一种拖车用平板车的制作方法

本发明涉及矿井机械设备技术领域，具体来说，是指一种拖车用平板车。

背景技术：

自70年代，我国就引进了煤矿井下综采设备，早期受技术条件限制，绝大多数煤矿井下掘进的辅助运输巷道断面高度较小。但是随着近几年井下大采高工作面的不断开发，综采设备也越来越趋于大功率、大采高、智能化的发展。为了适应中厚综采工作面采高发展，综采设备的尺寸及重量也越来越大，这就给综采设备运输入井及综采工作的回撤安装造成困难。

现目前，大多数的煤矿采用的方法是将大型设备进行拆解，分体运输后再进行组装，不满足综采工作面回撤安装高效性的要求，同时在拆解和组装过程中需动用大型的吊运设备，浪费极大的人力、物力和财力，影响了煤矿的经济效益。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种拖车用平板车，以解决现有技术中通过拆解和组装重型设备后再运输而影响煤矿工作效率的技术问题。

本发明解决该技术问题所采用的技术方案是：

一种拖车用平板车，包括车架本体、至少两组悬架本体以及若干车轮本体，其中：

所述车架本体包括若干相互连接的纵梁与横梁，所述车架本体上设置有拖拽装置；

每组所述悬架本体上设置有悬架连接部与若干车轮安装部；

至少两组所述悬架本体的悬架连接部分别连接于所述车架本体上向背的两侧面上，若干所述车轮本体分别安装于若干车轮安装部上，所述拖拽装置设置于所述车架本体的前端端部，所述悬架本体设置于所述车架本体上与前端相对的后端；

其中，所述悬架连接部与所述车架本体的连接位置低于所述车轮安装部与所述车轮本体的连接位置。

在上述技术方案的基础上，该拖车用平板车还可以做如下的改进。

可选的，所述拖拽装置包括弯钩方向朝向车架本体底部的挂钩，所述车架本体的端部连接有立板与横板，所述挂钩连接于立板上，所述横板可拆卸连接有位于挂钩下方用于防止脱钩的锁止块，所述立板上设置有用于与拖车的导向柱对位的导向口。

可选的，所述立板上设置有支撑架以及与支撑架滑动配合的支撑柱，所述支撑架与支撑柱上分别设置有若干相对应的连接孔，使支撑架通过插销与支撑柱的可拆卸连接而带动车架本体的升降，所述立板上还设置有用于存放插销的放置架。

可选的，所述车架本体上纵梁的梁高不小于横梁的梁高，所述纵梁与横梁的上表面平齐，所述纵梁与横梁的上表面设置有车架板，所述车架本体边缘的两组纵梁上分别开设有共线的悬架安装孔位，所述悬架本体连接于悬架安装孔位上。

可选的，所述悬架本体包括盒型结构的连接梁以及对称设置于连接梁两端的车轮架，所述悬架连接部设置于连接梁上，所述车轮安装部设置于车轮架上，所述车轮本体包括可拆卸连接的轮胎与轮毂。

可选的，所述悬架连接部包括用于连接车架本体与悬架本体的悬架轴以及第一轴承，所述悬架轴与第一轴承的内圈相连接，所述悬架本体上的连接梁与第一轴承的外圈相连接，所述悬架轴连接于悬架安装孔位上。

可选的，所述悬架轴上设置有用于固定第一轴承的第一轴承垫块，所述第一轴承垫块与连接梁之间设置有用于密封润滑油的第一轴封，所述悬架轴上还设置有用于防止第一轴承垫块松动的第一锁紧螺母。

可选的，所述车轮安装部包括用于连接车轮本体与悬架本体的芯轴以及第二轴承，所述芯轴与第二轴承的内圈相连接，所述车轮本体与第二轴承的外圈相连接，所述芯轴连接于悬架本体的车轮架上。

可选的，所述芯轴上设置有用于固定第二轴承的第二轴承垫块，所述第二轴承垫块与车轮本体之间设置有用于密封润滑油的第二轴封，所述芯轴上还设置有用于防止第二轴承垫块松动的第二锁紧螺母、法兰和挡板。

