组至少有一只前导向行走轮23与一只后导向行走轮24，第一导向轮组中的导向行走轮与位于缸体的顶开口一侧的矩形槽的底壁面保持接触，第二导向轮组中的导向行走轮与位于缸体的顶开口另一侧的矩形槽的底壁面保持接触。在引导板的后端两侧分别设置有第一定位轮组与第二定位轮组，第一定位轮组与第二定位轮组相对称，各定位轮组至少有一只定位行走轮25，定位行走轮的轴线与导向行走轮的轴线相垂直，第一定位轮组中的定位行走轮与位于缸体的顶开口一侧的矩形槽的立面保持接触，第二定位轮组中的定位行走轮与位于缸体的顶开口另一侧的矩形槽的立面保持接触。在上述引导板的下部两侧均设置有若干个沿缸体长度方向依次排布的耐磨导向块26。在上述引导板的中后部两侧均设置有一条楔型槽27，两条楔形槽对称布置，各楔形槽在引导板长度方向上一直延伸到引导板的尾端边缘。此外，为提高润滑性能，在活塞密封部位和前部的导向端，都分别加一润滑油环和润滑油槽，在其润滑槽周圈钻有数个润滑油溢出小孔，润滑油加注在两个油环之间的空间内，每工作一次，自动定量注油一次。必要时，可在弹射活塞中心部位设一柱塞，柱塞前端有一弹簧，柱塞在弹簧达作用力下，将活塞推出，润滑油通过单向阀吸入缸筒内，待柱塞受到外部压力时，将润滑油压至所需要的润滑点。
[0036]优选地，上述弹射高压气缸的缸体可安装在由加强基座与墙板构成的框架内，缸体的底端固定在加强基座上，在缸体的两侧与对应侧墙板之间均设置有沿缸体长度方向均衡排布的若干块支撑筋板。
[0037]优选地，在U型密封带的通道处，可加不锈液冷却水循环降温。
[0038]本发明的液压油及电控系统工作原理及过程可大致如下:
[0039]结合图10、图11、图12，以布置在缸体顶开口一侧的液压缸为例，液压缸排列好依次是1#、2#、3#、4#、5#、6#、7#、8#、9#、10#......，由方框1、方框II组成一个三位四通换向阀的控制原理图，为了便于描述，上述的液压缸下称为油缸。
[0040]液压控制系统控制一是可采用全部电磁阀控制，也可以采用部分电磁阀与先导压力油控制方式相结合，即前级输出的先导油；控制后级液控单向阀打开，实现油缸封口即U形带对接密封动作，下面以先导油自控方式说明其工作原理。
[0041]在电气控系统中设有控制程序为；停止-回位-预备-弹射开始4个档位。为调试、维护方便以上4档位设有手动、单动、和自动控制。
[0042]停止控制:
[0043]弹射活塞处于弹射起飞后进入水刹车停止时，设为停止位置，在停止位置传感器的作用下；所有控制系统均在等候状态，A、B管路液压油均处于泄压状态，根据指令要求进入下一步控制程序；停止工作或者是进入回位动作，
[0044]回位系统控制:
[0045]控制程序置于回位控制时；换向阀电磁阀DSG2、DSG3同时导通；各电磁阀所控制的先导油分别导通相连接的液控单向阀CP2、CP3 ;CP2导通A管道泄压回油；PG3导通压力油进入主B管道，通过分支油管和相串联的液控单向阀分别连接到η个油缸的b端油口，在压力油的作用下；11个活塞同时动作，通过活塞杆和其连接的装置将U型密封带向两侧牵引移动到设定的开口位置，当活塞移动到终点时，刚好就是U型密封带开口至所需要位置，此时由检测装置发出信号，系统进入活塞牵引回位状态、启动活塞牵引回位装置工作，使活塞牵引至回位的设定位置，在其位置传感器的作用下，系统进入预备状态，随之相应电磁阀DSG2、DSG3也停止工作，同时启动DSG1，、DSG4两电磁阀工作。
[0046]系统进入预备状态:
