一种全承载轻量一体化半挂车车体的制作方法

本实用新型属于车辆制造领域，具体涉及一种全承载轻量一体化半挂车车体。

背景技术：

目前，由于运载成本的大幅攀升，以及对卸载效率的高要求，传统的散货运载半挂车已经逐渐不能满足市场的需求。现阶段，很多厂家均在加大对高自动化的散货运载半挂车的研发力度，但在对传统的散货运载半挂车进行自动化的改装中，出于政府及客户对车身自重方面的严格要求，对于如何在不增加自重的情况下提高自动化程度已经成为一个更复杂的课题。本申请人前期提交了一个中国发明专利，申请号为：201711032795.4，名称为：一种自卸半挂车，采用的技术方案是通过加装水平自卸装置来实现散货自动卸载，完美地解决了散货自卸的问题，同时为使自卸方案达到最佳效果，对车体进行了组合优化，但也带来另一个问题：额外增加了车体的重量、过多的焊接位点增大了加工难度、增加了加工成本。

技术实现要素：

针对上述技术缺陷，本实用新型对自卸半挂车的车体布局开展了进一步的有益尝试，研发出一种全承载轻量一体化半挂车车体。本实用新型采用的技术方案为：一种全承载轻量一体化半挂车车体，包括车架、悬架、水平自卸装置、箱体，车架设置两条左右对称的纵梁、若干横梁，悬架通过过桥梁承重纵梁，纵梁设置在横梁的两端，两条纵梁为没有上下翼板的两条腹板梁，腹板梁的顶部与箱体的上部侧板相接，腹板梁底部与过桥梁相接，箱体的上部侧板、腹板梁和过桥梁三者为一体化、全承载设计，水平自卸装置取代箱体底板用于承卸载散货。

优选地，腹板梁具有四处折弯，四处折弯把腹板梁从上至下分成第一平直部、折弯部、第二平直部和底部的双直角折边，第一平直部和折弯部的部分腹板梁充当箱体的下部侧板，第二平直部的部分腹板梁垂直于过桥梁的水平上端面，底部的双直角折边与过桥梁焊接相连。

优选地，位于第二平直部的部分腹板梁上开有若干翻孔，所述的翻孔为三角形或圆形或椭圆形。

优选地，翻孔的翻边设计成爪式边。

优选地，第一平直部、第二平直部与折弯部的折弯角度为120°至170°。

优选地，第二平直部与折弯部的折弯线处在腹板梁的中部位置，折弯方向为箱体内部方向。

优选地，底部的直角折边的折边方向可以向内也可以向外。

优选地，水平自卸装置和横梁设置在两条对称腹板梁的第二平直部之间形成的空间内。

优选地，第二平直部与过桥梁的垂直相接处与过桥梁的两端端部有一定的距离。

优选地，箱体的上部侧板和腹板梁的外侧设置支撑柱盒，支撑柱盒为镂空型的柱盒。

本实用新型通过对车体的结构布局进行优化组合，改变纵梁空间位置和结构，把纵梁即腹板梁从传统的中间位置外移至车架的两边，再将箱体侧板、腹板梁、过桥梁三者焊接在一起，设计成一体化、全承载模式，大大减少了车体加工时的焊接位点，节省近三成的加工量；同时腹板梁设置四处折弯，使得腹板梁不仅起到传统纵梁的作用，还起到部分侧板的作用，减少了大量筋板的使用，另在腹板梁上起到纵梁作用的第二平直部处开有翻孔，因此提升强度的同时也达到了降低40％的轻量幅度，成本大幅降低；再者由于架体腹板梁形状的改变，进一步增强抗扭、剪、弯的机械性能，提高了相较于传统架体更高的单一强度。本实用新型适用于两轴、三轴的组焊，同时也提高了箱体与架体对焊的工艺性。

