一种双防盗后轮反碟刹单边平叉系统的制作方法

本实用新型涉及一种双防盗后轮反碟刹单边平叉系统，属于电动摩托车减震器领域。

背景技术：

目前市场上大部分电摩前部减震采用的支架和减震头是分体的，大部分的奶瓶和下压腔为装饰件。奶瓶和减震头分体，装配精度不易保障，奶瓶和下压腔为装饰件起不了调节减震压力的效果。

技术实现要素：

本实用新型的目的是克服现有技术的不足，提供一种双防盗后轮反碟刹单边平叉系统。

一种双防盗后轮反碟刹单边平叉系统，其特征在于包括前挡泥板、刹车盘、电机轴、轴套、防盗螺栓、后轮电机轮毂组件、辐射卡钳、后挡泥板、连接码、防盗螺母、单边平叉、减震器、后挡泥板连杆；

进一步的，所述电机轴穿过电机轴连接孔与单边平叉连接；

进一步的，所述辐射卡钳与单边平叉连接、并与刹车盘形成配合

连接；

进一步的，所述后挡泥板连杆的一端与后挡泥板连接，另一端与单边平叉连接；所述前挡泥板与单边平叉的前端连接；

进一步的，所述防盗螺母固定电机轴一端，防盗螺栓固定电机轴的另一端；进一步的，所述单边平叉采用整体铸造成型，有效减少了现有技术中双边平叉的焊接工作，降低了生产制造成本；

进一步的，所述单边平叉支耳底部采用交错凹型加强筋结构，单边平叉后轮连接臂底部采用菱形交错凹型加强筋结构，有效减少了材料成本，同时保证单边平叉结构强性，进一步降低了平叉的重量。

进一步的，所述单边平叉包括机架连接壁，所述机架连接壁包括前端对称设置的两个连接支耳，所述连接支耳在前端设置有连接孔，远离连接孔的后端逐渐增大形成机架连接壁的整体后端、并在两个连接支耳中间形成圆弧过渡面；所述机架连接壁的整体后端向一侧圆弧过渡延伸形成单边后轮连接壁；所述单边后轮连接壁的后端为半圆柱体，并在半圆柱体的中心设置电机轴连接孔。

进一步的所述单边后轮连接臂后端的半圆柱体上设置后挡泥板连杆，所述后挡泥板连杆上设置后挡泥板连接通孔，所述后挡泥板连杆与后挡泥板连接通孔连接。

进一步的所述后轮连接臂后端靠近后轮的侧设置有卡钳安装耳，所述卡钳安装耳上设置有至少两个卡钳安装通孔。

进一步的所述整体后端上设置前挡泥板安装竖向孔，并在整体后端向单边后轮连接壁过渡处的顶部设置挡泥板安装块，所述挡泥板安装块上设置挡泥板安装横向孔。

进一步的所述机架连接壁的整体后端过圆弧过渡面的中心设置减震器安装槽，在垂直于安装槽设置有减震器安装耳板；在减震器安装耳板上设置安装孔；所述减震器安装耳板外侧设置安装工艺槽。

附图说明

图1为一种双防盗后轮反碟刹单边平叉系统结构示意图；

图2为一种双防盗后轮反碟刹单边平叉系统结构炸开示意图；

图3为本实用新型单边平叉结构意图；

图4为本实用新型单边平叉底部加强筋结构意图；

图中，前挡泥板1、刹车盘2、电机轴3、轴套4、防盗螺栓5、后轮电机轮毂组件6、辐射卡钳7、后挡泥板8、连接码9、防盗螺母10、单边平叉11、减震器12、后挡泥板连杆13、支耳1101、连接孔1102、机架连接壁的整体后端1103、圆弧过渡面1104、后轮连接臂1105、支撑圆柱体1106、电机轴连接孔1107、连接块1108、后挡泥板连接通孔1109、卡钳安装耳1110、卡钳安装通孔1111、前挡泥板安装竖向孔1112、挡泥板安装块1113、挡泥板安装横向孔1114、减震器安装槽1115、减震器安装耳板1116、安装孔1117、安装工艺槽1118、交错凹型加强筋结构1119、菱形交错凹型加强筋结构1120、机架连接壁1121。

