本实用新型涉及系缆柱，尤其涉及一种用于滚装装船的船上系缆柱的填补结构，属于海洋石油工程领域。
背景技术：
目前，大型海洋结构工程大多先在陆地建造场地建造，然后，再运到总装场地进行安装。这样一来，就涉及到陆地建造完成后的组块或导管架需要通过海运方式，从建造场地运到总装场地。由于滚装装船方式具有受场地制约小，运输吨位大等优点，现已成为是最为普遍的一种装船方式。为了保证半潜船船甲板平整无障碍，通常是将船舷两侧的系缆柱镶嵌在船身内，且系缆柱上方无甲板板，其顶端不超过船舶甲板。在船舶侧向停靠于码头的情况下，自行模块运输车(SPMT)通过焊接在船舶甲板上的栈桥上船。但是，如果系缆柱缺口位置位于自行模块运输车的行走路线上，将会导致自行模块运输车在运输模块时，不能通过系缆柱所在的位置，因此，也就不能充分的利用滚装船甲板的空间，进而，也就无法保证装船过程的安全性，同时,对装船方案的实施及船上模块的就位造成了极大的困难。另一个问题是：滚装装船时，由于在系缆柱上方采用全熔透焊接的钢板作为盖板，因此，在装船结束后，切除后的盖板无法重复利用，造成材料的浪费。
技术实现要素：
本实用新型的主要目的在于克服现有技术存在的上述缺点，而提供一种船上系缆柱的填补结构，其能够将系缆柱所在位置的凹形缺口进行填补，不仅解决了自行模块运输车运输上船时安全通过系缆柱所在的缺口位置的问题；而且，装船结束后能够切除系缆柱填补结构，并重复利用至下一船滚装装船中；大大节约了生产成本。
本实用新型的目的是由以下技术方案实现的：
一种船上系缆柱的填补结构，其特征在于：包括：与船甲板相配合连接的水平盖板、设置在水平盖板上的叠加板，其中，叠加板上安装有吊点；水平盖板的下部安装有底座。
所述水平盖板通过矩形连接板与船甲板相配合连接。
所述叠加板位于水平盖板的中心的位置。
所述吊点为槽形。
所述底座由竖向盖板、加强筋板、垫块组成，其中，竖向盖板对称分布在水平盖板的两侧，且在系缆柱所在甲板布置的阀门处留有开口；加强筋板位于开口两侧和系缆柱位置的两侧；垫块布置在竖向盖板和加强筋板的下面。
本实用新型的有益效果：本实用新型由于采用上述技术方案，其能够将所在位置的凹形缺口进行填补，不仅解决了自行模块运输车运输上船时安全通过系缆柱所在位置的凹形缺口的问题；而且，装船结束后能够切除系缆柱填补结构，并重复利用至下一船滚装装船中；大大节约了生产成本。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图。
图中主要标号说明：
1.水平盖板、2.叠加板、3.吊点、4.竖向盖板、5.加强筋板、6.垫块。
具体实施方式
如图1所示，本实用新型包括：与船甲板相配合连接的水平盖板1、设置在水平盖板1上的叠加板2，其中，叠加板2上采用焊接方式安装有吊点3；水平盖板1的下部安装有底座。
上述水平盖板1通过矩形连接板并采用焊接方式与船甲板相配合连接。
上述叠加板2位于水平盖板1的中心的位置。
上述吊点3为槽形。
上述底座由竖向盖板4(本实施例为两块)、加强筋板5、垫块6组成，其中，竖向盖板4对称分布在水平盖板1的两侧，且在系缆柱所在甲板布置的阀门处留有开口；加强筋板5位于开口两侧和系缆柱位置的两侧；垫块6布置在竖向盖板4和加强筋板5的下面。通过垫块6可以调整水平盖板1与上甲板之间的高度差。
使用时，将吊带穿过本实用新型的吊点3，吊装上船，即可安装本实用新型。
以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围。