后地板纵梁结构及汽车的制作方法

1.本实用新型涉及汽车车身技术领域，特别涉及一种后地板纵梁结构，同时，本实用新型还涉及一种设有该后地板纵梁结构的汽车。


背景技术：

2.汽车后地板结构是整车的重要组成部分，其通常包括后地板，设置在后地板两侧的纵梁，连接在两侧纵梁之间的横梁部分等。但是，现有的后地板纵梁，存在结构强度差、结构设计单一等问题，不仅影响整车的后碰安全性，还不利于整车的设计开发。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本实用新型旨在提出一种后地板纵梁结构，其具有良好的后碰力传递性能。
4.为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
5.一种后地板纵梁结构，包括依次相连的后地板纵梁前段、后地板纵梁中段和后地板纵梁后段，且所述后地板纵梁前段和所述后地板纵梁中段压铸成型，所述后地板纵梁后段采用挤压铝结构。
6.进一步的，所述后地板纵梁前段和所述后地板纵梁中段均采用铸铝压铸成型。
7.进一步的，所述后地板纵梁前段的后端设有用于连接后地板中横梁的纵梁前段搭接边，且所述纵梁前段搭接边位于所述后地板纵梁前段的内侧；和/或，所述后地板纵梁后段的内侧设有用于连接后地板后横梁的纵梁后段搭接边。
8.进一步的，所述后地板纵梁前段的后端设有第一插接槽，所述后地板纵梁中段的前端插设在所述第一插接槽内，并通过第一连接件和所述后地板纵梁前段固连在一起；所述后地板纵梁中段的后端设有第二插接槽，所述后地板纵梁后段的前端插设在所述第二插接槽内，并通过第二连接件和所述后地板纵梁中段固连在一起。
9.进一步的，所述第一连接件与所述第二连接件采用螺栓或fds。
10.进一步的，所述后地板纵梁前段具有纵梁本体，以及连接在所述纵梁本体外侧的盖体，所述纵梁本体内设有沿汽车长度方向延伸的腔体，所述腔体在所述纵梁本体的外侧壁上开口，且所述腔体中设有沿汽车长度方向依次布置的多个加强筋部，且所述盖体形成对所述开口的封闭。
11.进一步的，所述后地板纵梁中段的内侧设有用于避让氢罐端部的避让槽。
12.进一步的，所述后地板纵梁中段内形成有空腔，所述空腔内设有沿汽车长度方向延伸的多条第一加强筋，以及对应于所述避让槽布置的第二加强筋，且所述第二加强筋呈“x”形，并与各所述第一加强筋交织相连。
13.相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：
14.本实用新型所述的后地板纵梁结构，通过后地板纵梁前段和后地板纵梁中段采用一体压铸成型，后地板纵梁后段采用挤压铝结构，可便于后地板纵梁各部分的成型，也能够
保证后地板纵梁的结构强度，提高其对后碰力的传递性能，同时，后地板纵梁后段采用挤压铝结构，也利于调整后地板纵梁的整体长度，而有助于整车的设计开发。
15.此外，后地板纵梁前段和后地板纵梁中段均采用铸铝压铸成型，能够降低重量，有利于实现轻量化。纵梁前段搭接边与纵梁后段搭接边的设置，能够利于后地板纵梁前段与后地板中横梁之间，以及后地板纵梁后段与后地板后横梁之间的搭接连接，并可具有良好的连接稳定性。
16.另外，腔体的设置，有利于后地板纵梁的轻量化设计，且通过设置加强筋部，可保证其结构强度。而设计避让槽，可使结构更合理，有助于氢罐布置。第二加强筋与各第一加强筋交织相连，能够保证后地板纵梁中段、特别是避让槽位置的结构强度，同时也利于形成传力通道，使后碰力向前传递分散，而提升整体结构的碰撞安全性。
17.本实用新型的另一目的在于提出一种汽车，所述汽车的后部设有如上所述的后地板纵梁结构。
18.进一步的，两侧所述后地板纵梁前段之间连接有后地板中横梁，两侧所述后地板纵梁后段之间连接有后地板后横梁；所述后地板中横梁和所述后地板后横梁上分别设有氢罐安装点，且所述后地板中横梁、所述后地板后横梁，以及两侧的所述后地板纵梁前段、所述后地板纵梁中段和所述后地板纵梁后段连接形成环形结构，所述环形结构内限定出氢罐安装空间。
19.本实用新型所述的汽车和上述的后地板纵梁结构，具有相同的技术效果，在此不再赘述。
附图说明
20.构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
21.图1为本实用新型实施例所述的后地板结构在车身中的设置示意图；
22.图2为本实用新型实施例所述的后地板纵梁结构的结构示意图；
23.图3为图2中a处的放大图；
24.图4为图2所示结构的其他视角下的结构示意图；
25.图5为本实用新型实施例所述的后地板纵梁前段的结构示意图；