具体实施方式

如图1、2、3、4所示，一种双防盗后轮反碟刹单边平叉系统，其特征在于包括前挡泥板1、刹车盘2、电机轴3、轴套4、防盗螺栓5、后轮电机轮毂组件6、辐射卡钳7、后挡泥板8、连接码9、防盗螺母10、单边平叉11、减震器12、后挡泥板连杆13；

所述电机轴3穿过电机轴连接孔1107与单边平叉连接；

所述辐射卡钳7与单边平叉11连接、并与刹车盘2形成配合连接；

所述后挡泥板连杆13的一端与后挡泥板8连接，另一端与单边平叉11连接；

所述前挡泥板1与单边平叉11的前端连接；所述防盗螺母10 固定电机轴3一端，防盗螺栓5固定电机轴3的另一端；

所述单边平叉11采用整体铸造成型，有效减少了现有技术中双边平叉的焊接工作，降低了生产制造成本；

所述单边平叉11支耳1101底部采用交错凹型加强筋结构 1119，单边平叉11后轮连接臂1105底部采用菱形交错凹型加强筋结构1120，有效减少了材料成本，同时保证单边平叉11结构强性，进一步降低了平叉的重量。

所述单边平叉11包括机架连接壁1121，所述机架连接壁1121 包括前端对称设置的两个连接支耳1101，所述连接支耳1101在前端设置有连接孔1102，远离连接孔1102的后端逐渐增大形成机架连接壁1121的整体后端、并在两个连接支耳1101中间形成圆弧过渡面；所述机架连接壁1121的整体后端向一侧圆弧过渡延伸形成单边后轮连接壁1105；所述单边后轮连接壁1105的后端为支撑圆柱体1106，并在支撑圆柱体1106的中心设置电机轴连接孔1107、连接块1108。

所述单边后轮连接臂1105后端的半圆柱体上设置后挡泥板连杆 13，所述后挡泥板连杆13上设置后挡泥板连接通孔1109，所述后挡泥板连杆13与后挡泥板连接通孔1109连接。

所述后轮连接臂1105后端靠近后轮的侧设置有卡钳安装耳 1110，所述卡钳安装耳1110上设置有至少两个卡钳安装通孔1111。

所述整体后端上设置前挡泥板安装竖向孔1112，并在整体后端向单边后轮连接壁1105过渡处的顶部设置挡泥板安装块1113，所述挡泥板安装块1113上设置挡泥板安装横向孔1114。

所述机架连接壁的整体后端1103过圆弧过渡面1104的中心设置减震器安装槽1115，在垂直于安装槽1115设置有减震器安装耳板 1116；在减震器安装耳板1116上设置安装孔1117；所述减震器安装耳板1116外侧设置安装工艺槽1118。

本案具体实施中单边平叉11采用整体铸造成型，有效减少了现有技术中双边平叉的焊接工作，降低了生产制造成本。同时本案中的单边平叉11由于是整体成型，结构的过渡处均采用圆弧过渡，有效消除了应力集中等现象，有效提高了平叉的性能。同时，与现有的双边平叉相比较，大幅降低了平叉的重量，整体上降低了整车的重量，降低了车辆的能源消耗，提高了车辆的机动性和性价比。

本案具体实施中单边平叉11支耳1101底部采用交错凹型加强筋结构1119，单边平叉11后轮连接臂1105底部采用菱形交错凹型加强筋结构1120，有效减少了一体铸造的材料成本，同时保证单边平叉结构强性，进一步降低了平叉的重量，进一步降低了车辆的能源消耗，提高了车辆的机动性和性价比。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型的范围内，本实用新型要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。