车身安装限位装置及汽车的制作方法

本实用新型涉及汽车技术领域，尤其涉及一种车身安装限位装置及汽车。

背景技术：

随着人们对汽车功能的需求增多，汽车车身需安装的功能零部件也逐渐增多，如何快速地将各零部件安装至车身成为当前行业急需解决的问题。

目前通常在待安装零部件上设置有凸焊螺母或者铆接螺母，零部件通过凸焊螺母或者铆接螺母固定在车身上。具体的，当待安装的零部件较小时，可将零部件移至电阻焊机上，再将凸焊螺母或者凸焊螺栓通过焊接的方式固定在待安装零部件上，然后零部件再固定至车身。当待零部件较大且具备较大安装空间时，可通过铆接机将铆接螺母固定至待安装零部件上，再将零部件连接至车身。

然而，零部件通过凸焊螺母或者铆接螺母连接至车身上时，对零部件的安装空间尺寸及自身大小要求较高，限制了零部件安装至车身的方式，降低了零部件的安装效率。

技术实现要素：

本实用新型实施例提供了一种车身安装限位装置及汽车，其降低了对待安装零部件的条件限制，提升了零部件的安装效率。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

本实用新型实施例一方面提供了一种车身安装限位装置，其包括支架及限位块；所述限位块包括圆柱形本体及设置在所述本体的侧面上的两个卡位部，两个所述卡位部沿所述本体的轴线对称设置，所述本体的中部沿其轴向设置有螺纹连接部；所述支架包括底板、顶板以及连接所述底板与所述顶板的第一限位柱和第二限位柱，所述顶板设置有与所述本体匹配的第一定位孔，所述底板设置有与所述限位块匹配的第二定位孔，所述第一定位孔和所述第二定位孔均位于所述第一限位柱及所述第二限位柱之间；所述底板设置有第一支撑条及第二支撑条，所述第一支撑条和所述第二支撑条分别位于所述第二定位孔的两侧边缘处，且所述第一支撑条的一端与所述第一限位柱连接，所述第二支撑条远离所述第一限位柱的一端与所述第二限位柱连接；所述限位块穿过所述第二定位孔并插入所述支架内，且所述本体套接在所述第一定位孔内，所述卡位部的顶面与所述顶板抵接，所述卡位部的底面分别抵接在所述第一支撑条和所述第二支撑条上；所述限位块旋转预设角度后可从所述第一支撑条及所述第二支撑条上脱落，其所述限位块位于所述第一支撑条及所述第二支撑条之间。

进一步的，所述螺纹连接部为设置在所述本体内的螺纹孔。

进一步的，所述螺纹连接部为设置在所述本体上的螺杆；所述螺杆的一端与所述本体朝向所述底板的一侧连接，所述螺杆的另一端可穿过所述第二定位孔。

进一步的，所述第一支撑条和所述第二支撑条的顶面均包括与所述卡位部相抵接的水平面及导向面；所述水平面的一端延伸至限位柱，所述水平面的另一端与所述导向面连接；所述导向面与所述水平面连接的一端的高度大于所述导向面远离所述水平面的一端高度。

进一步的，所述卡位部的棱边设置有弧形圆角。

进一步的，所述第一限位柱及所述第二限位柱为圆柱。

进一步的，所述底板、所述顶板、所述第一限位柱、所述第二限位柱、所述第一支撑条及所述第二支撑条为一体结构。

进一步的，所述第二定位孔为十字形孔；所述十字形孔的长度大于所述限位块的最大长度，所述十字形孔的宽度大于所述限位块的最大宽度。

本实用新型另一方面提供了一种汽车，包括零部件安装板、车身、紧固螺栓及所述车身安装限位装置；所述车身安装限位装置包括支架及限位块，所述支架包括底板，所述底板设置有第二定位孔，所述限位块的本体设置有螺纹孔；所述零部件安装板设置有开口，所述开口沿所述第二定位孔的长度方向的长度小于所述第二定位孔的长度；所述零部件安装板通过开口套接在所述支架上，所述零部件安装板的一侧与所述底板抵接，所述零部件安装板的另一侧与所述卡位部抵接；所述紧固螺栓穿过所述车身、所述第二定位孔并固定在所述限位块的螺纹孔内。