附图说明

图1为本实用新型的具体结构示意图；

图2为本实用新型腹板梁的结构示意图；

图3为本实用新型腹板梁的另一种结构示意图；

图4为本实用新型箱体的部分侧视图；

图5为本实用新型腹板梁上的翻孔剖视图。

图中：1-悬架；2-水平自卸装置；3-横梁；4-腹板梁；401-第一平直部；402-折弯部；403-第二平直部；404-双直角折边；5-过桥梁；6-支撑柱盒；7-箱体的上部侧板；8-翻孔；801-翻边。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步描述，如图1-5所示，本实用新型一种全承载轻量一体化半挂车车体，包括车架、悬架1、水平自卸装置2、箱体，车架设置两条左右对称的纵梁、若干横梁3，悬架1通过过桥梁5承重纵梁，纵梁设置在横梁3的两端，两条纵梁为没有上下翼板的两条腹板梁4，腹板梁4的顶部与箱体的上部侧板7相接，腹板梁4底部与过桥梁5相接，箱体的上部侧板7、腹板梁4和过桥梁5三者为一体化、全承载设计，由于结构的相连转承，减少了多余筋板的使用，达到轻量化的效果；水平自卸装置2取代箱体底板用于承卸载散货。本实用新型改变传统纵梁的工字结构，使用没有上下翼板的腹板梁4，腹板梁4相连箱体的上部侧板7，使腹板梁4除了承担架体的稳定性外，还起到衔接箱体的作用，充当部分箱体侧板。

为进一步提高腹板梁4的强度、抗弯性，将腹板梁4进行四处折弯加工，四处折弯把腹板梁4从上至下分成第一平直部401、折弯部402、第二平直部403和底部的双直角折边404，第一平直部401和折弯部402的部分腹板梁充当箱体的下部侧板，设置第一平直部401的目的是为了更好地衔接箱体的上部侧板7进行焊接，第二平直部403的部分腹板梁垂直于过桥梁5的水平上端面，第二平直部403代替传统的纵梁发挥承载作用，底部的双直角折边404与过桥梁5焊接相连。腹板梁4腹部的延伸和折弯增强了腹板梁4的机械性能强度，使危险截面抗弯、抗剪模量增加。

更进一步地，如图4、5所示，位于第二平直部403的部分腹板梁上开有若干翻孔8，翻孔8为三角形或圆形或椭圆形，翻孔8的翻边801设计成爪式边。这样的设计可以在释放梁体本身的应力，不降低强度的同时，进一步降低了车体的重量。

更进一步地，为增强腹板梁4承重面的抗弯性，同时达到更优的空间利用率，第一平直部401、第二平直部403与折弯部402的折弯角度为120°至170°。通过调整折弯角度，可以调整两条腹板梁第二平直部403之间的宽度，调整幅度可以在20％以内，进而水平自卸装置的宽度也可以根据需要进行调整。

更进一步地，第二平直部403与折弯部402的折弯线处在腹板梁4的中部位置，折弯方向为箱体内部方向。

更进一步地，如图2、3所示，底部的双直角折边404的折边方向可以向内也可以向外。设置双直角折边404进一步增强了板材的抗弯和焊接强度。

更进一步地，水平自卸装置2和横梁3设置在两条对称腹板梁4的第二平直部403之间形成的空间内。这样的空间布局，把车体设计为漏斗形态，空间利用率达到最优，便于散货的自动卸载；同时车体本身重心下移，增强了车体的稳固性能。

更进一步地，第二平直部403与过桥梁5的垂直相接处与过桥梁5的两端端部有一定的距离。为进一步增强箱体的强度，在箱体的上部侧板7和腹板梁4的外侧设置支撑柱盒6，为进一步降低自重，支撑柱盒为镂空型的柱盒。

本实用新型结构简练工艺性好，具有受力扩散、支撑可靠、相互制约、易于对焊、方便校正等特点。

上述对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和应用本实用新型。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本实用新型不限于这里的实施例，本领域技术人员根据本实用新型的揭示，不脱离本实用新型范畴所做出的改进和修改都应该在本实用新型的保护范围之内。