一种大型集装箱船锚链舱的制造方法与流程

本发明涉及一种大型集装箱船锚链舱的制造方法。

背景技术

锚链舱是存放锚链的舱室，位于船首防撞舱壁之前，锚机的下面，其形状为圆形锚链舱的直径的30倍，可不必人工排链。所有民船上的锚链舱的直径为2米左右的金属筒。这种尺寸的锚链舱是由两块半圆弧形板拼接而成的，在制作时，先将两块金属板各自轧成半圆柱筒状，之后将两块半圆弧形板沿两条边焊接。一般来说，两个半圆弧形板横向放置，两块半圆弧形板的一条边靠地接触，两块半圆弧形板的另一边悬空接触。工人首先将地面上的两条边密封焊接，然后再将悬空的两条边密封焊接。大型集装箱的锚链舱的直径为4.6米，重量达到了17.6t，这种锚链舱是由三块120°的弧形板拼接而成的。因此原制作方式无法满足这种锚链舱的制作要求。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术的缺陷而提供一种大型集装箱船锚链舱的制造方法，它不仅工艺操作简单，而且制作效率高，还能够保证锚链舱的精度。

本发明的目的是这样实现的：一种大型集装箱船锚链舱的制造方法，锚链舱是由三块尺寸相同且为120°的弧形板拼接而成的圆柱筒结构；所述制造方法包括装配阶段和焊接阶段；

所述装配阶段包括以下步骤：

步骤一，先将三块尺寸相同的矩形金属板轧成直径相同且弧度为120°的第一至第三弧形板，接着在第一至第三弧形板的外表面上各自焊接若干对吊耳，每对吊耳是以弧形板的中线对称设置且与中线的夹角为45°，并在第一弧形板与第三弧形板的对接边的内表面和第二弧形板与第三弧形板的对接边的内表面各自焊接一块弧形靠板；

步骤二，搭设胎架和一对焊接平台；所述胎架包括三块矩形托板和三对支撑脚；三块托板以直立的方式间隔一致地平行设置，每块托板的顶面设有与锚链舱的外周面适配且半圆弧槽，并在半圆弧槽的底面中线作标记；每对支撑脚各自设在每块托板的两端；一对焊接平台一一对应地纵向搁置在三块托板的两边顶面上；

步骤三，将第一弧形板横向吊装到胎架的半圆弧槽内的左边定位，即将第一弧形板与第二弧形板的对接边与半圆弧槽内的标记对准，接着在胎架上设置两个卡马将第一弧形板固定，再通过定位焊将第一弧形板固定在胎架上，然后拆除两个卡马；

步骤四，将第二弧形板横向吊装到胎架的半圆弧槽内的右边定位，即将第二弧形板与第一弧形板的对接边接触，接着在胎架上设置两个卡马将第二弧形板固定，再通过定位焊将第二弧形板固定在胎架上，然后拆除两个卡马；

步骤五，先在第一弧形板和第二弧形板的内表面固定y形支撑，即将y形支撑的两条下支杆的端部以第二弧形板与第一弧形板的对接边为对称焊接在第一弧形板和第二弧形板的内表面，该y形支撑的外接圆的直径与圆柱筒的内径适配；接着将第三弧形板吊装到第一弧形板和第二弧形板的上端并与两块靠板对齐，并将y形支撑的上支杆的顶端焊接在第三弧形板的内表面，再用若干个卡马将第三弧形板分别与第一弧形板和第二弧形板固定；

所述焊接阶段包括以下步骤：

步骤一，先采用co2气体保护焊混合埋弧自动焊的方式焊接第一弧形板与第二弧形板的对接边的内焊缝，接着去除第一弧形板与胎架的定位焊缝以及第二弧形板与胎架的定位焊缝，再将圆柱筒逆时针旋转120°，使第一弧形板与第三弧形板的对接边与胎架上的标记对齐；

步骤二，先采用co2气体保护焊混合埋弧自动焊的方式焊接第一弧形板与第三弧形板的对接边的内焊缝，同时在焊接平台上对第一弧形板与第二弧形板的对接边的焊缝进行反面碳刨，再进行co2气体保护焊；

步骤三，先将圆柱筒顺时针旋转120°，使第二弧形板与第三弧形板的对接边与胎架上的标记对齐，再采用co2气体保护焊混合埋弧自动焊的方式焊接第二弧形板与第三弧形板的对接边的内焊缝，同时在焊接平台上对第一弧形板与第三弧形板的对接边的焊缝进行反面碳刨，再进行co2气体保护焊；

步骤四，先将圆柱筒旋转120°，再在焊接平台上对第二弧形板与第三弧形板的对接边的焊缝进行反面碳刨，再进行co2气体保护焊。

上述的大型集装箱船锚链舱的制造方法，其中，在进行所述装配阶段时，吊装第一至第三弧形板采用两个3t以上的吊钩。

上述的大型集装箱船锚链舱的制造方法，其中，在进行所述装配阶段的步骤三和步骤四时，第一弧形板与胎架之间的定位焊和第二弧形板与胎架之间的定位焊均为三段焊缝，每段焊缝的长度为50mm～60mm的，三段焊缝一一对应地位于半圆弧槽的端部、中部和底部。

上述的大型集装箱船锚链舱的制造方法，其中，在进行所述装配阶段的步骤五时，若干个卡马在第三弧形板与第一弧形板之间以及第三弧形板与第二弧形板之间以间隔500mm设置。