本实用新型又提供了一种汽车，包括零部件安装板、车身、紧固螺母及所述车身安装限位装置；所述车身安装限位装置包括支架及限位块，所述支架包括底板，所述底板设置有第二定位孔，所述限位块设置有螺杆；

所述零部件安装板设置有开口，所述开口沿所述第二定位孔的长度方向的长度小于所述第二定位孔的长度；所述零部件安装板通过开口套接在所述支架上，所述零部件安装板的一侧与所述底板抵接，所述零部件安装板的另一侧与所述卡位部抵接；所述螺杆穿过所述第二定位孔、所述车身并通过所述紧固螺母固定在所述车身上。

与现有技术相比，本实用新型提供的车身安装限位装置及汽车具有以下优点；

本实用新型提供的车身安装限位装置及汽车，其中，支架包括底板及顶板以及位于顶板与底板之间的第一限位柱及第二限位柱，限位块卡接在底板、顶板以及第一限位柱及第二限位柱形成的限位空间内。待零部件需要安装至车身时，将零部件安装板套接在支架上，限位块旋转预定角度后，限位块的底面压接在零件安装板上，限位块的侧面分别与第一支撑条和第二支撑条相抵接，再将限位块的螺纹连接部与紧固件连接，可将零部件安装至车身。

与现有技术相比，本实用新型提供的车身安装限位装置及汽车，采用支架及限位块的组合方式将零部件固定在车身上，降低了现有技术中采用凸焊螺母及铆接螺母方式中对零部件的限制，提升了零部件的安装效率。

除了上面所描述的本实用新型解决的技术问题、构成技术方案的技术特征以及由这些技术方案的技术特征所带来的有益效果外，本实用新型提供的车身安装限位装置及汽车所能解决的其他技术问题、技术方案中包含的其他技术特征以及这些技术特征带来的有益效果，将在具体实施方式中作出进一步详细的说明。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对本实用新型实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一部分实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本实用新型实施例提供的限位块与支架的安装示意图；

图2为图1中的第一限位块的结构示意图；

图3为图1中的支架的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的第一限位块与零件安装板压接示意图一；

图5为本实用新型实施例提供的第一限位块与零件安装板压接示意图二；

图6为本实用新型实施例提供的第二限位块的结构示意图；

图7为本实用新型实施例提供的第二限位块与零件安装板压接示意图一；

图8为本实用新型实施例提供的第二限位块与零件安装板压接示意图二。

附图标记说明：

10：限位块；

11：本体；

12：螺纹孔；

13：第一卡位部；

14：第二卡位部；

15:螺杆；

20：支架；

21：底板；

22：顶板；

23：第一限位柱；

24：第二限位柱；

25：第一支撑条；

26：第二支撑条；

27：第一定位孔；

28：第二定位孔；

30：零部件安装板；

31：开口；

101：第一限位块；

102：第二限位块。

具体实施方式

为了使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其它实施例，均属于本实用新型保护的范围。

图1为本实施例提供的限位块与支架安装示意图；图2为本实施例提供的第一限位块的结构示意图；图3为本实施例提供的支架的结构示意图；图4为本实施例提供的第一限位块与零件安装板压接示意图一；图5为本实施例提供的第一限位块与零件安装板压接示意图二。

如图1至图5所示，本实施例提供的车身安装限位装置，其包括支架20及限位块10；限位块10包括圆柱形本体11及设置在本体11的侧面上的两个卡位部，两个卡位部沿本体11的轴线对称设置，本体11的中部沿其轴向设置有螺纹连接部；支架20包括底板21、顶板22以及连接底板21与顶板22的第一限位柱23和第二限位柱24，顶板22设置有与本体11匹配的第一定位孔27，底板21设置有与限位块匹配的第二定位孔28，第一定位孔27、第二定位孔28均位于第一限位柱23、第二限位柱24之间；底板22设置有第一支撑条25及第二支撑条26，第一支撑条25和第二支撑条26分别位于第二定位孔28的两侧边缘处，且第一支撑条25的一端与第一限位柱23连接，第二支撑条26远离第一限位柱23的一端与第二限位柱24连接；限位块10穿过第二定位孔28并插入支架20内，且本体11套接在第一定位孔27内，卡位部的顶面与顶板22抵接，卡位部的底面分别抵接在第一支撑条25和第二支撑条26上；限位块10旋转预设角度后可从第一支撑条及第二支撑条上脱落，且限位块位于第一支撑条25及第二支撑条26之间。

