一种智能仓储物流用AGV小车的制作方法

一种智能仓储物流用agv小车
技术领域
1.本实用新型涉及agv物流车技术领域，尤其涉及一种智能仓储物流用agv 小车。


背景技术：

2.现有的信号交互形式已经非常普遍，随着无线式导引技术引入到agv系统中，例如利用激光和惯性进行导引，agv系统的灵活性和准确性越来越高，而且，当需要修改路径时，也不必改动地面或中断生产。这些导引方式的引入，使得导引方式更加多样化了。
3.移动部分是agv小车的核心部分，移动部分是出现机械故障频率最高的区域，现有的agv小车一旦移动部分损坏，将直接导致小车需要整体下线维修，影响物流效率。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种智能仓储物流用agv小车。
5.为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：一种智能仓储物流用agv小车，包括外壳，所述外壳上壁有通过举升系统驱动的举升板；固定连接在外壳内侧壁且靠近下端的底板，所述外壳与底板之间设置有用于控制动作及接受命令的控制系统以及供电系统；设置在所述外壳内侧壁且分别靠近四角位置的四个安装槽；通过滑动结构滑动连接在所述安装槽内部的驱动盒，所述驱动盒与安装槽之间还设置有用于避免驱动盒掉落的限位结构；设置在所述驱动盒下壁的移动组件，所述驱动盒内部设置有用于驱动移动组件转动的驱动电机以及用于驱动移动组件转向的转向电机；设置在所述驱动盒下壁且位于移动组件外侧用于提示驱动盒是否安装到位的提示组件；设置在驱动盒上壁与安装槽内侧上壁之间用于向驱动盒供电以及传输动作信息的电连接结构。
6.作为上述技术方案的进一步描述：
7.所述滑动结构包括两组滑轨、第二滑槽，两组所述滑轨分别设置在安装槽内侧壁且分别位于左右两侧，两组所述第二滑槽分别设置在驱动盒左右两侧壁，所述驱动盒通过第二滑槽、滑轨与安装槽滑动连接。
8.作为上述技术方案的进一步描述：
9.所述限位结构包括第一滑槽、卡簧、限位片，所述第一滑槽设置在外壳下壁且位于安装槽口部，所述限位片滑动连接在第一滑槽内侧壁，所述卡簧设置在限位片与第一滑槽内侧壁之间，所述限位片侧壁设置有防脱凸耳，所述第一滑槽内侧壁与防脱凸耳对应位置设置有供防脱凸耳滑动的长槽。
10.作为上述技术方案的进一步描述：
11.所述移动组件包括转动座、夹持架、滚轮，所述转动座转动连接在驱动盒下壁，所述夹持架固定连接在转动座下壁，所述滚轮通过转轴转动连接在夹持架远离转动座的一端内侧壁，转轴伸出夹持架的外壁以及驱动电机伸出轴外壁均设置有同步轮，两个所述同步轮外壁套设有同步带。
12.作为上述技术方案的进一步描述：
13.所述提示组件包括四个提示灯，四个所述提示灯均固定连接在驱动盒下壁且分别靠近四角位置。
14.作为上述技术方案的进一步描述：
15.所述电连接结构包括供电模块以及多组取电触点、套管，所述供电模块固定连接在安装槽内侧上壁，所述供电模块下壁设置有多组供电触点，多组所述供电触点为同心的环形铜带，多组所述供电触点与外壳内部的控制系统以及供电系统电连接，多组所述套管均固定连接在驱动盒上壁，多组所述取电触点分别滑动连接在多组套管内侧壁，多组所述取电触点外壁均依次贯穿套管上壁、驱动盒上壁至外侧，多组所述取电触点伸出驱动盒上壁的端部分别与多组供电触点搭接，多组所述套管内侧壁且靠近下端均螺纹连接有顶丝，多组所述套管内侧壁且位于顶丝与取电触点之间均设置有弹簧。
16.本实用新型具有如下有益效果：
17.1、与现有技术相比，该智能仓储物流用agv小车，通过将滚轮以及驱动滚轮的驱动电机、转向电机集成在驱动盒上，再通过滑轨与第二滑槽进行导向安装，并通过限位片进行限位防止掉出，使得移动组件的维护非常方便。
18.2、与现有技术相比，该智能仓储物流用agv小车，将供电触点设置成通同心的环形铜带，使得驱动盒通过取电触点电连接供点触点时，无论驱动盒是正装还是反装，均能顺利的电连接，且通过设置在提示灯，当电连接完成后，提示灯亮起，方便确认安装是否到位，在后续工作中，通过检查四角的探照灯灯光，也能很轻松的辨别是否有电连接不到位的现象。
附图说明
19.图1为本实用新型提出的一种智能仓储物流用agv小车的整体结构示意图；
20.图2为本实用新型提出的一种智能仓储物流用agv小车的底部结构示意图图；
21.图3为本实用新型提出的一种智能仓储物流用agv小车的图2中a处的局部放大图；
22.图4为本实用新型提出的一种智能仓储物流用agv小车的外壳底部局部结构示意图；
