专利名称：香烟包装机转轮烟包跟踪取样的实现方法
技术领域：
本发明涉及一种烟草生产制造过程中的质量控制方法，尤其是一种提高
对经过转轮包装机(GD型)包装成小包后的烟包进行取样检测均匀性的方法;
具体地说是一种香烟包装机转轮烟包跟踪取样的实现方法。
背景技术：
众所周知，在GD型包装机的包装工序中，烟支需经过8个转轮的交接 转换，近60个模盒移动周期才能完成到烟包的包装。为了了解转轮上各模盒 的工作情况，必须通过抽检来发现问题，以便及时更换模盒。以往生产过程 中对小包烟综合质量的监控，主要是通过人工随机抽检来进行的。该种抽检 方法具有明显的随机性，经过部分模盒包装的烟包可能被多次重复抽检，而 部分模盒包装的烟包可能一个班都不会被抽检到，在这种情况下对于个别模 盒异常而导致的非连续性包装质量事故就得不到可靠的监控，抽检的有效性 会大大降低；另一方面，如果抽检后发现有个别模盒存在包装异常，也不能 快速定位是哪个模盒出了问题，需要手动盘车或慢速开车反复观察，降低了 维修效率。
这种非自动化的抽检方法必须加以克服，以提高包装质量。
发明内容
本发明的目的是针对现有的转轮式包装机出口处烟包抽检存在的人为因 素较大，不能准确反映各模盒工作状态、各模盒的抽检概率相差很大的问题， 发明一种能提高抽检的均匀性并能对任意抽检中发现的问题及时定位的香烟 包装机转轮烟包跟踪取样的实现方法。
本发明的技术方案是
一种香烟包装机转轮烟包跟踪取样的实现方法，其特征是它包括以下步
骤首先，对包装机转轮入口处的烟组输送带40个模盒进行编号，在输送带 一侧安装一个传感器，并使该传感器仅感应1号模盒，即仅在一号模盒上安 装与传感器相配的感应装置；
其次，为1-8号转轮上的模盒进行编号，并在计算机中建立各转轮上模盒与 取样口之间的对应关系；
第三，在最后一个转轮上安装一套取样用剔烟装置；
第四，利用机器原有的或新安装的编码器作为计算机器周期数的依据， 在传感器感应到1号模盒后，转轮每转动一个模盒位置，编码器即转动一周， 编码器每转动一周，计算机即获得一个计数信号；
第五，当检验人员需要对某一模盒进行检验时，检验人员通过计算机发 出取样指令后，传感器开始工作并将首先通过其检测区的模盒作为1号模盒， 编码器也同时开始计数，同时计算机则自动计算出从入口处进入到指定模盒 的模盒编号和该编号的模盒进入最后一个转轮的机器周期数，最后计算出该 编号的模盒进入剔除口的机器周期数，当编码器发出的计数信号数量与剔烟 装置动作所需的机器周期数相等时，剔烟装置自动工作将所需取样的模盒的 烟包从剔除口剔出进行人工检验
在第7号转轮上安装有空盒传感器，当空盒传感器检测到空盒时，立即 判断该空盒是否是需要取样的模盒所在的位置，如果是则给计算机发出控制 信号并重新取样，由计算机控制安装在40包烟组输送带模盒一侧的传感器重 新计数，如果不是则继续完成取样过程。
本发明的有益效果
本发明可使当班操作人员或检验人员在GD包装机高速生产过程中对指 定转轮指定模盒包装的烟包进行抽检，这样即可达到对各个模盒实现等概率 抽检的要求，将由于模盒原因造成的非连续性质量事故程度降到最低点，实 现了科学检验的目的。并且在烟包进入传送带上抽检到异常时，也可在短短 几个抽检周期后确定故障点，达到快速维修的目的。此方法对于生产现场原 有检验、维修理念都是一个很大的突破，具有显著的实用意义和经济价值。
图1是本发明的系统结构示意图。
图2是本发明的软件控制流程图。
具体实施例方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明。 如图1、 2所示。
一种GD包装机转轮烟包跟踪取样的实现方法，它包括以下步骤
首先，在包装机转轮入口处的40包烟组输送带模盒一侧安装一个传感器 (可采用霍尔传感器、光电传感器或磁感应传感器等加以实现)，并在40个 模盒中的一个模盒上安装感应装置，并将该模盒定义为1号模盒，以使计算 机进行计算识别；其作用是为开始取样确定起始值，并使编码器开始计数， 如图1所示；当整个包装机断电后再上电时，只有当安装有感应装置的一号 模盒经过传感器时，计算机才开始与下述的编码器配合进行计数，以确定剔 除装置动作的时间；
其次，为1-8号转轮上的模盒进行编号，并在计算机中建立各模盒与取 样口之间的对应关系；
第三，在最后一个转轮上安装一套取样用剔烟装置，使该剔烟装置受控 于计算机，当计算机发出剔除指令时，它能立即动作将需要取样的烟包从剔 除口中剔除，剔烟装置可采用现有技术中的气动式剔烟装置，也可自行设计；
第四，利用机器原有的或新安装的编码器(可采用常见的旋转编码器) 作为计算机器周期数的依据，在传感器感应到1号模盒后，转轮每转动一个 模盒位置，编码器即转动一周，编码器每转动一周，计算机即获得一个计数 信号；
