的中心线对称设置；
所述后横梁包括相互扣合的上板和下板，所述上板与下板的相应位置上均设置有稳定杆安装孔，所述稳定杆安装孔与所述上板和下板一体成型；
所述后横梁上还设置有第一悬置支架，所述第一悬置支架搭接在所述后横梁靠近所述右纵梁的一端，且位于所述后横梁上靠近所述前横梁的一侧；
所述左、右纵梁上设置有折弯部和吸能结构，所述折弯部设置在左、右纵梁的中部，所述吸能结构设置在与所述前横梁连接的一端，所述左、右纵梁的两端均设置有用于设置衬套的衬套孔，所述衬套与车身连接；
进一步的，所述第一悬置支架为倒几字型结构。
进一步的，所述左、右纵梁上靠近前横梁的一端均设置有小腿梁安装板，所述小腿梁安装板包括设置在左纵梁上的第一小腿梁安装板和设置在右纵梁上的第二小腿梁安装板，所述第一小腿梁安装板和第二小腿梁安装板结构相同，并相对旋转180度设置；所述小腿梁安装板周边设置有翻边，且周边相交处通过圆弧设置，所述圆弧位置开设有缺口。
进一步的，所述左、右纵梁上还包括相互扣合的上板和下板，所述上板和下板之间设置有加强板，所述加强板起始于所述折弯部并分别延伸至所述左、右纵梁与所述后横梁的连接处。
进一步的，所述后横梁还包括第二悬置支架，所述第二悬置支架设置在所述后横梁的上板和下板之间且靠近所述左纵梁设置。
进一步的，所述后横梁还包括套管，所述套管设置在所述后横梁的上板与下板之间，所述套管的轴线与所述稳定杆安装孔的轴线重合。
进一步的，所述后横梁的横截面为阶梯型。
具体的，所述吸能结构为波纹状吸能结构。
进一步的，所述前横梁包括相互扣合的上板、下板和设置在上板和下板中间的加强板，所述上板上设置有凹陷部，所述加强板设置在所述凹陷部的下方。
作为优选的，所述前横梁的上板的两侧均设置有焊接定位台。
采用上述技术方案，本实用新型所述的汽车前副车架总成具有如下有益效果：
1)本实用新型所述的汽车前副车架总成通过设置折弯部和吸能结构，实现车架的分阶段碰撞溃缩，提高整车的安全性能；
2)本实用新型所述的汽车前副车架总成通过改变悬置支架的结构，与发动机两点连接，有利于减弱发动机振动；
3)本实用新型中设置第一悬置支架和第二悬置支架，第一悬置支架的结构为倒几字型结构，搭接在后横梁上，结构简单易成型、易布置且焊接性较好；将第二悬置支架设置在后横梁的上板和下板之间，并与上下板之间焊接，提高了整个后横梁的刚度，
4)本实用新型所述的前副车架总成，将后横梁设计为阶梯形状，并且其上设置有稳定杆安装孔，所述稳定杆安装孔与后横梁一体成型，减少了零部件的数量。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本实用新型所述的汽车前副车架总成的结构示意图；
图2是本实用新型所述的汽车前副车架总成的侧视图；
图3是图1中a处吸能结构的放大图；
图4是前横梁的爆炸图；
图5是后横梁的俯视图；
图6是后横梁的爆照图；
图7是第一悬置支架的结构示意图；
图8是左纵梁的爆炸图；
图9是右纵梁的爆炸图；
图中，1-前横梁，11-第一上板，12-第一下板，13-第一加强板，14-定位台，2-左纵梁，20-第一小腿梁安装板，21-第二上板，22-第二下板，23-第二加强板，24-第一衬套，25-第三衬套，26-第一摆臂前安装支架，27-第一摆臂后安装支架，28-第一折弯部，29-第一吸能结构，3-右纵梁，30-第二小腿梁安装板，31-第三上板，32-第三下板，33-第三加强板，34-第二衬套，35-第四衬套，36-第二摆臂前安装支架，37-第二摆臂后安装支架，38-第二折弯部，39-第二吸能结构，4-后横梁，41-第四上板，42-第四下板，43-稳定杆安装孔，44-套管，45-第一悬置支架，451-搭接边，46-第二悬置支架，47-第一转向机安装支架，48-第二转向机安装支架。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。
此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本实用新型至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“顶”、“底”、等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含的包括一个或者更多个该特征。而且，术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本实用新型的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。