本发明的大型集装箱船锚链舱的制造方法具有以下特点：通过对工艺步骤的优化，即先定位装配，再实施焊接，成功完成了大规格的锚链舱的制造，不仅工艺操作简单，而且制作效率高，还能够保证锚链舱的精度以及操作工人的安全。

附图说明

图1是本发明的大型集装箱船锚链舱的制造方法中进行装配阶段的步骤三时的状态图；

图2是本发明的大型集装箱船锚链舱的制造方法中进行装配阶段的步骤四时的状态图；

图3是本发明的大型集装箱船锚链舱的制造方法中进行装配阶段的步骤五时的状态图；

图4是本发明的大型集装箱船锚链舱的制造方法中进行焊接阶段的步骤一时的状态图；

图5是本发明的大型集装箱船锚链舱的制造方法中进行焊接阶段的步骤二时的状态图；

图6是本发明的大型集装箱船锚链舱的制造方法中进行焊接阶段的步骤三时的状态图；

图7是本发明的大型集装箱船锚链舱的制造方法中进行焊接阶段的步骤四时的状态图。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明作进一步说明。

本发明的一种大型集装箱船锚链舱的制造方法，包括装配阶段和焊接阶段；

装配阶段包括以下步骤：

步骤一，先将三块尺寸相同的矩形金属板轧成直径相同且弧度为120°的第一至第三弧形板1、2、3，接着在第一至第三弧形板的外表面上各自焊接若干对吊耳4，每对吊耳4是以弧形板的中线对称设置且与中线的夹角为45°，并在第一弧形板1与第三弧形板3的对接边的内表面和第二弧形板2与第三弧形板3的对接边的内表面各自焊接一块弧形靠板5；

步骤二，搭设胎架6和一对焊接平台7；胎架6包括三块矩形托板61和三对支撑脚62；三块托板61以直立的方式间隔一致地平行设置，每块托板61的顶面设有与锚链舱的外周面适配且半圆弧槽，并在半圆弧槽的底面中线作标记；每对支撑脚62各自设在每块托板61的两端；一对焊接平台7包括一一对应地纵向搁置在三块托板61的两边顶面上的平台板和设在平台板71的外侧和前后端的栏杆72；

步骤三，采用两个3t以上的吊钩将第一弧形板1横向吊装到胎架6的半圆弧槽内的左边定位，即将第一弧形板1与第二弧形板2的对接边与半圆弧槽内的标记对准，接着在胎架6上设置两个卡马将第一弧形板1固定，再通过定位焊将第一弧形板1固定在胎架6上，定位焊为三段焊缝，每段焊缝的长度为50mm～60mm的，三段焊缝一一对应地位于半圆弧槽的端部、中部和底部，然后拆除两个卡马(见图1)；

步骤四，采用两个3t以上的吊钩将第二弧形板2横向吊装到胎架6的半圆弧槽内的右边定位，即将第二弧形板2与第一弧形板1的对接边接触，接着在胎架6上设置两个卡马将第二弧形板2固定，再通过定位焊将第二弧形板2固定在胎架6上，定位焊为三段焊缝，每段焊缝的长度为50mm～60mm的，三段焊缝一一对应地位于半圆弧槽的端部、中部和底部，然后拆除两个卡马(见图2)；

步骤五，先在第一弧形板1和第二弧形板2的内表面固定y形支撑8，即将y形支撑8的两条下支杆的端部以第二弧形板2与第一弧形板1的对接边为对称焊接在第一弧形板1和第二弧形板2的内表面，该y形支撑8的外接圆的直径与圆柱筒的内径适配；接着采用两个3t以上的吊钩将第三弧形板3吊装到第一弧形板1和第二弧形板2的上端并与两块靠板5对齐，并将y形支撑8的上支杆的顶端焊接在第三弧形板3的内表面，再用若干个卡马将第三弧形板3分别与第一弧形板1和第二弧形板3固定(见图3)；若干个卡马在第三弧形板与第一弧形板之间以及第三弧形板与第二弧形板之间以间隔500mm设置；

焊接阶段包括以下步骤：

步骤一，先采用co2气体保护焊混合埋弧自动焊的方式焊接第一弧形板1与第二弧形板2的对接边12的内焊缝(见图4)，接着去除第一弧形板1与胎架6的定位焊缝以及第二弧形板2与胎架6的定位焊缝，再通过起重机将圆柱筒逆时针旋转120°，使第一弧形板1与第三弧形板3的对接边13与胎架6上的标记对齐；

步骤二，先采用co2气体保护焊混合埋弧自动焊的方式焊接第一弧形板1与第三弧形板3的对接边13的内焊缝，同时在焊接平台7上对第一弧形板1与第二弧形板2的对接边12的焊缝进行反面碳刨，再进行co2气体保护焊(见图5)；

步骤三，先通过起重机将圆柱筒顺时针旋转120°，使第二弧形板2与第三弧形板3的对接边23与胎架6上的标记对齐，再采用co2气体保护焊混合埋弧自动焊的方式焊接第二弧形板2与第三弧形板3的对接边23的内焊缝，同时在焊接平台7上对第一弧形板1与第三弧形板3的对接边13的焊缝进行反面碳刨，再进行co2气体保护焊(见图6)；

步骤四，先通过起重机将圆柱筒旋转120°，再在焊接平台7上对第二弧形板2与第三弧形板3的对接边23的焊缝进行反面碳刨，再进行co2气体保护焊(见图7)。

以上实施例仅供说明本发明之用，而非对本发明的限制，有关技术领域的技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以作出各种变换或变型，因此所有等同的技术方案也应该属于本发明的范畴，应由各权利要求所限定。