第五，当检验人员需要对某一模盒进行检验时，检验人员通过计算机发 出取样指令后，传感器开始工作并将首先通过其检测区的模盒作为1号模盒 并使计算机开始对编码器送来的信号开始计数，计算机同时自动计算出从入 口处进入到指定模盒的模盒编号，进而计算出该编号的模盒进入最后一个转 轮的机器周期数以及该编号的模盒进入剔除口的机器周期数，剔烟装置在计 算机控制下自动工作将经过取样模盒的烟包从剔除口剔出进行人工检验。为了防止烟包在2-6号转轮之间因存在缺陷而被提前剔除，导致无法取 到样现象的发生，可在第7号转轮上安装空盒传感器(如光电传感器)，当空 盒传感器检测到空盒时，立即判断该空盒是否是需要取样的模盒所在的位置， 如果是则给计算机发出控制信号并重新取样，由计算机控制安装在40包烟组 输送带模盒一侧的传感器重新计数，如果不是则继续完成取样过程。
本发明的计算机控制流程图如图2所示。
以下是一个具体的取样实例
转轮每转动一格(编码器旋转360度，为一个机器周期)即烟包向取样 口移动一步。现在需要对第5个转轮上第3号模盒进行取样，首先在计算机 中的取样画面中输入转轮号为5，模盒号为3，输入结束后按回车，触摸屏向 计算机立即发出取样指令，传感器将经过的第一个模盒定义为1号模盒，同 时计算机开始对编码器送来的信号进行计数，自动将5号转轮上第3号模盒 作为取样模盒，经过计算它需要经过30个机器周期才能进入取样口，那么， 计算机经计算后自动计数并触发剔除装置动作，实现准确取样。如果在取样 过程中被第六号转轮上的剔除出口剔除，则可通过第七号转轮上的传感器感 应到，立即重新进入计数取样。以保证取样的准确性。如图2所示。
此外，在实际运行中，断电后再重新送电时对设定模盒取样时，必须等 到传感器感应到1号模盒后才通开始计数，因此，实际取样动作要迟于正常 运行时的取样动作。
通过本发明可在包装生产线正常运行过程中实现等概率的抽检，以便及 时快速发现哪个模盒需要更换或维护。
本发明未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现。
权利要求
1、一种香烟包装机转轮烟包跟踪取样的实现方法，其特征是它包括以下步骤首先，对包装机转轮入口处的烟组输送带40个模盒进行编号，在输送带一侧安装一个传感器，并使该传感器仅感应1号模盒；其次，为1-8号转轮上的模盒进行编号，并在计算机中建立各转轮上模盒与取样口之间的对应关系；第三，在最后一个转轮上安装一套取样用剔烟装置；第四，利用机器原有的或新安装的编码器作为计算机器周期数的依据，在传感器感应到1号模盒后，转轮每转动一个模盒位置，编码器即转动一周，编码器每转动一周，计算机即获得一个计数信号；第五，当检验人员需要对某一模盒进行检验时，检验人员通过计算机发出取样指令后，传感器开始工作并将首先通过其检测区的模盒作为1号模盒，编码器也同时开始计数，同时计算机则自动计算出从入口处进入到指定模盒的模盒编号和该编号的模盒进入最后一个转轮的机器周期数，最后计算出该编号的模盒进入剔除口的机器周期数，当编码器发出的计数信号数量与剔烟装置动作所需的机器周期数相等时，剔烟装置自动工作将所需取样的模盒的烟包从剔除口剔出进行人工检验。
2、根据权利要求1所述的香烟包装机转轮烟包跟踪取样的实现方法，其特征 是在第7号转轮上安装有空盒传感器，当空盒传感器检测到空盒时，立即判 断该空盒是否是需要取样的模盒所在的位置，如果是则给计算机发出控制信 号并重新取样，由计算机控制安装在40包烟组输送带模盒一侧的传感器重新 计数，如果不是则继续完成取样过程。
全文摘要
一种香烟包装机转轮烟包跟踪取样的实现方法，其特征是它包括以下步骤首先，对包装机转轮入口处的烟组输送带40个模盒进行编号，在输送带一侧安装一个传感器，并使该传感器仅感应1号模盒；其次，为1-8号转轮上的模盒进行编号，并在计算机中建立各转轮上模盒与取样口之间的对应关系；第三，在最后一个转轮上安装一套取样用剔烟装置；第四，利用机器原有的或新安装的编码器作为计算机器周期数的依据，在传感器感应到1号模盒后，转轮每转动一个模盒位置，编码器即转动一周，编码器每转动一周，计算机即获得一个计数信号；最后根据取样盒的位置计算出剔除装置动作的具体机器周期，自动剔除供人工检测。有利于实现等概率抽检和快速确定机器故障位置。
文档编号B65B57/00GK101481027SQ20091002918
公开日2009年7月15日 申请日期2009年1月15日 优先权日2009年1月15日
发明者庄宝春, 平 李, 王李苏, 申卫中, 健 贺 申请人:外商独资大树智能科技(南京)有限公司