一种前端模块及车辆的制作方法

本实用新型涉及车辆技术领域，特别涉及一种前端模块及车辆。

背景技术：

随着车辆技术的高速发展，用户对于车辆的外观要求和性能要求也越来越高。车辆的前端模块作为设置在车辆前端的一种框架结构，其外观和性能受到了越来越广泛的关注。

车辆的前端模块中，往往安装有散热器以及散热器格栅等部件。现有的前端模块中，散热器格栅往往通过多个钣金支架焊接在散热器的上横梁上，以实现散热器格栅安装固定。

然而，在将多个钣金件支架焊接到散热器的上横梁上的过程中，由于焊接精度较难保证，这些钣金件支架的安装位置精度较低，这样，往往很容易导致散热器格栅的安装精度较低。而且，由于这些钣金件支架和散热器上横梁的材质皆为金属，因此，这些钣金件支架和散热器上横梁的重量往往较重，这样，很容易导致前端模块的重量较重，在前端模块应用于车辆的情况下，往往不利于车辆的轻量化设计。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种前端模块，以解决现有的车辆的前端模块中，散热器格栅的安装精度较低，且前端模块的重量较重的问题。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种前端模块，所述前端模块包括：散热器格栅、安装板、第一紧固件以及前端框架；其中

所述安装板包括相对的第一端和第二端；

所述安装板的第一端与所述散热器格栅之间通过所述第一紧固件连接；

所述安装板的第二端设有卡子结构；

所述前端框架上与所述卡子结构相对的位置设有卡槽结构，通过所述卡槽结构和所述卡子结构的卡接连接，实现所述安装板的第二端与所述前端框架之间的连接。

进一步的，所述安装板的材质为塑料。

进一步的，所述卡子结构包括：相对的第一侧和第二侧；其中

所述第一侧、所述第二侧上分别设有导向结构，所述导向结构用于将所述卡子结构导入所述前段框架的卡槽结构。

进一步的，所述卡槽结构包括：相对的第三端和第四端；其中

所述第三端为所述卡槽结构上靠近所述卡子结构的一端；

从所述第三端到所述第四端，所述卡槽结构的内径依次递减。

进一步的，所述安装板的第二端上设有限位筋结构；

所述前端框架上与所述限位筋结构相对的位置设有限位槽结构，通过所述限位筋结构与所述限位槽结构之间的连接，实现所述安装板的限位。

进一步的，所述前端模块还包括：第二紧固件，所述第二紧固件分别连接所述安装板的第二端和所述前端框架。

进一步的，所述前端框架的材料为塑料。

进一步的，所述前端模块还包括：发动机舱前盖板以及第三紧固件；其中

所述发动机舱前盖板和所述散热器格栅之间通过所述第三紧固件连接。

相对于现有技术，本实用新型所述的前端模块具有以下优势：

本实用新型实施例中，由于所述安装板的第一端与所述散热器格栅之间可以通过所述第一紧固件连接，所述安装板的第二端与所述前段框架之间可以卡接连接，也就是说，所述散热器格栅可以通过所述安装板连接到所述前端框架上。由于卡接连接是一种精度较高的连接方式，所述安装板和所述前端框架之间的安装精度较高，这样，就可以使得所述散热器格栅的安装精度较高。

而且，本实用新型实施例所述的前端模块中，由于在将所述散热器格栅通过所述安装板连接到所述前端框架上时，避免了使用焊接连接的连接方式。这样，就可以避免所述安装板、所述前端框架使用质量较重的金属材料。在实际应用中，所述安装板、所述前端框架可以采用塑料等质量较轻的材料，以降低所述前端模块的重量。进而，在所述前端模块应用于车辆的情况下，可以降低所述车辆的重量，有利于所述车辆的轻量化设计。

本实用新型的另一目的在于提出一种车辆，以解决现有的车辆的前端模块中，散热器格栅的安装精度较低，且前端模块的重量较重的问题。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种车辆，所述车辆包括：上述前端模块。

所述车辆与上述前端模块相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的一种前端模块的立体结构示意图；

图2为图1所示的前端模块的俯视结构示意图；

图3为图1所示的前端模块的分体结构示意图；

图4为本实用新型所述的一种卡接连接的连接结构示意图；

图5为本实用新型实施例所述的前端模块的局部结构示意图。

附图标记说明：

10-散热器格栅，11-安装板，111-卡子结构，112-导向结构，113-限位筋结构，12-第一紧固件，13-前端框架，131-卡槽结构，132-限位槽结构，14-第二紧固件。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

本实用新型实施例提供了一种前端模块，所述前端模块可以包括：散热器格栅、安装板、第一紧固件以及前端框架；其中，所述安装板可以包括相对的第一端和第二端；所述安装板的第一端与所述散热器格栅之间可以通过所述第一紧固件连接；所述安装板的第二端设有卡子结构；所述前端框架上与所述卡子结构相对的位置设有卡槽结构，通过所述卡槽结构和所述卡子结构的卡接连接，可以实现所述安装板的第二端与所述前端框架之间的连接。

