一种铝合金车体前纵梁的连接结构的制作方法

本实用新型涉及汽车车身，具体涉及一种铝合金车体前纵梁的连接结构。

背景技术：

高速正面碰撞是评价整车碰撞安全性能的重要试验，在碰撞过程中，前壁板侵入量过大，会减小乘员的生存空间从而对乘员身体造成挤压伤害。尤其对于新能源车型，前纵梁后部上翘还会导致电池包系统前端受到挤压变形。车体结构设计时，主要思路是提高前纵梁后部的结构强度，防止其后部上翘以达到降低碰撞侵入量的目的。

目前，铝合金在汽车车体上得到广泛应用，常规设计的铝合金前纵梁为整体结构，不能保证前纵梁后部有足够的强度和抗弯性能，乘员及电池包系统安全得不到保证。过度的进行厚度增加，不仅会造成成本过高，而且会增加制造工艺难度。因此，前纵梁需要进行合理的结构设计，才能保证强度、降低成本及工艺等目的。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种铝合金车体前纵梁的连接结构，其能够增加前纵梁后部的强度，同时在高速碰撞过程中能够避免发生前纵梁后部上翘而危害乘员及电池包系统安全的问题；能够在碰撞过呈中变形吸能，减小碰撞过程中的车体结构侵入量，保证乘员空间，提高车辆的碰撞安全性能；能够增强加强件本体的抗轴向冲击和抗弯强度，抵抗高速碰撞过程中引起的冲击；能够适用于不同车型。

本实用新型所述的一种铝合金车体前纵梁的连接结构，包括前纵梁，其特征是：还包括与所述前纵梁的后端部配合连接的前纵梁后加强件、端部与所述前纵梁后加强件的内侧配合连接的前段地板、下端部与所述前纵梁后加强件的后端部配合连接的a柱、前端部与所述前纵梁后加强件的后端部配合连接的门槛梁。

进一步，所述前纵梁后加强件包括加强件本体和与其配合连接的加强件盖板，所述加强件本体的断面呈开口向外的u形结构，所述加强件盖板呈开口向内的u形结构，所述加强件盖板与加强件本体的开口部位相对配合连接。

进一步，所述加强件本体具有纵向连接部，该纵向连接部的后端向外并向后延伸形成后连接部；所述纵向连接部的内表面设有前安装部，所述前纵梁的后端部与纵向连接部的前安装部配合连接；所述后连接部的后端设有翻边，所述a柱的下端部、门槛梁的前端部与所述后连接部后端的翻边配合连接。

进一步，所述加强件本体的内表面布置有交错的加强筋。

进一步，所述加强筋包括多条纵向加强筋、多条z向加强筋，所述z向加强筋部分呈波浪状，且所述纵向加强筋和z向加强筋相交构成腔体结构。

进一步，所述加强筋还包括连接所述腔体结构对角的斜向加强筋。

进一步，所述前纵梁、前段地板、a柱、门槛梁与前纵梁后加强件之间均通过铆接的方式连接。

本实用新型有益的技术效果：

由于在前纵梁的后端部配合连接有前纵梁后加强件，且将其与前段地板的端部、a柱的下端部、门槛梁的前端部连接，能够增加前纵梁后部的强度，同时在高速碰撞过程中能够避免发生前纵梁后部上翘而危害乘员及电池包系统安全的问题；由于前纵梁后加强件为加强件本体和加强件盖板组合成的腔体结构，且前纵梁与加强件本体纵向连接部上的前安装部配合连接，能够在碰撞过呈中变形吸能，减小碰撞过程中的车体结构侵入量，保证乘员空间，提高车辆的碰撞安全性能；由于加强件本体的内表面布置有交错的加强筋，能够增强加强件本体的抗轴向冲击和抗弯强度，抵抗高速碰撞过程中引起的冲击。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图之一；

图2是本实用新型的结构示意图之二(加强件盖板未画出)；

图3是加强件本体的结构示意图。

图中：1-前纵梁，2-前纵梁后加强件，3-前段地板，4-a柱，5-门槛梁；

21-加强件本体，22-加强件盖板，23-纵向连接部，24-后连接部，25-纵向加强筋，26-z向加强筋，27-斜向加强筋。

具体实施方式

以下结合附图和实施例对本实用新型做详细说明。本实用新型中的前为汽车车头方向，后为汽车车尾反向，车身内部为内，车身外部为外。

参见图1至图3所示的一种铝合金车体前纵梁的连接结构，包括前纵梁1，其特征是：还包括与所述前纵梁1的后端部配合连接的前纵梁后加强件2、端部与所述前纵梁后加强件2的内侧配合连接的前段地板3、下端部与所述前纵梁后加强件2的后端部配合连接的a柱4、前端部与所述前纵梁后加强件2的后端部配合连接的门槛梁5。由于在前纵梁的后端部配合连接前纵梁后加强件2，并将前段地板3的端部、a柱4的下端部、门槛梁5的前端部与前纵梁后加强件2连接，能够增加前纵梁1后部的强度，同时在高速碰撞过程中能够避免发生前纵梁后部上翘而危害乘员及电池包系统安全的问题。

所述前纵梁后加强件2包括加强件本体21和与其配合连接的加强件盖板22，所述加强件本体21的断面呈开口向外的u形结构，所述加强件盖板22呈开口向内的u形结构，所述加强件盖板22与加强件本体21的开口部位相对配合连接。加强件盖板22既能够增加前纵梁后加强件2的强度，又能够保证其美观性。

所述加强件本体21具有纵向连接部23，该纵向连接部23的后端向外并向后延伸形成后连接部24；所述纵向连接部23的内表面设有前安装部，所述前纵梁1的后端部与纵向连接部23的前安装部配合连接；所述后连接部24的后端设有翻边，所述a柱4的下端部、门槛梁5的前端部与所述后连接部24后端的翻边配合连接。前纵梁后加强件2为加强件本体21和加强件盖板22扣合成的腔体结构，且前纵梁1与加强件本体21纵向连接部23上的前安装部配合连接，能够变形吸能，减小碰撞过程中的车体结构侵入量，保证乘员空间，提高车辆的碰撞安全性能。

所述加强件本体21的内表面布置有交错的加强筋。加强筋能够进一步增加加强件本体21的强度。

所述加强筋包括多条纵向加强筋25、多条z向加强筋26，所述z向加强筋26部分呈波浪状，且所述纵向加强筋25和z向加强筋26相交构成腔体结构。

所述加强筋还包括连接所述腔体结构对角的斜向加强筋27。纵向加强筋25、z向加强筋26、斜向加强筋27能够增强加强件本体21的抗轴向冲击和抗弯强度，抵抗高速碰撞过程中引起的冲击。

所述前纵梁1、前段地板3、a柱4、门槛梁5与前纵梁后加强件2之间均通过铆接的方式连接。采用铆接的方式能够提高安装效率。

加强件本体21采用真空高压铸铝方式，此铸造工艺可以显著提高铸铝材料塑形，且具有良好的断后延伸率属性。

当发生高速碰撞时，前纵梁1能够相对于前纵梁后加强件2向后运动，并挤压前纵梁后加强件2使其变形，前纵梁后加强件2不仅能够吸收碰撞能量，减小碰撞过程中的车体结构侵入量，保证乘员空间，提高车辆的碰撞安全性能。由于其强度较高，并与前段地板3的端部、a柱4的下端部、门槛梁5的前端部连接，还能够避免发生前纵梁后部上翘而危害乘员及电池包系统安全的问题。前纵梁后加强件2能够适用于不同车型，即能够适应不同厚度及截面结构的前纵梁。