23.图5为本实用新型提出的一种智能仓储物流用agv小车的驱动盒结构示意图；
24.图6为本实用新型提出的一种智能仓储物流用agv小车的图5中b处的局部放大图；
25.图7为本实用新型提出的一种智能仓储物流用agv小车的取电触点与套管连接结构局部剖视图；
26.图8为本实用新型提出的一种智能仓储物流用agv小车的限位片结构示意图。
27.图例说明：
28.1、外壳；2、举升板；3、底板；4、驱动盒；5、提示灯；6、第一滑槽；7、卡簧；8、限位片；9、转动座；10、滑轨；11、夹持架；12、滚轮；13、转轴； 14、安装槽；15、供电模块；16、供电触点；17、第二滑槽；18、取电触点； 19、弹簧；20、套管；21、顶丝。
具体实施方式
29.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的
实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
30.参照图1到图8，本实用新型提供的一种智能仓储物流用agv小车：包括外壳1，外壳1上壁有通过举升系统驱动的举升板2；固定连接在外壳1内侧壁且靠近下端的底板3，外壳1与底板3之间设置有用于控制动作及接受命令的控制系统以及供电系统；设置在外壳1内侧壁且分别靠近四角位置的四个安装槽14。
31.通过滑动结构滑动连接在安装槽14内部的驱动盒4，滑动结构包括两组滑轨10、第二滑槽17，两组滑轨10分别设置在安装槽14内侧壁且分别位于左右两侧，两组第二滑槽17分别设置在驱动盒4左右两侧壁，驱动盒4通过第二滑槽17、滑轨10与安装槽14滑动连接，通过相对设置的两组第二滑槽17、滑轨 10，驱动盒4可以两个方向任意安装，提高维护效率。
32.驱动盒4与安装槽14之间还设置有用于避免驱动盒4掉落的限位结构，限位结构包括第一滑槽6、卡簧7、限位片8，第一滑槽6设置在外壳1下壁且位于安装槽14口部，限位片8滑动连接在第一滑槽6内侧壁，卡簧7设置在限位片8与第一滑槽6内侧壁之间，限位片8侧壁设置有防脱凸耳，第一滑槽6内侧壁与防脱凸耳对应位置设置有供防脱凸耳滑动的长槽，限位片8通过卡簧7 挤压伸出第一滑槽6对驱动盒4限位。
33.设置在驱动盒4下壁的移动组件，驱动盒4内部设置有用于驱动移动组件转动的驱动电机以及用于驱动移动组件转向的转向电机，移动组件包括转动座 9、夹持架11、滚轮12，转动座9转动连接在驱动盒4下壁，夹持架11固定连接在转动座9下壁，滚轮12通过转轴13转动连接在夹持架11远离转动座9的一端内侧壁，转轴13伸出夹持架11的外壁以及驱动电机伸出轴外壁均设置有同步轮，两个同步轮外壁套设有同步带，将滚轮12、驱动电机、转向电机集成在驱动盒4上，使得维护工作更方便。
34.设置在驱动盒4下壁且位于移动组件外侧用于提示驱动盒4是否安装到位的提示组件，提示组件包括四个提示灯5，四个提示灯5均固定连接在驱动盒4 下壁且分别靠近四角位置，当驱动盒4安装正确时，提示灯5通电点亮，方便确认安装状态。
35.设置在驱动盒4上壁与安装槽14内侧上壁之间用于向驱动盒4供电以及传输动作信息的电连接结构，电连接结构包括供电模块15以及多组取电触点18、套管20，供电模块15固定连接在安装槽14内侧上壁，供电模块15下壁设置有多组供电触点16，多组供电触点16为同心的环形铜带，多组供电触点16与外壳1内部的控制系统以及供电系统电连接，多组套管20均固定连接在驱动盒4 上壁，多组取电触点18分别滑动连接在多组套管20内侧壁，多组取电触点18 外壁均依次贯穿套管20上壁、驱动盒4上壁至外侧，多组取电触点18伸出驱动盒4上壁的端部分别与多组供电触点16搭接，多组套管20内侧壁且靠近下端均螺纹连接有顶丝21，多组套管20内侧壁且位于顶丝21与取电触点18之间均设置有弹簧19，通过间隔多组呈同心的环形铜带，配合带弹性的取电触点18，使得驱动盒4两个方向安装均能顺利电连接。
36.工作原理：驱动盒4通过第二滑槽17、滑轨10与安装槽14滑动连接，通过相对设置的两组第二滑槽17、滑轨10，驱动盒4可以两个方向任意安装，提高维护效率，将滚轮12、驱动电机、转向电机集成在驱动盒4上，使得维护工作更方便，当驱动盒4安装正确时，提示灯5通电点亮，方便确认安装状态，通过间隔多组呈同心的环形铜带，配合带弹性的取电触点18，使得驱动盒4两个方向安装均能顺利电连接。
37.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。