具体的，限位块10可采用金属材料及塑性材料制作的块状结构，其包括本体11及设置在本体11上的两个卡位部，两个卡位部分别为第一卡位部13及第二卡位部14；本体11呈圆柱形，本体11沿其轴向设置有螺纹连接部；第一卡位部13、第二卡位部14沿其本体11的轴向设置在本体11的外圆周面上，且第一卡位部13、第二卡位部14对称设置。卡位部可按照矩形块进行设计，卡位部靠近本体11的侧壁设置有弧形面，卡位部通过弧形面贴合在本体11上，卡位部的顶端与本体11的顶面存在高度差，卡位部的底端可与本体11的底面平齐，或者卡位部的底端位于本体11的底面上方。可以理解的是，卡位部可单独制作，再将卡位部固定在本体11上；或者卡位部与本体11采用一体成型制作的一体结构。

支架20亦可采用金属材料及塑性材料制作，其包括底板21及顶板22，底板21可贴合设置在车身上，底板21设置有供限位块10穿过的第二定位孔28，第二定位孔28的形状与限位块10的轮廓形状相同，且第二定位孔28的略大于限位块10。第二定位孔28可设计成十字形孔，十字形的第二定位孔28包括第一通孔及第二通孔，其中，第一通孔为矩形孔，其长度大于限位块10的最大长度，第二通孔亦为矩形孔，其长度大于限位块10的最大宽度即第一通孔可使限位块两侧的限位部顺利通过，第二通孔的轴线沿第一通孔的轴线居中设置，可使第二通孔与第一通孔形成的区域供本体通过。可以理解的是，第二定位孔不限于制作成十字形，还可以设计成椭圆形，或根据限位块的轮廓进行设计。

顶板22位于底板21的上方，且顶板22与底板21预留有一定高度。顶板22与底板21之间通过限位柱连接，在顶板22与底板21设置有两个限位柱，两个限位柱分别为第一限位柱23和第二限位柱24；第一限位柱23一端与底板21连接，另一端与第一卡位部13连接，第二限位柱24一端与底板21连接，另一端与第二卡位部14连接；第一限位柱23和第二限位柱24分别沿第一通孔的长度方向分布，且第一限位柱23及第二限位柱24分别位于第一通孔的对角处，即第一限位柱23和第二限位柱24呈对角设置。

底板21沿第一通孔的两个长边的边缘分别设置有第一支撑条25和第二支撑条26，第一支撑条25沿第一通孔的其中一个长边分布，其一端与第一限位柱23连接，另一端沿着长边的方向延伸，可延伸至长边的端部；第二支撑条26沿第二通孔的另一长边分布，其一端与第二限位柱24连接，另一端沿着长边的方向延伸，并且第二支撑条26可延伸至长边的端部。第一支撑条25和第一限位柱23形成l形结构，第二支撑条26和第二限位柱24同样的形成l形结构，两个l形结构、底板21及顶板22形成限位块10的安装空间。

第一支撑条25及第二支撑条26的顶面为支撑面，支撑面可与卡位部抵接，用于支撑限位块10；支撑面距离底板21具有一定的高度，可使限位块10具有一定的调节空间，可适用于不同厚度的零部件安装板30锁紧；另外，旋转限位块10预定角度后，限位块10的底面可压接在零部件安装板30上，限位块10的侧面可分别与第一支撑条25及第二支撑条26抵接。

顶板22的中心处设置有第一定位孔27，第一定位孔27可为圆形通孔，第一定位孔27用于套接本体11，使本体11的一端卡入第一定位孔27内，且卡位部靠近顶板22的一侧与顶板22抵接；转动本体11，使限位块10可在第一定位孔27内旋转。

可以理解的是，本实施例提供的支架20可采用铸造或者加床加工制作成的一体结构，即底板21、顶板22、第一限位柱23、第二限位柱24、第一支撑条25及第二支撑条26为一体结构；支架20设计成一体结构，不仅可以增强支架20的结构强度，而且相比各部件单独制作再连接在一起，其可以提高支架20的制作效率。

