门槛梁组件、车身结构及车辆的制作方法

本实用新型涉及车身部件的技术领域，特别涉及一种门槛梁组件，并且涉及一种车身结构和车辆。

背景技术：

车身结构包括门槛梁，门槛梁上连接有车体支撑板，顶升设备通过顶升车体支撑板来支撑整个车身结构。

车体支撑板通过连接板与门槛梁连接，并且需要通过螺栓与门槛梁及周围零件连接，零件数量多，装配操作繁琐，并且门槛梁的抗冲击强度偏低，在通过顶升设备顶升时，容易发生变形，特别是受到来自车辆前方的偏置碰撞时，门槛梁不能充分吸收碰撞能量。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种门槛梁组件，以解决门槛梁组件零件较多、抗冲击能力差的问题。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种门槛梁组件，其中，所述门槛梁组件包括门槛梁板和车体支撑板，所述门槛梁板的内表面设置有沿长度方向延伸的第一凹槽，所述车体支撑板的内表面设置有沿长度方向延伸的第二凹槽，所述第二凹槽具有延伸到车体支撑板边缘的开口端和延伸到所述车体支撑板内部的封闭端，所述门槛梁板与所述车体支撑板部分地贴合连接并且所述第一凹槽与所述第二凹槽在所述开口端贴合连接，所述车体支撑板位于所述门槛梁板的外侧。

进一步的，所述第一凹槽与所述第二凹槽重合的部分沿所述长度方向的尺寸为90mm-110mm。

进一步的，所述门槛梁板与所述车体支撑板焊接连接。

进一步的，所述车体支撑板一侧边缘设置有支撑翻边。

进一步的，所述支撑翻边的宽度为8mm-12mm。

进一步的，所述门槛梁组件包括位于所述车体支撑板外侧的A柱加强板和侧围外板，所述A柱加强板位于所述侧围外板和所述车体支撑板之间。

进一步的，所述侧围外板贴合连接于所述第一凹槽的外表面和所述第二凹槽的外表面。

进一步的，所述门槛梁组件还包括位于所述门槛梁板内侧的A柱内板，所述A柱内板贴合连接于所述车体支撑板的侧边边缘部和所述门槛梁板的侧边边缘部。

相对于现有技术，本实用新型所述的门槛梁组件具有以下优势：

本实用新型所述的门槛梁组件，通过在门槛梁板的一端连接车体支撑板，使得车体支撑板与门槛梁板部分地重叠贴合，可以增加门槛梁组件的强度，特别是车体支撑板上凹槽结构的封闭端可以保证门槛梁组件具有更高的抗冲击能力，提升车辆的偏置碰撞性能，并且减少了零件数量，实现轻量化设计。

本实用新型的另一目的在于提出一种车身结构，以解决门槛梁组件零件较多、抗冲击能力差的问题。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种车身结构，其中，所述车身结构设置有以上方案所述的门槛梁组件。

所述车身结构与上述门槛梁组件相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

本实用新型另一目的在于提出一种车辆，以解决门槛梁组件零件较多、抗冲击能力差的问题。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种车辆，其中，所述车辆设置有以上方案所述的车身结构。

本实用新型的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施方式及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施方式所述的门槛梁板和车体支撑板的爆炸图；

图2为本实用新型实施方式所述的门槛梁板和车体支撑板的结构示意图；

图3为本实用新型实施方式所述的门槛梁板和车体支撑板的剖视图；

图4为本实用新型实施方式所述的门槛梁组件的剖视图。

附图标记说明：

1-门槛梁板，2-车体支撑板，3-A柱加强板，4-侧围外板，5-A柱内板，11-第一凹槽，21-第二凹槽，22-支撑翻边。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施方式来详细说明本实用新型。

本实用新型提供了一种门槛梁组件，其中，所述门槛梁组件包括门槛梁板1和车体支撑板2，所述门槛梁板1的内表面设置有沿长度方向延伸的第一凹槽11，所述车体支撑板2的内表面设置有沿长度方向延伸的第二凹槽21，所述第二凹槽21具有延伸到车体支撑板2边缘的开口端和延伸到所述车体支撑板2内部的封闭端，所述门槛梁板1与所述车体支撑板2部分地贴合连接并且所述第一凹槽11与所述第二凹槽21在所述开口端贴合连接，所述车体支撑板2位于所述门槛梁板1的外侧。