实施例：
为解决现有技术中的前副车架总成抗撞击性能低、减振结构复杂的问题，以及零部件数量多，降低生产效率的问题。
本实施例提供了一种汽车前副车架总成，具体的，如图1和图2所示，所述前副车架包括前横梁1、后横梁4和纵梁，所述纵梁包括分别与前横梁1和后横梁4的两端连接的左纵梁2以及分别与前横梁1和后横梁4的两端连接的右纵梁3，整体构成框架结构；具体的，所述左纵梁2和右纵梁3的结构相同。
具体的，如图4所述前横梁1包括相互扣合的第一上板11和第一下板12，所述第一上板11和第一下板12上均设置有扣合边，所述第一上板11和第一下板12扣合后将扣合边焊接在一起。进一步的，所述第一上板11和第一下板12之间设置有第一加强板13，作为优选的，所述第一上板11的中部向下具有凹陷部，所述第一加强板13设置在所述凹陷部的下方。通过设置第一加强板13可以有效的提高前横梁1的强度和刚度。进一步的，所述前横梁1上还设置定位台14，所述定位台14设置在所述第一上板11的两侧，用于所述第一上板11与所述第一下板12焊接前的定位，提高安装精度，并且，焊接后，由于定位台14存在空隙，涂装的时候利于电泳液进入前副车间的中部空间中，便于前副车架的内部涂装。
所述后横梁4与所述前横梁1间隔设置，作为优选的，所述后横梁4的截面为阶梯型。具体的，如图5和图6所示，所述后横梁4远离所述前横梁1的一侧的两端向前延伸有凸台，中间形成凹孔。所述后横梁4包括相互扣合的第四上板41和第四下板42，所述第四上板41和第四下板42上均设置有扣合边，所述第四上板41和第四下板42扣合后将扣合边焊接在一起。进一步的，所述后横梁4上设置有第一悬置支架45和第二悬置支架46。具体的，如图7所示，所述第一悬置支架45设置有搭接边451，并通过搭接边451搭接在靠近所述前横梁1的一侧，并靠近所述后横梁4与所述右纵梁3连接的一端设置。作为优选的，所述第一悬置支架45为倒几字形；所述第二悬置支架46设置在所述第四上板41和第四下板42之间，所述第二悬置支架46设置在第四上41板和第四下板42之间后分别与所述第四上板41和第四下板42焊接在一起。可以理解的是，通过设置第一悬置支架45和第二悬置支架46代替了现有技术中多悬置支架与发动机连接，简化了结构，实现了与发动机的两点连接，并且，所述第一悬置支架45结构简单，易于成型，容易布置，焊接性能良好，同时能够降低发动机振动；所述第二悬置支架46还作为加强板，提高了后横梁4的刚度。进一步的，所述后横梁4上还设置有用于安装稳定杆的套管44，作为优选的，所述套管44对称设置在所述后横梁4凹孔的两侧。所述套管44设置在所述套管安装孔43中，所述套管安装孔43与所述后横梁4的第四上板41和第四下板42一体成型。以上通过将后横梁4的截面设置为阶梯型，增加了后横梁4的截面厚度，可以除利于发动机舱布置外，对提稿副车架局部模态作用明显，并且套管安装孔43与第四上板41和第四下板42一体成型，不需要多余的结构来安装稳定杆，减少了前副车架的零件数量。
进一步的，所述前横梁1和后横梁4的两端分别通过纵梁连接。进一步的，如图8和图9所示，所述纵梁上设置有折弯部、吸能结构和小腿梁安装板；具体的，所述折弯部设置在所述纵梁的中部，所述吸能结构设置在与所述前横梁1连接的一端，所述小腿梁安装板设置在所述纵梁上靠近所述前横梁一端的端部，可以理解的是，所述小腿梁安装板设置在吸能结构的末端。具体的，所述小腿梁安装板包括设置在左纵梁2上的第一小腿梁安装板20和设置在右纵梁3上的第二小腿梁安装板30，所述第一小腿梁安装板20和第二小腿梁安装板30结构相同，并相对旋转180度设置；可以理解的是，仅需要将第一小腿梁安装板20和第二小腿梁安装板30相对旋转180°后设置，不需要设置多余的模具，有效的降低了制造成本；作为优选的，所述小腿梁安装板周边设置有翻边，且周边相交处通过圆弧设置，所述圆弧位置开设有缺口，通过设置翻边，有效加强刚度，通过在圆弧位置处设置缺口便于电泳液的进入，不会产生死角。
进一步的，所述纵梁上还包括相互扣合的上板和下板，所述上板和下板之间设置有加强板，所述加强板起始于所述折弯部并延伸至所述纵梁与所述后横梁的连接处。所述纵梁的两端均设置有用于设置衬套的衬套孔，所述衬套与车身连接；