本实施例提供的本体11设置有螺纹连接部，其螺纹连接部可以为设置在本体11内的螺纹孔12，螺纹孔12沿本体11的轴向设置；或者本体11一端设置有螺杆15，并且螺杆15沿本体11的轴向延伸；为方便对车身安装限位装置与零部件安装板连接的方案进行描述，本实施例将带有螺纹孔12的限位块10定义为第一限位块101，带有螺杆15的限位块10定义为第二限位块102，下面以第一限位块101为例，对本实施例所提供的方案进行介绍。

当需要将零部件安装至车身时，首先，将第一限位块101与支架20进行组装，第一限位块101可从两个l形结构之间的间隙处卡入支架20内，或者从底板21的第一通孔内进入支架20，并且第一限位块101的本体11的上端插入顶板22的第一定位孔27内，第一卡位部13和第二卡位部14的顶端与顶板22抵接，且第一卡位部13的底端抵接在第一支撑条25的支撑面上，第二卡位部14的底端抵接在第二支撑条26的支撑面上，实现了将第一限位块101卡接在支架20上，且相对支架20可旋转。

其次，将待安装零部件套接在支架20上，零部件安装板30设置有与供支架20穿过的开口31，零部件安装板30通过开口31套接在支架20上，并使零部件安装板30与底板21的一侧贴合，且开口31的一组边缘位于第一通孔内，底板21另一侧贴合设置在车身上。此时，利用连接车身的紧固件固定在螺纹孔12内，然后旋转限位块10，其卡位部压接在零部件安装板30上，旋紧紧固件，可将零部件安装至车身。

本实施例提供的车身安装限位结构及汽车，其利用限位块及支架组件，将零部件安装至车身，与现有技术中采用凸焊螺母及铆接螺母方式将零部件安装至车身相比，本实施例提供的车身安装限位结构降低了对零部件的限制，提升了零部件的安装效率。

进一步的，第一支撑条25及第二支撑条26的顶面均包括与卡位部相抵接的水平面及导向面；水平面的一端延伸至限位柱，水平面的另一端与导向面连接，导向面与水平面连接的一端的高度大于导向面远离水平面的一端的高度。

具体的，第一支撑条25和第二支撑条26的顶面均可分为多段，且第一支撑条25与第二支撑条26的结构形状相同，下面以第一支撑条25为例进行说明，第一支撑条25的顶面可包括水平面及导向面，其中，水平面的一端与第一限位柱23连接，其另一端与导向面的一端连接，水平面的另一端斜向下延伸，且与第一通孔的长边的一端平齐，导向面的一端与水平面的高度平齐，导向面的另一端的高度低于水平面的高度，可形成对限位块10的操作空间。本实施例中，第一支撑条25及第二支撑条26的顶面设置有导向面，可便于将限位块10卡入第一定位孔27及水平面上，也便于旋转限位块10。

进一步的，为便于在支架20内旋转限位块10，第一限位柱23和第二限位柱24设计成圆形柱，即沿第一限位柱23和第二限位柱24的轴向截面为圆形，相应的，卡位部的棱边均设置有弧形圆角，以使第一限位柱23、第二限位柱24与卡位部之间接触的部分形成过渡面；当需要旋转限位块10时，可减少限位块10与支架20间的摩擦力，使限位块10在较小的作用力下便可相对支架20转动。

为适应不同零部件安装至车身，本实施提供的限位块10的螺纹连接部设计成两种不同的结构，其中，第一限位块101的螺纹连接部为设置在本体11内的螺纹孔12，螺纹孔12设置在本体11的中心处，且螺纹孔12的轴线与本体的轴线重合。

另外，第二限位块10的螺纹连接部为设置在本体11上螺杆15，螺杆15的一端与本体11朝向底板21的一侧连接，螺杆15的另一端穿过第二定位孔28；可以理解的是，本体11可与螺柱15一体制作，并形成一阶梯状结构，其可采用铸造或者机加工的方式一体成型。

下面对零部件利用上述两种含有不同的限位块的车身安装限位装置，如何将零部件安装至车身进行详细介绍；

参阅图4和图5，本实施例提供的一种汽车，包括零部件安装板30、车身、紧固螺栓及车身安装限位装置；车身安装限位装置包括支架20及限位块10，支架20包括底板21，底板21设置有第二定位孔28，限位块10的本体11设置有螺纹孔12；零部件安装板30设置有开口31，开口31沿第二定位孔28的长度方向的长度小于第二定位孔28的长度；零部件安装板30通过开口31套接在支架20上，零部件安装板30的一侧与底板21抵接，零部件安装板30的另一侧与卡位部抵接；紧固螺栓穿过车身、第二定位孔28并固定在限位块10的螺纹孔12内。