可选的，所述车架本体上还设置有用于对承载设备定位的限位块以及用于吊运车架本体的吊环。

与现有技术相比，本发明提供的拖车用平板车具有的有益效果是：

本发明的车架本体采用梁式构造，悬架本体采用多个车轮本体的结构设计，提高了平板车的承载能力，同时将悬架连接部的位置设计为低于车轮安装部的位置，降低了车架本体的高度，使平板车满足低矮化与重载化的设计要求，在占用高度尺寸小的同时承载能力强，能够实现对重型设备在煤矿井下的低矮巷道整体无拆解运输，极大的提高了煤矿井下综采工作面回撤安装效率，提高了煤矿经济效益。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例一种拖车用平板车的结构示意图；

图2是图1中的拖车用平板车的车架本体的正面结构示意图；

图3是图2中的拖车用平板车的车架本体的背面结构示意图；

图4是图1中的拖车用平板车的悬架本体与车轮本体连接的结构示意图；

图5是图4中悬架本体与悬架轴连接的剖视结构示意图；

图6是图4中轮毂与芯轴连接的剖视结构示意图。

图中：

1—车架本体；101—车架板；102—纵梁；103—横梁；2—挂钩；31—立板；32—横板；4—锁止块；5—支撑架；6—支撑柱；7—放置架；8—插销；9—导向口；10—吊环；11—悬架本体；111—悬架连接部；12—轮胎；121—车轮安装部；13—悬架轴；14—第一轴承；15—第一轴封；16—第一锁紧螺母；17—第二轴承；18—第二轴封；19—第二锁紧螺母；20—轮毂；21—芯轴；22—第一轴承垫块；23—限位块；24—第二轴承垫块。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全面的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。

实施例：

一种拖车用平板车，如图1至图3所示，包括车架本体1，车架本体1包括图示的三根纵梁102与若干根横梁103，纵梁102与横梁103相互垂直连接，连接方式可以是焊接或者通过螺栓连接。其中，纵梁102的梁高不小于横梁103的梁高，可选的，将纵梁102与横梁103的上表面设置为平齐的结构，当然也可以使纵梁102与横梁103的下表面平齐。在纵梁102与横梁103的上表面焊接或者通过螺栓连接有高强钢板材质的车架板101，车架板101的表面设置有两个限位块23，两个限位块23用于对重型设备的角部进行定位。

值得注意的是，本实施例中纵梁102的根数根据车架本体1的宽度实际选取，并不局限于三根；横梁103的根数根据车架本体1的长度实际选取。

如图1至图3所示，在车架本体1一端的横梁103上焊接或者通过螺栓连接有高强钢板材质的立板31，立板31上焊接或者通过螺栓连接有两组对称设置并且弯钩方向朝向车架本体1底部的挂钩2。两组挂钩2构成车架本体1的拖拽装置。可选的，挂钩2连接在立板31上面向车架本体1外侧的一面。挂钩2的弯钩方向朝向车架本体1的底部，当拖车的拖钩拖拽时拉力向上，能够避免拖钩脱钩。

可以理解，本发明的拖拽装置并不局限于挂钩2的结构方式，还可以选择设置在车架本体1上的链条、连接孔或者连接卡槽等结构方式，在此不再赘述。挂钩2的数量也并不局限于两组，可根据车架本体1的宽度选择更多的组数。

如图1至图3所示，在立板31或者车架本体1边缘的横梁103上还焊接或者通过螺栓连接有位于挂钩2下方的横板32，横板32上可拆卸连接有位于挂钩2正下方的锁止块4。根据不同拖车拖钩的大小选择不同高度的锁止块4能够将拖车的拖钩锁在挂钩2内，从而防止拖钩脱钩。

具体来说，横板32与锁止块4的可拆卸连接结构可选用在横板32与锁止块4上开设对应孔洞的结构方式，采用销钉穿过横板32与锁止块4的方法实现横板32与锁止块4的可拆卸连接。当然，还可以采用螺栓与螺纹孔配合的连接方式；或者在横板32上设置连接槽，将锁止块4插入连接槽的连接方式。