[0047]电磁阀DSG4、DSG1的导通，使其输出的先导油分别打开液控单向阀PG4、PG1使其导通，CP4导通使B管路泄压回油，CPl导通使压力油进入A管路，通过各分支管路分别进入η个油缸的a管路直至到a腔，使η个油缸的a腔都处于在压力状态下，由于η个油缸的B 口都串联着相对应的液控单向阀，在其单向阀的作用下，使油缸b腔的液压油受到阻止而不能回流，活塞、U型橡胶带仍然停留在回位时的开口位置上，设置在A管路上的压力传感器，在压力油的作用下发出信号，启动换向电磁阀DSG5，在其电磁阀控制输出先导油的作用下；此处结合图6，开启相对应在引导板中后部的楔型槽27长度距离范围内的1#、2#、3#、4#、5#油缸以及至活塞后部所需要密封部位的油缸b 口所串联的液控单向阀，使其所控油缸的b腔回油泄压，数个油缸的活塞在a腔压力油的作用下，活塞向b腔推进，通过活塞杆及其所连接的装置将U型密封带的弧形密封面推至开口气缸的中心位置，实现第一、二 U型密封带对接，从而达到密封目的，其U型密封带的行程取决于活塞行程，在设计时为防止封口压力过大而引起开口汽缸变形，活塞的设计行程为刚好达到密封目的为标准。其余η个待封口油缸的动作是采用前级输出先导油控制后级封口油缸工作；其自控原理参考附图7、10、11和12，在预备状态动作在楔形槽27长度范围内的5个油缸、其封口行程受楔形槽斜面的限制，依次逐个减小；1#油缸行程最大，所作用的密封带位置恰好是处于中线密封状态;5#油缸的行程最小至刚开始封口动作，1-5油缸行程分布动作轨迹，(如附图7所示引出的密封带封口运动轨迹)，为保证密封系统的可靠性，油缸封口动作采用液压先导自控方式。
[0048]其控制原理详见图11、12所示，封口油缸在设计制作时，在无杆腔(a腔)活塞后端部中心位置设计有一定长度的柱塞，在其相对应的缸筒密封压盖上加工有与其柱塞密封间隙相匹配的中心通孔，其通孔的外端通过连接管路连接到所受控位置的油缸工作，(称之为先导油控制管路)，其控制先导油的来源是；当封口油缸活塞停止在密封带开口位置时；在油缸a腔活塞后端中心部位上的柱塞进入密封端盖的中心长孔内，使其中心通孔与a腔乘封闭状态；这时无先导控制油流出，当活塞在压力油的作用下，进行封口动作时，活塞移动到一定距离时；也就是柱塞脱开密封端盖中心孔的瞬间，a腔部分压力油迅速通过密封端盖中心流出(称之为先导控制油)经管路将流出的先导压力油连接到所需的控制端，使其所控油缸开始工作，以上所述是先导控制油的来历过程。
[0049]在电磁换向阀DSG5导通时所受控作用在楔形曹铁上的5个油缸，其活塞动作的行程各处于在不同的位置上，从图12所示能明显看出1-3#油缸活塞上的柱塞都已脱离开密封压盖上的中心孔，任意一个油缸都有先导油流出，取2#油缸输出的先导油控制6#油缸液控单向阀导通、3#控制7#、4#控制8#、以此类推至η个油缸封口动作控制，系统处于预备状态时；引导板楔槽铁直至弹射活塞以后部位的封口油缸都处于封口工作状态，其余η个油缸均处于封口等候状态，调节先导油管在1-3#油缸的安装位置和受控位置的油缸，即能实现控制在等候封口动作油缸的动作时间的早晚，这一功能对U型密封带适时实现封口密封起着非常重要的关键作用。调节先导油管的引出的接点、和所受控的接点的位置，就等于调节了所受控油缸动作的时间早晚，在实际操作现场可根据封口油缸动作时间的需要，调节先导控油的接口位置，达到最佳状态为宜。利用前级先导油的输出，控制后端待封口油缸的同步动作，这一自控方式原