具体的，车身安装限位装置包括支架20及第一限位块101，第一限位块101包括本体11及设置在本体11上的第一卡位部13和第二卡位部14，本体11沿其轴向设置有螺纹孔12，此时第一限位块101可相当于一“螺母”。支架20包括底板21及顶板22以及连接底板21与顶板22的第一限位柱23、第二限位柱24，底板21设置有供限位块10穿过的第二定位孔28，第二定位孔28的长度大于第一限位块101的最大长度。

零部件安装板30设置有用于套接支架的开口31，且开口31沿第二定位孔28的长度方向的长度小于第二定位孔28的长度，即当零部件安装板30套接在支架20上时，开口31的一对边可落入第二定位孔28内，且限位部可压接在零部件安装板30上。

当需要将零部件安装至车身时，首先将第一限位块101与支架20完成组装；第一限位块101从第二定位孔28穿过并进入支架20内，本体11的一端卡入第一定位孔27内，第一卡位部13的顶端与顶板22抵接，第一卡位部13的底端与第一支撑条25的水平面抵接，第二卡位部14的顶端与顶板22抵接，第二卡位部14的底端与第二支撑条26的水平面抵接，并且第一卡位部13的一侧与第一限位柱23抵接，第二卡位部14的另一侧与第二限位柱24抵接，可防止第一限位块10从支架20上脱落。第一限位块10和支架20组合完毕后，将零部件的安装板30通过开口31套接在支架20上，并使零部件安装板30与底板21抵接。

零部件的安装板30套接在支架20上后，将底板21与车身贴合，紧固螺栓设置在车身背离底板21的一侧，且紧固螺栓从车身穿出并通过第二定位孔28插入并安装在螺纹孔12内；此时对第一限位块10进行90°旋转，使第一限位块10从支架20上脱离，并抵接在零部件安装板30上，此时旋转紧固螺栓，第一限位块10被第一支撑条25和第二支撑条26卡住，可防止第一限位块10转动，进而可将零部件安装至车身。

图6为本实施例提供的第二限位块的结构示意图，图7为本实施例提供的第二限位块与零件安装板压接示意图一；图8为本实用新型实施例提供的第二限位块与零件安装板压接示意图二。

如图6至图8所示，本实施例中提供的另外一种汽车，其包括车身安装限位装置、零部件安装板30、车身及紧固螺母；车身安装限位装置包括支架20及限位块10，支架20包括底板21，底板21设置有第二定位孔28，限位块10设置有螺杆15；零部件安装板30设置有开口31，开口31沿第二定位孔28的长度方向的长度小于第二定位孔28的长度；零部件安装板30通过开口31套接在支架20上，零部件安装板30的一侧与底板21抵接，零部件安装板30的另一侧与卡位部抵接；螺杆15穿过第二定位孔28、车身并通过紧固螺母固定在车身上。

具体的，第二限位块102包括圆柱形本体11及设置在本体11上的第一卡位部13和第二卡位部14，本体11朝向底板的一端设置有上螺杆15，螺杆15的表面设置有与紧固螺母相配合的外螺纹，且螺杆15一端连接在本体11上，另一端沿本体11的轴向延伸并可穿过第二定位孔28。

当需要将零部件安装至车身时，首先将第二限位块102与支架20完成组装。第二限位块102从第二定位孔28穿过并进入支架20内；第二限位块102卡接在底板21与顶板22之间，并且第一卡位部13与第一限位柱23抵接，第二卡位部14与第二限位柱24抵接，可防止第二限位块102从支架20上脱落。第二限位块102和支架20组合完毕后，将零部件的安装板30通过开口31套接在支架20上，并使安装板30与底板21抵接。

零部件的安装板30套接在支架20上后，将底板21与车身贴合，此时对第二限位块10进行90°旋转，使第二限位块10从支架20上脱离，并抵接在零部件安装板30上，车身背离底板21的一侧设置有紧固螺母，螺杆穿过车身并套接有螺母，旋转螺母可将零部件安装至车身上。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。