26.图6为图5所示结构的其他视角下的结构示意图；
27.图7为本实用新型实施例所述的后地板纵梁中段的结构示意图；
28.图8为本实用新型实施例所述的后地板纵梁后段的结构示意图；
29.图9为本实用新型实施例所述的盖体的结构示意图；
30.图10为本实用新型实施例所述的后地板中横梁的结构示意图；
31.图11为本实用新型实施例所述的后地板后横梁的结构示意图；
32.图12为本实用新型实施例所述的后地板结构的部分结构示意图；
33.图13为图10所示结构的其他视角下的结构示意图；
34.附图标记说明：
35.1、纵梁本体；2、盖体；3、后地板前连接梁；4、门槛梁；6、后地板前横梁；7、后地板中
横梁；8、后地板后横梁；9、后地板纵梁后段；10、后防撞梁；11、后轮罩；12、后地板纵梁中段；13、第一连接件；14、第二连接件；
36.100、腔体；1001、加强筋部；108、后副车架安装点；109、后减震弹簧安装点；1012、纵梁前段搭接边；1013、第一插接槽；
37.701、中横梁搭接板；
38.901、纵梁后段搭接边；
39.1200、空腔；1201、第二插接槽；1202、避让槽；1203、第一加强筋；1204、第二加强筋。
具体实施方式
40.需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
41.在本实用新型的描述中，需要说明的是，若出现“上”、“下”、“内”、“外”等指示方位或位置关系的术语，其为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，若出现“第一”、“第二”等术语，其也仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
42.此外，在本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，术语“安装”、“相连”、“连接”“连接件”应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以结合具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
43.下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
44.实施例一
45.本实施例涉及一种后地板纵梁结构，其易于成型及制作，且具有较好的结构强度，而可提升后碰安全性。
46.整体结构上，如图1至图4所示，本实施例中，后地板纵梁结构包括依次相连的后地板纵梁前段、后地板纵梁中段12和后地板纵梁后段9，且后地板纵梁前段和后地板纵梁中段12压铸成型，后地板纵梁后段9采用挤压铝结构。
47.值得提及的是，本实施例的后地板纵梁结构是构成汽车的后地板结构的重要组成部分，结合图1及图12所示，后地板结构中还具有设置在后地板纵梁前段上的后轮罩11，与后地板纵梁前段相连的门槛梁4，连接在两侧后地板纵梁后段9的后端的后防撞梁10，连接在两侧后地板纵梁前段之间的后地板前连接梁3、后地板前横梁6和后地板中横梁7，以及连接在两侧后地板纵梁后段9之间的后地板后横梁8等。
48.具体结构中，后地板前连接梁3位于两侧后地板纵梁前段的前端，后地板前横梁6位于两侧后地板纵梁前段的中部，后地板中横梁7则连接在两侧后地板纵梁前段的后端。
49.基于以上的整体介绍，作为一种优选的实施方式，本实施例中，后地板纵梁前段和后地板纵梁中段12均采用铸铝压铸成型，能够降低重量，有利于实现轻量化。
50.参照图6及图8所示，本实施例中，优选的实施形式，后地板纵梁前段的后端设有用
于连接后地板中横梁7的纵梁前段搭接边1012，且纵梁前段搭接边1012位于后地板纵梁前段的内侧。
51.由此，可利于后地板纵梁前段与后地板中横梁7之间搭接连接，并可具有良好的连接稳定性。同样，本实施例中，为提升后地板后横梁8的搭接便捷性及稳定性，后地板纵梁后段9的内侧也优选设有用于连接后地板后横梁8的纵梁后段搭接边901。
52.具体实施时，结合图6、图10及图11所示，上述后地板中横梁7的端部延伸设置有中横梁搭接板701，且为提升后地板纵梁前段与后地板中横梁7之间搭接稳定性，将纵梁前段搭接边1012为沿后地板纵梁前段高度布置的两个，以使位于上方的纵梁前段搭接边1012用于与中横梁搭接板701搭接配合，位于下方的纵梁前段搭接边1012用于与后地板中横梁7的底面搭接配合。而后地板后横梁8的两端则直接搭接设置在后横梁搭接边901上便可。
