一种车身侧围外板的制作方法

本实用新型属于汽车侧围外板结构技术领域，具体的涉及一种车身侧围外板。

背景技术：

在现有技术当中，其汽车侧围外板结构为全钢一体式冲压成型，但其侧围外板作为车身外覆盖件存在以下问题，如易造成磕碰、损伤，需整体更换侧围外板，成本高；采用钢板，易生锈，防腐性差；轻量化程度低，重量大；一体式成型，零件大，模具成本高。

此外如特斯拉侧围外板作为车身外覆盖件，易造成磕碰、损伤，使用铝板，不易钣金，维修难度大，铝板相对钢板维修成本高，铝点焊工艺质量难度大，铝板表面氧化层影响焊接稳固性。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于解决现有技术中尤其是上述中存在的问题而提供一种车身侧围外板。

本实用新型的技术方案为：

一种车身侧围外板，其特征在于包括前段侧围外板以及设置在前段侧围外板上的后段侧围外板，所述前段侧围外板的末端边沿以及所述后段侧围外板的前端边沿分别设置有自冲孔，所述前段侧围外板的末端边沿与所述后段侧围外板的前端边沿对应设置，所述前段侧围外板与所述后段侧围外板通过铆钉安装在所述自冲孔内固定连接，所述前段侧围外板的末端边沿与所述后段侧围外板的前端边沿之间设置有间隙隔膜层。

进一步的，所述后段侧围外板的前端边沿的上部以及所述后段侧围外板的前端边沿的下部开设有后段用定位孔，所述前段侧围外板的末端边沿的上部开设有前段用定位孔。

进一步的，所述前段侧围外板的中柱的上部设置有摄像头布置孔。

进一步的，所述间隙隔膜层为结构胶。

进一步的，所述前段侧围外板的前柱以及中柱的中部和下部分别设置有铰链安装孔。

优选的，所述后段侧围外板的末端的下部开设有两个通气孔，所述通气孔为方形结构。

本实用新型的积极效果为：

本实用新型采用分体式的钢铝混合结构，其通过自冲铆接与结构胶实现连接固定连接，利用分体结构合理的改善了整体冲压拉延成型问题，提高了冲压材料利用率，降低了模具开发成本，解决了维修整体更换成本高的问题，达到了分体结构成本低的效果，同时借助分体结构达成了外观件实现两种颜色的造型效果；利用自冲铆接与结构胶工艺，解决了铝点焊焊接难度及牢固性问题，解决了钢铝混合材料连接及电化学腐蚀问题，达到了轻量化的效果，结构胶进一步提升了连接性能。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图中：前段侧围外板（1），后段侧围外板（2），铆钉（3），后段用定位孔（4），前段用定位孔（5），摄像头布置孔（6），铰链安装孔（7），通气孔（8）。

具体实施方式

实施例：如图1所示，该车身侧围外板包括前段侧围外板1以及设置在前段侧围外板上的后段侧围外板2，前段侧围外板的末端边沿以及后段侧围外板的前端边沿分别设置有自冲孔，前段侧围外板的末端边沿与后段侧围外板的前端边沿对应设置，前段侧围外板与后段侧围外板通过铆钉3安装在自冲孔内固定连接，前段侧围外板的末端边沿与后段侧围外板的前端边沿之间设置有间隙隔膜层。

后段侧围外板的前端边沿的上部以及后段侧围外板的前端边沿的下部开设有后段用定位孔4，前段侧围外板的末端边沿的上部开设有前段用定位孔5。该结构位置布置的后段用定位孔以及前段用定位孔，其能够确保前端侧围外板和后段侧围外板的定位精度以及组装位置关系的稳固和规避制造误差，总体实现组装集成精度及一致性。

前段侧围外板的中柱的上部设置有摄像头布置孔6。侧面的摄像头布置孔其主要由于车身侧下方作为驾驶员视野盲区，通过布置摄像头实现实时盲区探测，提升行车安全性。

间隙隔膜层为结构胶。

前段侧围外板的前柱以及中柱的中部和下部分别设置有铰链安装孔7。该铰链安装孔分别开设在本实用新型中的前后门，其铰链铰链安装孔的布置形式一致，能够实现铰链产品通用最大化。

后段侧围外板的末端的下部开设有两个通气孔8，通气孔为方形结构。

应用时，该侧围外板采用分体结构，其中前段侧围外板使用铝板，后段侧围外板使用镀锌钢板。其采用采用分体结构，单件尺寸相对减小，提升冲压拉延成型工艺可行性，降低模具成本，提升材料利用率。

前段侧围外板位于车身车门内侧，被磕碰、损伤的几率很低，采用铝板，可满足防锈能力，同时满足轻量化降低30％重量。

后段侧围外板位于车身外侧，被磕碰、损伤的几率较高，采用镀锌钢板可满足防锈，同时满足可钣金维修性；如果磕碰、损伤严重，需更换后段侧围外板即可，实现分体更换，降低维修成本。

自冲铆接将钢铝两种不同材料的板材通过冷连接组合成整体，实现异种材料连接，同时解决了钢铝或铝点焊焊接质量及牢固性问题。

结构胶通过与自冲铆接配合使用，提升自冲铆接连接性能，同时结构胶隔离钢铝直接接触，解决了钢铝电化学腐蚀问题。整体方案实现轻量化30％，提升维修成熟度，降低维修成本，连接工艺先进，通过分体结构可实现外观造型双色百搭效果。

总之，其侧围外板采用分体结构，由前段侧围外板、后段侧围外板构成，通过自冲铆接以及结构胶连接组合成整体；在前段侧围外板与后段侧围外板搭接部位，其前段侧围外板位于车身内侧，后段侧围外板位于车身外侧，实现后段侧围外板更换维修拆解可行性。

最后，尽管已经参考优选实施例对本实用新型进行阐述，本领域技术人员应该理解，可以针对本实用新型进行不同的修改和变形而不脱离本实用新型的范围。