一种乘用车铝合金发动机罩空气弹簧加强板的制作方法

本发明属于汽车覆盖件技术领域，涉及一种乘用车铝合金发动机罩空气弹簧加强板。

背景技术：

发动机罩是汽车覆盖件中的重要总成，除外观要求和刚度要求外，还被要求质量轻，碰撞能量吸收能力强，行人保护效果好。空气弹簧是发动机罩开启后支撑其自动掀开的结构，空气弹簧安装板为空气弹簧提供安装点，空气弹簧安装板位于发罩内板和发罩外板之间。空气弹簧加强板对保证空气弹簧安装点强度，提升发动机罩扭转、横向刚度起到重要作用。

现有的空气弹簧加强版存在如下问题：一、钢制空气弹簧加强板质量较重，且强度过高，不利于碰撞时的能量吸收，碰撞时会造成伤害，不利于行人保护；二、通常结构比较简单，通过一个支撑面或者伸出支撑腿进行内外板支撑，这种结构与发罩内板接触面积较小，可连接部位少且连接处受力方向单一，面对复杂工况，容易出现脱离等失效问题；三、钢制发罩连接所用一般焊接技术用于铝薄板焊接易产生薄板焊穿、薄板热变形等引起的连接强度下降和发罩内板尺寸变形等问题。

技术实现要素：

本实用新型涉及一种乘用车铝合金发动机罩空气弹簧加强板，解决发动机罩空气弹簧安装点强度不足的问题，同时在保证满足基本刚度的前提下，通过采用铝合金薄板和结构设计优化，减小重量，降低碰撞伤害，更有利于行人保护。

一种乘用车铝合金发动机罩空气弹簧加强板，包括主粘接面、前内板粘接面、后内板粘接面、前过渡面和后过渡面；

所述主粘接面、前内板粘接面、后内板粘接面与发罩内板通过减振胶粘接；

所述空气弹簧加强板与发罩内板通过铆接连接，所述铆接点分别位于前内板粘接面和后内板粘接面上；

所述主粘接面位于空气弹簧加强板中部，其上设有压铆螺母，用于安装空气弹簧；所述前过渡面和后过渡面与粘接面呈角度范围为30°～70°，起到立体支撑作用。

所述减振胶呈条状均匀涂覆于各粘接面边缘，所用减振胶为橡胶发泡剂复合型胶粘剂。

本实用新型所述乘用车铝合金发动机罩空气弹簧加强板结构呈立体结构，采用铝合金材料，减轻空气弹簧加强板重量；增加了空气弹簧加强板与发罩内板间的粘接面数量和铆接点数量，提高了连接强度，更有利于应对各种复杂工况；各过渡面与粘接面均成一定角度，可以实现碰撞时的逐级压溃，增加碰撞吸能效果，更有利于行人保护。

附图说明

图1为乘用车铝合金发动机罩空气弹簧加强板的立体结构图。

其中：1、主粘接面，2、前内板粘接面，3、后内板粘接面，4、前过渡面，5、后过渡面，6、压铆螺母，7、铆接点

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施例进行详细说明。

如图1所示一种乘用车铝合金发动机罩空气弹簧加强板结构，包括主粘接面1、前内板粘接面2、后内板粘接面3、前过渡面4、后过渡面5。

所述主粘接面位于空气弹簧加强板中部，其上设有一个安装空气弹簧的压铆螺母6。

所述前过渡面4和后过渡面5与粘接面呈一定角度，起到立体支撑作用，其中前过渡面4与前内板粘接面所呈角度为35°，后过渡面5与后内板粘接面所呈角度为45°。

所述主粘接面1、前内板粘接面2、后内板粘接面3与发罩内板通过减振胶粘接。所述减振胶呈条状均匀涂覆于各粘接面边缘。所用减振胶为t-3216胶粘剂，所用胶粘剂压流粘度约为47g/min。

除粘接方式外，所述空气弹簧加强板与发罩内板采用自冲铆接方式连接，因此在所述前内板粘接面2上设有2个自冲铆接点7，后内板粘接面3上设有2个自冲铆接点。

所述自冲铆接采用钉脚直径3.3mm，钉长4.5mm的自冲铆钉，铆接压强为50/150/100bar，其中压紧压强50bar，刺穿压强150bar，整形压强100bar，保压时间2s。

所采用厚度1.5mm，牌号为aa5754的铝合金板材，其成分含有si：＜0.40％，fe：＜0.40％，cu：＜0.10％，mn：＜0.50％，mg：2.6～3.6％，al：余量，其屈服强度为116mpa，抗拉强度221mpa，伸长率为21.5％，n值为0.26，r值为0.63。

本实施例实际重量0.055kg，相比原有技术方案的重量0.078kg，实现减重0.023kg，减重比例达29.49％。

本实施例采用铆粘复合连接工艺最大连接力为2380n，相比单一铆接的连接工艺，最大连接力提升了14.6％，相比单一焊接，最大连接力提升了39.7％。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型所述原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。