53.此外，优选的实施形式，仍如图6所示，后地板纵梁前段的后端设有第一插接槽1013，后地板纵梁中段12的前端插设在第一插接槽1013内，并通过第一连接件13和后地板纵梁前段固连在一起。由此，可通过插接与连接件连接相结合的连接形式，有效提升后地板纵梁前段与后地板纵梁中段12之间的连接强度。
54.同时，为提升后地板纵梁中段12与后地板纵梁后段9之间的连接强度，如图3所示，后地板纵梁中段12的后端优选设有第二插接槽1201，后地板纵梁后段9的前端插设在第二插接槽1201内，并通过第二连接件14和后地板纵梁中段12固连在一起。具体实施时，上述第一连接件13与第二连接件14可优选采用螺栓或fds(flow drill screw，旋转攻丝铆接)连接方式，可使得连接形式简单，并可保证具有良好的连接效果。
55.参见图2及图5所示，作为一种优选的实施方式，本实施例中，后地板纵梁前段具有纵梁本体1，以及连接在纵梁本体1外侧的盖体2，纵梁本体1内设有沿汽车长度方向延伸的腔体100，腔体100在纵梁本体1的外侧壁上开口，且腔体100中设有沿汽车长度方向依次布置的多个加强筋部1001，且盖体2形成对开口的封闭。
56.上述腔体100的设置，有利于后地板纵梁的轻量化设计，且通过设置加强筋部1001，可保证其结构强度。而在具体实施时，为确保纵梁本体1和盖体2之间的连接便捷性及稳定性，纵梁本体1底部和盖体2底部之间可采用mig焊(melt inert-gas welding，熔化极惰性气体保护焊)焊接，而顶部及侧部位置可采用spr(self piercing rivet，自冲铆接)连接。
57.同时，上述加强筋部1001的结构形式可根据实际的加强需求进行相应的设定与调整，例如具体可设置为在整体结构上大致呈x型。并且，如图9所示，本实施例的盖体的具体结构形状中，可根据开口的形状走势进行相应的设定与调整，只需确保其能够形成对开口的封闭便可。
58.需提及的是，上述纵梁本体1的底部设有用于安装后副车架的后副车架安装点108，以及用于安装后减震弹簧的后减震弹簧安装点109，且后副车架安装点108为靠近纵梁本体1前后两端分别设置的两个，后减震弹簧安装点109位于两个后副车架安装点108之间。
59.另外，本实施例中，如图7所示，优选的实施形式，后地板纵梁中段12的内侧设有用于避让氢罐端部的避让槽1202，以使结构更合理，而有助于氢罐布置。此处避让槽1202的结构形状，根据实际的避让需求进行相应的设定与调整便可。
60.参见图3所述，具体实施时，上述后地板纵梁中段12内形成有空腔1200，空腔1200
内设有沿汽车长度方向延伸的多条第一加强筋1203，以及对应于避让槽1202布置的第二加强筋1204，且第二加强筋1204呈“x”形，并与各第一加强筋1203交织相连。
61.如此设置，能够保证后地板纵梁中段12、特别是避让槽1202位置的结构强度，同时也利于形成传力通道，使后碰力向前传递分散，而提升整体结构的碰撞安全性。
62.本实施例的后地板纵梁结构，通过后地板纵梁前段和后地板纵梁中段12采用一体压铸成型，后地板纵梁后段9采用挤压铝结构，可便于后地板纵梁各部分的成型，也能够保证后地板纵梁的结构强度，提高其对后碰力的传递性能，同时，后地板纵梁后段9采用挤压铝结构，也利于调整后地板纵梁的整体长度，而有助于整车的设计开发。
63.实施例二
64.本实施例涉及一种汽车，该汽车的后部即设有实施例一中的后地板纵梁结构。
65.具体来讲，该后地板纵梁结构设置在汽车的后地板结构中，结合图12及图13所示，两侧所述后地板纵梁前段之间连接有后地板中横梁7，两侧所述后地板纵梁后段9之间连接有后地板后横梁8，后地板中横梁7和后地板后横梁8上分别设有氢罐安装点，且后地板中横梁7、后地板后横梁8，以及两侧的后地板纵梁前段、后地板纵梁中段12和后地板纵梁后段9连接形成环形结构，环形结构内限定出氢罐安装空间。
66.由此，通过后地板中横梁7、后地板后横梁8与两侧的后地板纵梁结构连接形成环形结构，不仅能够提高氢罐安装位置的结构强度，提高氢罐安装的稳定性，同时也能够提升整车后部结构强度，而提升后碰安全性。
67.此外，具体设置时，本实施例的氢罐安装点设置为位于后地板中横梁7和后地板后横梁8上的多个安装孔，且为提高氢罐的安装便捷性及稳定性，还可在后地板中横梁7或后地板后横梁8的内部容腔内设置对应于各安装孔的螺纹套管。
68.本实施例的汽车通过设置实施例一中的后地板纵梁结构，能够提升整车结构强度，利于后碰力的传递及分散，有助于提升后碰安全性。
69.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。