如图1至图3所示，在立板31上开设有位于两组对称设置的挂钩2中间的导向口9。导向口9的截面尺寸与拖车上导向柱的截面尺寸适配，当煤矿井下的视线环境不佳时，通过导向口9能够使拖车与平板车对正连接。

如图2与图3所示，在车架本体1上相对于挂钩2的另一端设置有用于安装悬架本体11的悬架轴13。具体来说，在车架本体1边缘两组纵梁102的侧面上分别开设有与悬架轴13适配的孔洞，悬架轴13贯穿并焊接在纵梁102的孔洞内，或者，采用过盈连接的方式使悬架轴13连接在纵梁102的孔洞中。其中，悬架轴13位于纵梁102内侧面的一端与纵梁102的侧壁平齐，悬架轴13位于纵梁102外侧面的一端伸出纵梁102外，用于安装悬架本体11。两组悬架轴13之间共线并且断开设计，能够减小悬架轴13的长度，降低悬架轴13的材料费与锻造费，使悬架轴13无需动用大型锻造设备即可生产制造。

如图1至图3所示，在车架本体1上还设置有用于吊运车架本体1的吊环10，吊环10焊接或者通过螺栓连接于车架本体1前后端的两侧，一共为四组，方便平板车的周转使用。

承运重型设备时，拖车的拖钩通过挂钩2与平板车相连接，平板车另一端通过悬架支撑于地面上，车架本体1整体呈简支受力结构，重型设备的重力由纵梁102与横梁103共同承受，降低了车架本体1的局部应力，极大提高了平板车的承载能力，使平板车能够制成更大的跨度和宽度，以满足重型设备的载运要求，避免了重型设备需反复安拆的问题。

如图1至图3所示，在车架本体1立板31的两端焊接或者通过螺栓连接有支撑架5，支撑架5内设置有能够与支撑架5滑动配合的支撑柱6。其中，支撑架5的同一侧开设有两个高度相同的孔洞，支撑柱6上开设有同样大小且同样间距的两列孔洞。使用插销8穿过支撑架5与支撑柱6上对应的孔洞，从而实现支撑柱6可升降的功能。可选的，插销8为t型结构或者高强螺栓。

在立板31上位于挂钩2与支撑架5之间焊接或者通过螺栓连接有放置架7，放置架7上开设有用于放置插销8的孔洞。多余的插销8插接在放置架7上，能够避免插销8的丢失。

支撑柱6为车架本体1在空载或者满载状态时提供支撑。在承载重型设备之前，通过调节支撑柱6的升降高度使车架本体1位于水平位置，当重型设备加载完成后，再使拖车的拖钩与挂钩2相连接以载运重型设备。

作为另一种实施方式，支撑柱6还可以设计为具有外螺纹的圆柱体结构，支撑架5设计为具有内螺纹的圆筒结构，通过支撑柱6与支撑架5的螺纹连接，实现支撑柱6的升降功能。

如图4至图6所示，悬架本体11包括连接梁与车轮架。其中，连接梁为封闭的盒型结构，在连接梁的前后端面上开设有贯通的悬架安装孔，用于与车架本体1上的悬架轴13相连接，构成悬架本体11上的悬架连接部111，悬架本体11通过悬架连接部111连接于平板车的侧面。当然，悬架连接部111的结构方式还可以设计为：在连接梁上焊接或者通过螺栓连接键槽或者联轴器等结构，悬架轴13设计为与键槽或者联轴器适配的截面，通过键槽或者联轴器同样能够实现悬架轴13与悬架本体11的连接。

如图4至图6所示，车轮架有两组，并且车轮架对称的焊接于连接梁两端。根据实际情况，车轮架的组数还可以选择更多的组数。车轮架为四周封闭上下开口的敞开式盒型结构，在车轮架的前后端面上开设有贯通的车轮安装孔，用于与车轮本体相连接，构成悬架本体11上的车轮安装部121。当然，车轮安装部121的结构方式还可以设计为：在车轮架上焊接或者通过螺栓连接键槽或者联轴器等结构，车轮本体上的芯轴21设计为与键槽或者联轴器适配的截面，通过键槽或者联轴器同样能够实现芯轴21与悬架本体11的连接。

