纯电动微型货车下车架的制作方法

1.本实用新型涉及纯电动货车架技术领域，更具体为纯电动微型货车下车架。


背景技术：

2.随着社会的发展，环境污染及能源消耗越来越严重。传统燃油车尾气排放当属污染的重要来源之一，而且燃油车所消耗的能源大多都是非可再生资源。为降低能源消耗，电动汽车的发展提供了一种有效解决能源和环境问题的途径。
3.当前电动汽车发展领域，纯电动物流车大多为在传统燃油车基础上进行改装设计，在原有车身结构上增加电池、电机等元件实现的这种结构布置空间有限，许多结构分布不合理，车辆重心较低。因此，需要提供一种新的技术方案给予解决。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供纯电动微型货车下车架，解决了当前电动汽车发展领域，纯电动物流车大多为在传统燃油车基础上进行改装设计，在原有车身结构上增加电池、电机等元件实现的这种结构布置空间有限，许多结构分布不合理，车辆重心较低的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：纯电动微型货车下车架，包括：前部车架总成，所述前部车架总成的侧面设置有中部连接总成且中部连接总成的侧面设置有后部车架总成，所述前车架总成包括减震器安装总成和前纵梁总成，所述前纵梁总成的侧面与中部连接总成的中部车架前横梁相连接，所述前纵梁总成之间设置有安装横梁且安装横梁与前纵梁总成之间固定连接，所述减震器安装总成的侧面设置有防撞梁安装板且防撞梁安装板的侧面设置有前安装座，所述前纵梁总成的侧面设置有悬置安装架，所述后部车架总成包括后纵梁总成且后纵梁总成之间设置有第一连接横梁和第二连接横梁，所述第一连接横梁和第二连接横梁与后纵梁总成之间固定连接，所述后纵梁总成的下部设置有后板簧安装纵梁和后板簧安装支架，所述后板簧安装纵梁的内部设置有后板簧安装套管且后板簧安装纵梁之间设置有后防撞梁，所述后纵梁总成的内侧设置有后减震器安装柱。
6.作为本实用新型的一种优选实施方式，所述安装横梁与中部车架前横梁之间设置有加强纵梁且加强纵梁与中部车架前横梁之间固定连接。
7.作为本实用新型的一种优选实施方式，所述前纵梁总成与中部车架前横梁之间设置有纵梁加强管且纵梁加强管与前纵梁总成和中部车架前横梁之间固定连接。
8.作为本实用新型的一种优选实施方式，所述前纵梁总成的左侧端部设置有溃缩筋且前纵梁总成的关节连接处设置有第一加强板和第二加强板。
9.作为本实用新型的一种优选实施方式，所述后纵梁总成的下部设置有限位块且限位块与后纵梁总成之间固定连接。
10.与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：
11.本实用新型通过型材与冲压板材焊接而成，分成三个区域总成，电池布置于中间座椅下方，有效利用空间，同时型材与冲压板材焊接降低了车身重量，有效保证了整车强
度，降低整车重心，减少能源消耗，同时提高了乘坐舒适性。
附图说明
12.图1为本实用新型整体结构示意图；
13.图2为本实用新型前部车架总成结构示意图；
14.图3为本实用新型后部车架总成结构示意图；
15.图4为本实用新型前纵梁总成结构示意图；
16.图5为本实用新型后纵梁总成结构示意图。
17.图中：1、前部车架总成；2、中部连接总成；3、后部车架总成；4、减震器安装总成；5、防撞梁安装板；6、前安装座；7、前纵梁总成；8、纵梁加强管；9、悬置安装架；10、中部车架前横梁；11、加强纵梁；12、安装横梁；13、后纵梁总成；14、第一连接横梁；15、第二连接横梁；16、后防撞梁；17、后减震器安装柱；18、限位块；19、后板簧安装纵梁；20、溃缩筋；21、第一加强板；22、第二加强板；23、后板簧安装套管；24、后板簧安装支架。
具体实施方式
18.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