参考图1，门槛梁板1大致为长条形的板，其内表面设置有第一凹槽11，从而形成为梁状结构，第一凹槽11可以沿长度方向贯穿门槛梁板1；车体支撑板2的内侧表面设置有第二凹槽21，第二凹槽21的一端贯穿车体支撑板2的边缘形成所述开口端，另一端位于车体支撑板2上形成所述封闭端，所述封闭端呈现为类似于簸箕的结构，可以提高板件的强度。车体支撑板2连接于门槛梁板1的端部，其中，参考图2和图3所示，第一凹槽11和第二凹槽21以同向延伸的方式部分地重叠，即将第一凹槽1的一端设置在第二凹槽21中，以便于将车体支撑板2和门槛梁板1贴合连接，另外，车体支撑板2和门槛梁板1还包括凹槽结构之外的平板部分，并且二者各自的平板部分也贴合连接。

通过在门槛梁板1的一端(可以为靠近车辆A柱的一端)连接车体支撑板，使得车体支撑板与门槛梁板部分地重叠贴合，可以增加门槛梁组件的强度，特别是车体支撑板上凹槽结构的封闭端可以保证门槛梁组件具有更高的抗冲击能力，提升车辆的偏置碰撞性能，并且减少了零件数量，提高轻量化。

其中，所述第一凹槽11与所述第二凹槽21重合的部分沿所述长度方向的尺寸为90mm-110mm。第一凹槽11与第二凹槽21的重合部分可以提高门槛梁组件的整体强度，但另一方面，考虑到轻量化方面的因素，车体支撑板2的尺寸也不宜过大，因此重合部分的尺寸相对重要，需要保持在合适的范围内，本方案优选地将重合部分的尺寸设计为90mm-110mm。

优选地，所述门槛梁板1与所述车体支撑板2焊接连接。门槛梁板1和车体支撑板2的重合部分之间可以通过焊接连接，例如通过点焊的方式，包括第一凹槽11与第二凹槽21重合的部分以及其他位置的重合部分。在其他实施方式中，也可以选择铆接、螺接等方式连接门槛梁板1和车体支撑板2。

另外，所述车体支撑板2一侧边缘设置有支撑翻边22。所述门槛梁组件安装于车身结构(或车辆)后大致沿前后方向延伸，即所述长度方向为前后方向，其中，车体支撑板2的侧部边缘也就是下侧的边缘连接有支撑翻边22，支撑翻边22大致与车体支撑板2的平板部分垂直，也就是说大致水平面平行，支撑翻边22处于车辆底部并暴露，可以作为门槛梁组件的支撑部件，千斤顶等顶升设备可以支撑在支撑翻边22处，从而将车辆顶升起来。

优选地，所述支撑翻边22的宽度为8mm-12mm。支撑翻边22具有足够的宽度以提供足够的支撑面，以便于通过顶升设备对支撑翻边22提供顶升作用力。另外，支撑翻边22的长度可以大致为90mm-110mm，对应于车体支撑板2与门槛梁板1重合部分，即将所述门槛梁组件的强度相对较大的位置作为顶升位置，避免在顶升时所述门槛梁组件变形。

另外，所述门槛梁组件包括位于所述车体支撑板2外侧的A柱加强板3和侧围外板4，所述A柱加强板3位于所述侧围外板4和所述车体支撑板2之间。参考图4，A柱加强板3位于车体支撑板2的外侧，侧围外板4位于A柱加强板3的外侧，A柱加强板3的下端和侧围外板4的下端错开，从而均可以贴合连接于车体支撑板2。

进一步地，所述侧围外板4贴合连接于所述第一凹槽11的外表面和所述第二凹槽21的外表面。相比于A柱加强板3，侧围外板4可以在所述长度方向具有相对更大的尺寸，可以覆盖到车体支撑板2和门槛梁板1，并且可以在第一凹槽11和第二凹槽21处分别与门槛梁板1和车体支撑板2连接，其连接方式可以为焊接，例如点焊连接。

此外，所述门槛梁组件还包括位于所述门槛梁板1内侧的A柱内板5，所述A柱内板5贴合连接于所述车体支撑板2的侧边边缘部和所述门槛梁板1的侧边边缘部。参考图4，A柱内板5连接于门槛梁板1的侧边边缘部，即第一凹槽11一侧的平板部分，可以理解的是，在其他位置，A柱内板5连接于车体支撑板2的侧边边缘部，即第二凹槽21一侧的平板部分。

另外，本实用新型还提供了一种车身结构，其中，所述车身结构设置有以上方案所述的门槛梁组件。所述门槛梁组件可以设置在车身结构的前门处，即A柱附近。所述门槛梁组件具有较高的强度以及抗冲击能力，可以很好地抵抗偏置碰撞。

另外，本实用新型还提供了一种车辆，其中，所述车辆设置有以上方案所述的车身结构。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施方式而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。