上述悬架本体11采用高强度的钢板焊接而成，其中，车轮架与车轮本体的数量并不仅限于两组。车轮架上车轮安装孔的高度相同，并且均高于连接梁上悬架安装孔的高度。

现有技术中平板车由于受结构的限制，通常将车轮安装在平板车的底部。本实施例的悬架本体11通过悬架连接部111连接在平板车的侧面，并且采用悬架安装孔低于车轮安装孔的设计，能够使平板车车架本体1的安装高度低于车轮本体的安装高度，从而降低了平板车的整体高度，能够有效避免平板车载运重型设备时存在的刮顶风险。同时，本发明的悬架本体11能够安装两组车轮本体，使两组车轮本体共同承受重型设备的重力，满足了重型设备的承载要求。

如图5所示，车架本体1上的悬架轴13安装在连接梁的悬架安装孔内，在悬架本体11上的连接梁与车架本体1上的悬架轴13之间连接有第一轴承14，第一轴承14采用圆锥滚子轴承，圆锥滚子轴承在低速和高速转动情况下轴向承载和周向承载大，装配简单易操作。悬架轴13与第一轴承14的内圈焊接或者过盈连接，连接梁与第一轴承14的外圈焊接或者过盈连接，使连接梁与悬架轴13之间能够自由的转动。其中，第一轴承14为两组，对称的设置于连接梁的宽度方向的两侧，使悬架轴13的受力均匀。

如图5所示，在悬架轴13上设置有用于固定第一轴承14位置的第一轴承垫块22，第一轴承垫块22与连接梁之间设置有用于密封润滑油的第一轴封15，以保证第一轴承14的润滑效果，从而使第一轴承14能够全寿命使用。在悬架轴13的外侧端部螺纹连接有用于防止第一轴承垫块22松动的第一锁紧螺母16，将悬架轴13的内侧端部设置为变截面结构，使变截面位置卡住位于悬架轴13内侧的第一轴承垫块22，从而防止其松动。

本实施例的悬架轴13与悬架本体11之间能够相互转动，使悬架本体11能够仅承受重型设备的重力，而释放掉悬架轴13与悬架本体11由于固定连接而产生的弯矩扭矩，从而提高了悬架本体11的承载能力。

如图6所示，支撑车轮本体的芯轴21安装在车轮架的车轮安装孔内，车轮本体包括通过螺栓可拆卸连接的轮胎12与轮毂20。其中，轮胎12为橡胶实心胎，用于缓冲平板车的震动。当然，车轮本体根据实际需求，还可以采用全钢滚轮或者履带等结构形式。

如图6所示，在轮毂20与芯轴21之间连接有第二轴承17，第二轴承17也采用圆锥滚子轴承。芯轴21与第二轴承17的内圈焊接或者过盈连接，轮毂20与第二轴承17的外圈焊接或者过盈连接，使芯轴21与轮毂20之间能够自由的转动。其中，第二轴承17为两组，对称的设置于轮毂20的宽度方向上，使芯轴21的受力均匀。

如图6所示，在芯轴21上设置有用于固定第二轴承17的第二轴承垫块24，第二轴承垫块24与轮毂20之间设置有用于密封润滑油的第二轴封18，以保证第二轴承17的润滑效果，从而使第二轴承17能够全寿命使用。在芯轴21的外侧端部螺纹连接有用于防止第二轴承垫块24松动的第二锁紧螺母19，在芯轴21的内侧端部设置有法兰和挡板，用于防止芯轴21内侧第二轴承垫块24的松动。

本实施例的轮毂20和芯轴21的连接结构保持与悬架轴13和悬架本体11的连接结构一致，一方面均衡了平板车悬架的受力性能，另一方面还减少了零部件的种类，有利于零部件的装配。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。