本实用新型实施例中，由于所述安装板的第一端与所述散热器格栅之间可以通过所述第一紧固件连接，所述安装板的第二端与所述前段框架之间可以卡接连接，也就是说，所述散热器格栅可以通过所述安装板连接到所述前端框架上。由于卡接连接是一种精度较高的连接方式，所述安装板和所述前端框架之间的安装精度较高，这样，就可以使得所述散热器格栅的安装精度较高。

而且，本实用新型实施例所述的前端模块中，由于在将所述散热器格栅通过所述安装板连接到所述前端框架上时，避免了使用焊接连接的连接方式。这样，就可以避免所述安装板、所述前端框架使用质量较重的金属材料。在实际应用中，所述安装板、所述前端框架可以采用塑料等质量较轻的材料，以降低所述前端模块的重量。进而，在所述前端模块应用于车辆的情况下，可以降低所述车辆的重量，有利于所述车辆的轻量化设计。

参照图1，示出了本实用新型实施例所述的一种前端模块的立体结构示意图，参照图2，示出图1所示的前端模块的俯视结构示意图，参照图3，示出了图1所示的前端模块的分体结构示意图。具体可以包括：散热器格栅10、安装板11、第一紧固件12以及前端框架13；其中，安装板11可以包括相对的第一端和第二端；安装板11的第一端与散热器格栅10之间可以通过第一紧固件12连接；安装板11的第二端设有卡子结构；前端框架13上与所述卡子结构相对的位置设有卡槽结构，通过所述卡槽结构和所述卡子结构的卡接连接，可以实现安装板11的第二端与前端框架13之间的连接。本实用新型实施例所述的前端模块中，散热器格栅10的安装精度较高，所述前端模块的重量较轻。在所述前端模块应用于车辆的情况下，可以降低所述车辆的重量，有利于所述车辆的轻量化设计。

本实用新型实施例中，由于安装板11的第一端与散热器格栅10之间可以通过第一紧固件12连接，安装板11的第二端与前端框架13之间可以卡接连接，也就是说，散热器格栅10可以通过安装板11连接到前端框架13上。由于卡接连接是一种精度较高的连接方式，安装板11和前端框架13之间的安装精度较高，这样，就可以使得散热器格栅10的安装精度较高。

而且，本实用新型实施例所述的前端模块中，由于在将散热器格栅10通过安装板11连接到前端框架13上时，避免了使用焊接连接的连接方式。这样，就可以避免安装板11、前端框架13使用质量较重的金属材料。在实际应用中，安装板11、前端框架13可以采用塑料等质量较轻的材料，以降低所述前端模块的重量。进而，在所述前端模块应用于车辆的情况下，可以降低所述车辆的重量，有利于所述车辆的轻量化设计。

可以理解的是，图1中仅示出了所述前端模块中，第一紧固件12的数量为4个的情况，而在实际应用中，第一紧固件12的数量可以根据与其连接的安装板11、散热器格栅10的具体结构进行设定。例如，第一紧固件12的数量可以为3个、6个或者8个等其他数量，本实用新型实施例对于第一紧固件12的具体数量不做限定。

同理，第一紧固件12可以是螺栓、螺钉或者螺柱等类型的紧固件，本实用新型实施例对于第一紧固件12的具体类型不做限定。

可选地，为了降低安装板11的重量，安装板11的材质可以为塑料。由于塑料是一种质量轻、强度大且成本低廉的材料，因此，在安装板11的材质为塑料的情况下，安装板11可以相应具有质量轻、强度大且成本低廉的优点。在实际应用中，在安装板11的材质为塑料的情况下，安装板11可以采用注塑成型的加工方法制成，这样，不仅有利于获得较高的生产效率，进一步降低安装板11的成本，还有利于安装板11获得较高的制造进度，进而，可以提高与安装板11连接的散热器格栅10的安装精度。

可选地，为了降低前端框架13的重量，前端框架13的材质可以为塑料。由于塑料是一种质量轻、强度大且成本低廉的材料，因此，在前端框架13的材质为塑料的情况下，前端框架13可以相应具有质量轻、强度大且成本低廉的优点。在实际应用中，在前端框架13的材质为塑料的情况下，前端框架13可以采用注塑成型的加工方法制成，这样，不仅有利于获得较高的生产效率，进一步降低前端框架13的成本，还有利于前端框架13获得较高的制造进度，进而，可以提高前端框架13与安装板11之间的连接精度。