19.请参阅图1-5，本实用新型提供一种技术方案：纯电动微型货车下车架，包括：前部车架总成1，所述前部车架总成1的侧面设置有中部连接总成2且中部连接总成2的侧面设置有后部车架总成3，所述前车架总成包括减震器安装总成4和前纵梁总成7，所述前纵梁总成7的侧面与中部连接总成2的中部车架前横梁10相连接，所述前纵梁总成7之间设置有安装横梁12且安装横梁12与前纵梁总成7之间固定连接，所述减震器安装总成4的侧面设置有防撞梁安装板5且防撞梁安装板5的侧面设置有前安装座6，所述前纵梁总成7的侧面设置有悬置安装架9，所述后部车架总成3包括后纵梁总成13且后纵梁总成13之间设置有第一连接横梁14和第二连接横梁15，所述第一连接横梁14和第二连接横梁15与后纵梁总成13之间固定连接，所述后纵梁总成13的下部设置有后板簧安装纵梁19和后板簧安装支架24，所述后板簧安装纵梁19的内部设置有后板簧安装套管23且后板簧安装纵梁19之间设置有后防撞梁16，所述后纵梁总成13的内侧设置有后减震器安装柱17，由型材加工件及钣金冲压件焊接而成。具体分为前部车架总成1、后部车架总成3及中部连接总成2组成。前部车架总成1由两侧对称的前纵梁总成7构成，车身前部重要安装部件的安装点均布置在此纵梁上。前纵梁总成7的前端焊有一个防撞梁安装板5，用于安装防撞梁，满足碰撞法规要求。前纵梁总成7的前上方焊有两个前安装座6，同时后部也焊有两个悬置安装架9，用于安装悬置，加上后纵梁总成13的两个悬置安装架9与车身连接在一起。前纵梁总成7中间区域焊接有前减震器安装总成4，左右对称布置，前减震器安装总成4提供了前桥的安装位置。此外前纵梁总成7前部位置设置有四个副车架前安装孔，对应的副车架后安装横梁12也设置有四个副车架后安装孔，用于固定前桥。前纵梁总成7同时提供了压缩机、真空助力泵的安装位置。前部车架总成1与后部车架总成3通过中部连接总成2焊接在一起，中部连接总成2既保证了电池包安装空
间，也提供了座椅安装空间。后部车架总成3两侧为左右对称的后纵梁总成13构成。后纵梁总成13通过第一连接横梁14和第二连接横梁15连接在一起，第一连接横梁14和第二连接横梁15的前端布置新能源电器件支架，用于安装控制器及变换器。后纵梁总成13前后位置设置了四个后悬置安装点，用于固定后桥总成。中间区域布有两个后减震器安装柱17，用于固定后减震器装置。后纵梁总成13下方布置了两个限位块18，防止车身侧倾。后纵梁总成13后部直接焊接有一根后防撞梁16，满足后碰法规要求。
20.进一步改进的，如图2所示：所述安装横梁12与中部车架前横梁10之间设置有加强纵梁11且加强纵梁11与中部车架前横梁10之间固定连接，加强纵梁11的设置增加了其结构的支撑强度和稳定性。
21.进一步改进的，如图2所示：所述前纵梁总成7与中部车架前横梁10之间设置有纵梁加强管8且纵梁加强管8与前纵梁总成7和中部车架前横梁10之间固定连接，纵梁加强管8的设置增加了结构支撑强度。
22.进一步改进的，如图4所示：所述前纵梁总成7的左侧端部设置有溃缩筋20且前纵梁总成7的关节连接处设置有第一加强板21和第二加强板22，第一加强板21和第二加强板22的设置增加了前纵梁总成7的结构强度。
23.进一步改进的，如图5所示：所述后纵梁总成13的下部设置有限位块18且限位块18与后纵梁总成13之间固定连接，后纵梁总成13下方布置了两个限位块18，防止车身侧倾。
24.本实用新型由型材加工件及钣金冲压件焊接而成。具体分为前部车架总成1、后部车架总成3及中部连接总成2组成。前部车架总成1由两侧对称的前纵梁总成7构成，车身前部重要安装部件的安装点均布置在此纵梁上。前纵梁总成7的前端焊有一个防撞梁安装板5，用于安装防撞梁，满足碰撞法规要求。前纵梁总成7的前上方焊有两个前安装座6，同时后部也焊有两个悬置安装架9，用于安装悬置，加上后纵梁总成13的两个悬置安装架9与车身连接在一起。前纵梁总成7中间区域焊接有前减震器安装总成4，左右对称布置，前减震器安装总成4提供了前桥的安装位置。此外前纵梁总成7前部位置设置有四个副车架前安装孔，对应的副车架后安装横梁12也设置有四个副车架后安装孔，用于固定前桥。前纵梁总成7同时提供了压缩机、真空助力泵的安装位置。前部车架总成1与后部车架总成3通过中部连接总成2焊接在一起，中部连接总成2既保证了电池包安装空间，也提供了座椅安装空间。后部车架总成3两侧为左右对称的后纵梁总成13构成。后纵梁总成13通过第一连接横梁14和第二连接横梁15连接在一起，第一连接横梁14和第二连接横梁15的前端布置新能源电器件支架，用于安装控制器及变换器。后纵梁总成13前后位置设置了四个后悬置安装点，用于固定后桥总成。中间区域布有两个后减震器安装柱17，用于固定后减震器装置。后纵梁总成13下方布置了两个限位块18，防止车身侧倾。后纵梁总成13后部直接焊接有一根后防撞梁16，满足后碰法规要求。
25.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。