具体的，所示，所述纵梁中的左纵梁2一端与所述前横梁1连接，另一端与所述后横梁4连接，作为优选的所述连接方式为焊接。具体的，所述左纵梁2上设置有第一折弯部28和第一吸能结构29，作为优选的，所述第一折弯部28设置在所述左纵梁2的中部，断面呈口字形；所述第一吸能结构29设置在与所述前横梁1连接的一端，所述第一吸能结构29为波纹状吸能结构。通过设置第一吸能结构29可以在前副车架受到碰撞的时候进行吸能，有效较弱前副车架的碰撞损害，并且，将第一吸能结构29设置为波纹状吸能结构，能够分散受到的外界碰撞力；进一步的，所述第一折弯部28可以在吸能结构吸能后通过碰撞后再度折弯，进一步缓解碰撞。通过设置折弯部和吸能结构使得前副车架分阶段碰撞溃缩，提高整车的安全性能，优化结构。
所述右纵梁3与所述2左纵梁间隔设置，一端设置在所述前横梁1上，另一端设置在所述后横梁4上，作为优选的，所述连接方式为焊接。具体的，所示，所述右纵梁3上设置有第二折弯部38和第二吸能结构39，作为优选的，所述第二折弯部38设置在所述右纵梁3的中部，断面呈口字形；所述第二吸能结构39设置在与所述前横梁1连接的一端。通过设置第二吸能结构39可以在前副车架受到碰撞的时候进行吸能，有效较弱前副车架的碰撞损害，进一步的，所述第二折弯部38可以在第二吸能结构39吸能后通过碰撞后再度折弯，进一步缓解碰撞。通过设置第二折弯部38和第二吸能结构39使得前副车架分阶段碰撞溃缩，提高整车的安全性能，优化结构。
进一步的，所述纵梁上还包括相互扣合的上板和下板，所述上板和下板之间设置有加强板，所述加强板起始于所述折弯部并延伸至所述纵梁与所述后横梁的连接处。
具体的，所述左纵梁2包括相互扣合的第二上板21和第二下板22，所述第二上板21和第二下板22扣合后焊接在一起，所述第二上板21和第二下板22之间还设置有第二加强板23，所述第二加强板23起始于左纵梁2的第一折弯部28的折弯处，并延伸至所述左纵梁2与所述后横梁4搭接的位置。通过内部增加第二加强板23提高了左纵梁2的刚度。
所述右纵梁3包括相互扣合的第三上板31和第三下板32，所述第三上板31和第三下板32扣合后焊接在一起，所述第三上板31和第三下板32之间还设置有第三加强板33，所述第三加强板33起始于右纵梁3的第二折弯部38的折弯处，并延伸至所述右纵梁3与所述后横梁4搭接的位置。通过内部增加第三加强板33提高了右纵梁3的刚度。
进一步的，所述纵梁的两端均设置有用于于车身连接的衬套，所述衬套设置在衬套孔中。
具体的，如图1所示，所述左纵梁2和右纵梁3与所述前横梁1连接的一端对称设置有与用于安置与车身连接的衬套的衬套孔，具体的，包括第一衬套孔和第二衬套孔，所述第一衬套孔和第二衬套孔上分别用于安置第一衬套24和第二衬套34。所述左纵梁2和右纵梁3与所述后横梁4连接的一端对称设置有第三衬套孔和第四衬套孔，所述第三衬套孔和第四衬套孔上分别用于安置第三衬套25和第四衬套35。以上设计，实现了所述前副车架与车身的四点衬套连接，对改善整车的NVH性能明显。
进一步的，所述纵梁上还依次设置有摆臂前安装支架和摆臂后安装支架，所述摆臂前安装支架和摆臂后安装支架均靠近所述后横梁4设置。
具体的，所述左纵梁2上设置有第一摆臂前安装支架26和第一摆臂后安装支架27，所述第一摆臂前安装支架26设置在所述第一折弯部28的一端，靠近所述后横梁4设置；所述第一摆臂后安装支架27设置在所述第一摆臂前安装支架26与所述第一衬套24之间，并靠近所述第一衬套24设置。
所述右纵梁3上设置有第二摆臂前安装支架36和第二摆臂后安装支架37，所述第二摆臂前安装支架36设置在所述第二折弯部38的一端，靠近所述后横梁4设置；所述第二摆臂后安装支架37设置在所述第二摆臂前安装支架36与所述第二衬套34之间，并靠近所述第二衬套34设置。通过第一摆臂前安装支架26、第一摆臂后安装支架27、第二摆臂前安装支架36和第二摆臂后安装支架37将所述前副车架与车身机连接在一起。
进一步的，所述后横梁4上还设置有第一转向机安装支架47和第二转向机安装支架48，所述第一转向机安装支架47设置在后横梁4与所述左纵梁2连接的一端，所述第二转向机安装支架48设置在后横梁4与所述右纵梁3连接的一端。通过第一转向机安装支架47和第二转向机安装支架48将所述前副车架与转向机连接在一起。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。