本实用新型实施例中，由于安装板11、前端框架13可以采用塑料等质量较轻的材料进行加工，这样，就可以降低所述前端模块的重量。进而，在所述前端模块应用于车辆的情况下，可以降低所述车辆的重量，有利于所述车辆的轻量化设计。

参照图4，示出了本实用新型所述的一种卡接连接的连接结构示意图，如图4所示，安装板11的第二端设有卡子结构111；前端框架13上与卡子结构111相对的位置设有卡槽结构131，通过卡槽结构131和卡子结构111的卡接连接，可以实现安装板11的第二端与前端框架13之间的连接。由于卡接连接是一种精度较高的连接方式，安装板11和前端框架13之间的安装精度较高，这样，就可以使得散热器格栅10的安装精度较高。

可选地，卡子结构111可以包括：相对的第一侧和第二侧；其中，所述第一侧、所述第二侧上分别设有导向结构112，导向结构112可以用于将卡子结构111导入前段框架13的卡槽结构131。本实用新型实施例中，由于导向结构112可以用于将卡子结构111导入前端框架13的卡槽结构131，这样，可以利于快速便捷的将安装板11上的卡子结构111卡入前端框架13的卡槽结构131内，提高安装板11和前端框架13的安装效率。

可选地，卡槽结构131可以包括：相对的第三端和第四端；其中，所述第三端为卡槽结构131上靠近卡子结构111的一端；从所述第三端到所述第四端，卡槽结构131的内径依次递减。本实用新型实施例中，由于从卡槽结构131的第三端到第四端，卡槽结构131的内径可以依次递减，这样，既可以有利于快速便捷的将安装板11上的卡子结构111装入前端框架13的卡槽结构131内，还可以提高卡子结构111与卡槽结构131之间的卡接强度，进而，可以提高安装板11和前端框架13之间的连接可靠性。

参照图5，示出了本实用新型实施例所述的前端模块的局部结构示意图，如图5所示，安装板11的第二端上可以设有限位筋结构113；前端框架13上与限位筋结构113相对的位置可以设有限位槽结构132，通过限位筋结构113与限位槽结构132之间的连接，可以实现安装板11的限位。

在实际应用中，在将安装板11安装到前端框架13上的过程中，通过将安装板11上的限位筋结构113装入前端框架12上的限位槽结构132，可以实现对安装板11的限位，这样，就可以进一步提高安装板11和前端框架13之间的安装精度。

可以理解的是，在实际应用中，本领域技术人员可以根据实际需要设定限位筋结构113、以及限位槽结构132的具体数量和位置，本实用新型实施例对于限位筋结构113、以及限位槽结构132的具体数量和位置可以不做限定。

在本实用新型的一种可选实施例中，所述前端模块还可以包括：第二紧固件14，第二紧固件14分别连接安装板11的第二端和前端框架13。在实际应用中，采用第二紧固件14分别连接安装板11的第二端和前端框架13，可以进一步加强安装板11和前端框架13之间的连接可靠性，进而，可以进一步提高所述前端模块的结构稳定性。

可以理解的是，图1中仅示出了所述前端模块中，第二紧固件14的数量为4个的情况，而在实际应用中，第二紧固件14的数量可以根据与其连接的安装板11、前端模块13的具体结构进行设定。例如，第二紧固件14的数量可以为3个、6个或者8个等其他数量，本实用新型实施例对于第二紧固件14的具体数量不做限定。

同理，第二紧固件14可以是螺栓、螺钉或者螺柱等类型的紧固件，本实用新型实施例对于第二紧固件14的具体类型不做限定。

在本实用新型的另一种可选实施例中，所述前端模块还可以包括：发动机舱前盖板(图中未示出)以及第三紧固件(图中未示出)；其中，所述发动机舱前盖板和散热器格栅10之间可以通过所述第三紧固件连接。

综上，本实用新型实施例所述的前端模块至少可以包括以下优点：

本实用新型实施例中，由于所述安装板的第一端与所述散热器格栅之间可以通过所述第一紧固件连接，所述安装板的第二端与所述前段框架之间可以卡接连接，也就是说，所述散热器格栅可以通过所述安装板连接到所述前端框架上。由于卡接连接是一种精度较高的连接方式，所述安装板和所述前端框架之间的安装精度较高，这样，就可以使得所述散热器格栅的安装精度较高。

而且，本实用新型实施例所述的前端模块中，由于在将所述散热器格栅通过所述安装板连接到所述前端框架上时，避免了使用焊接连接的连接方式。这样，就可以避免所述安装板、所述前端框架使用质量较重的金属材料。在实际应用中，所述安装板、所述前端框架可以采用塑料等质量较轻的材料，以降低所述前端模块的重量。进而，在所述前端模块应用于车辆的情况下，可以降低所述车辆的重量，有利于所述车辆的轻量化设计。

本实用新型实施例还提供了一种车辆，具体可以包括：上述前端模块。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。