中梁架的制作方法

本实用新型涉及装载机技术领域，尤其是一种小型装载机的中梁架。

背景技术：

装载机因需要有高通过能力，因此要求桥相对整机有一定的摆动角度；目前的装载机中，桥与车架系统的连接方式是桥与副车架刚性固定连接，在车架上刚性连接中梁架，中梁架呈方框形，铰接销轴将中梁架与副车架铰接，使得副车架可绕铰接销轴相对于中梁架和主车架在一定角度范围内转动。现有的装载机中梁架和副车架的配合间隙小，且要求很高，如图1所示，中梁架由两块方形侧板103及前后两组大梁板组102焊接而成一个方框体，中梁架与主车架的左右大梁104拼焊时，同时将两组限位块101分别焊接在主车架的左右大梁内侧下部，再将中梁架的每块侧板底部两端与各自的限位块拼焊，从而保证副车架105带动后桥的摆动角度，然而这样的焊接结构使得中梁架和限位块拼焊时产生高度误差，质量无法保证，一是各个限位块之间高度平面误差会导致限位碰撞时单个限位块受力，降低可靠性，二是误差太大首先会导致副车架在摆动过程中左右角度不一样，如果角度比设计角度大，可能造成后桥轮胎和后车架腹板干涉，角度太小无法满足整机性能要求， 三是导致中梁架和副车架干涉，需要返修，严重影响装机效率。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种可以保证中梁架和副车架的配合要求，保证副车架摆动角要求，避免干涉的中梁架。

为了解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：具有由左右两块侧板及前后两组大梁板组拼接而成的一个方框体，每组所述大梁板组的每块大梁板中部均设有用于与副车架连接的铰接孔，每块所述侧板的底部两侧有一体制成的向下伸出的支撑脚，所述大梁板为两端向上翘起的倒拱形板，所述侧板的支撑脚底端高于所述大梁板的铰接孔的中心点，其高度差H为22～23.2mm。

上述技术方案中，更具体的方案还可以是：所述侧板的支撑脚底端与所述大梁板的铰接孔中心点的高度差H为23mm。

进一步的：所述副车架带动后桥的摆动角度是10.5°

进一步的：每组所述大梁板组的两块大梁板之间的两侧通过紧固件焊接固定。

所述副车架用于与所述大梁板组相铰接的侧面为等腰三角形面，该等腰三角形面插接在所述大梁板组的两块大梁板之间。

由于采用上述技术方案，本实用新型与现有技术相比，具有如下有益效果：

每块侧板的底部两侧有一体制成的向下伸出的支撑脚，相当于摆动限位块，侧板的支撑脚底端高于大梁板的铰接孔的中心，其高度差H为22～23.2mm，在拼焊和加工铰接孔时通过控制前后大梁板铰接孔和侧板支撑脚的上下高度尺寸H，从而控制副车架的摆动角度范围，因为副车架带动后桥是通过铰接孔和中梁架连接在一起的，所以高度差H就有效保证了中梁架和副车架的高度差；在副车架带动后桥左右摆动到最大角度时，副车架接触面和侧板支撑脚碰撞，有以上的尺寸控制，可保证副车架摆动角要求，避免干涉。

附图说明

图1是现有技术的结构示意图。

图2是本实用新型的结构示意图。

图3是本实用新型的侧视图。

图4是本实用新型中梁架在车架系统中的安装连接结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图实例对本实用新型作进一步详述，但本实用新型并不限定于下述的实施例。

如图2-图4所示的本实施例，它具有由左侧板1、右侧板5及前组大梁板组和后组大梁板组拼接而成的一个方框体，左侧板1的底部两侧有向下伸出的支撑脚1-1、右侧板5的底部两侧有向下伸出的支撑脚5-1，支撑脚1-1与侧板1一体制成，支撑脚5-1与侧板5一体制成；前组大梁板组由大梁板2-1和大梁板2-2构成，大梁板2-1和大梁板2-2中部设有相对应的铰接孔3，两块大梁板之间的两侧通过紧固件4焊接固定；后组大梁板组由大梁板6-1和大梁板6-2构成，两块大梁板之间的两侧通过紧固件7焊接固定；四块大梁板均为两端向上翘起的倒拱形板；如图3所示，侧板5的支撑脚1-1底端高于大梁板2-1的铰接孔3的中心点，其高度差H为23mm；副车架8前后侧用于与大梁板组相铰接的侧面为等腰三角形面，每个等腰三角形面插接在各自相对应的大梁板组的两块大梁板之间，因为副车架带着后桥是通过铰接孔3和中梁架连接在一起的，所以控制铰接孔与侧板支撑脚相当于原限位块位置的高度尺寸，从而就有效控制了副车架以及后桥的摆动角度范围，副车架8带动后桥的摆动角度是10.5°，从而保证副车架接触面8-2和侧板支撑脚5-1的尺寸要求； 在副车架带动后桥左右摆动到最大角度时，副车架接触面8-2和侧板支撑脚5-1碰撞，有以上的尺寸控制，可保证副车架摆动角要求，避免干涉；

如图4所示，在车架系统中，中梁架的左侧板1 和右侧板5 分别对应于主车架的左大梁9 和右大梁10 刚性固定连接，副车架8通过中梁架上铰接孔3用销轴装配在一起，副车架8可以通过铰接孔转动，从而带动后桥左右摆动。