一种多组分粉末成分实时可变的送粉系统的制作方法
【专利摘要】一种多组分粉末成分实时可变的送粉系统，属于激光制造技术及设备领域。包括有送粉装置(1)、粉末参数设置装置(2)、送粉装置选择开关(3)，电气机箱(4)；送粉气体流量计(5)；其中电气机箱(4)内设置有PLC系统和送粉电机(17)；粉末参数设置装置(2)与PLC系统相连，粉末参数设置装置(2)设置的粉末输送参数由PLC系统处理后，输送给送粉电机(17)，送粉电机(17)带动送粉装置(1)中的驱动轴(23)及粉末承载盘(12)转动；送粉装置选择开关(3)与送粉装置(1)的送粉电机(17)以及送粉气体流量计(5)的控制器件电气连接；本发明可保证小粉末输出量的稳定运行；多路送粉装置的送粉输出处理和驱动电气设计，可保证多路粉末输送装置运行的同步性。
【专利说明】一种多组分粉末成分实时可变的送粉系统
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种可实现多路送粉条件下粉末成分配比连续变化及多线段插值模拟送粉曲线的新型送粉系统，其强大的多组分粉末成分配比设计功能，独特的小体积粉末输出结构设计以及良好的电气控制系统的同步操控性，保证了激光成形制造中多粉末成分配比的高精度连续可控，可很好满足梯度材料激光制备工艺对成形过程中多组分粉末成分配比连续变化的粉末输送这一特殊要求，属于激光制造技术及设备领域。
【背景技术】
[0002]功能梯度材料(Functionally Gradient Materials一FGM)由于其成分及性能的梯度变化，所以具备其他均质单一材料及涂层材料所不具备的综合性能优点。基于同步送粉激光熔覆工艺，通过逐层改变多粉末成分配比，制备沿堆积方向(叠加方向)呈逐层梯度变化的梯度材料，但其每一层的成分及组织性能为均匀一致的，是不变的，所以其层与层之间的成分及组织性能非连续变化。随着功能梯度材料特性的不断发展和五轴机床系统(机器人系统)等多变灵活的成形手段在激光成形制造中的扩大应用，随着增材制造概念日益成为共识，伴随着3D打印制造技术的兴起，在成形过程中，通过成分及性能的连续可控变化，实现功能零件的几何形状、物理性能和材料性能的一体化制造将成为激光成形技术的研究热点。
[0003]所以，作为添加材料的多粉末成分配比的控制与输送是保障成分及性能连续变化的梯度功能材料(功能零件)激光成形制备技术的工艺前提，所以亟待研制一种可实现高精度控制多粉末成分配比的粉末输送系统。基于此，基于负压吸附正压输送的气力输送原理，发明了一种可实现多粉末成分实时变化的送粉系统，并从关键部件机械结构、粉末成分配比控制及系统电气运行原理等多方面进行设计研究，开发了可实现多粉末成分配比连续变化及多线段插值模拟送粉曲线的新型送粉系统。
【发明内容】
[0004]本发明的目的就是为了克服现有同步送粉系统中，无法实现激光成形过程中多组分粉末成分的连续变化及实时控制，解决现有梯度材料或功能零件激光成形制造中对多粉末成分连续变化及实时控制的需求，而发明的一种多种粉末成分配比及实时控制的粉末输送系统。
[0005]一种多组分粉末成分实时可变的送粉系统，其包括有送粉装置1、粉末参数设置装置2、送粉装置选择开关3，电气机箱4 ;送粉气体流量计5 ;其中电气机箱4内设置有PLC系统和送粉电机17 ;粉末参数设置装置2与PLC系统相连，粉末参数设置装置2设置的粉末输送参数由PLC系统处理后，输送给送粉电机17，送粉电机17带动送粉装置I中的驱动轴23及粉末承载盘12转动；送粉装置选择开关3与送粉装置I的送粉电机17以及送粉气体流量计5的控制器件电气连接；送粉气体流量计(5)进气端同送粉气气源相连，出气端与送粉装置送气块(25)相连；粉末参数设置装置2用来设置多粉末的粉末输送参数，包括每个送粉装置I粉末输送参数的多段送粉参数栏，所述的每个参数栏所包含三个送粉参数，即为粉末承载盘初始运转速度Vs，终止运动速度Ve，运转时间T ；
[0006]所述的送粉装置I为多个，分别用于给不同成分的粉末送粉；多个送粉装置I分别连接有一个送粉电机17的输出轴。
[0007]在所述的送粉装置I中，储粉桶7、出粉件9和送气块25连接在密封盖8上；卡环
11、密封盖8、托盘23同底盘13固定连接在一起，形成密封腔；连通管24安装在储粉桶7中，保证储粉桶7内气体压强同密封腔内压强相等；入粉块22和出粉块10通过其底部凸起部位同粉末承载盘12的环槽嵌入连接，保证两者在粉末承载盘12径向上位置固定，在周向位置上可自由移动；驱动轴21同粉末承载盘12连接在一起，驱动轴21通过其底部方槽同送粉电机17的输出轴连接；弹簧18安装在送粉电机17和驱动轴21之间；送粉电机17的转动带动驱动轴21和粉末承载盘12转动，完成粉末的连续铺展；连接法兰14同底盘12刚性连接；法兰盖板16刚性连接在连接法兰14上；送粉电机17刚性连接在法兰盖板16上；连接法兰14内安装油封19和滚动球轴承20，油封19和滚动球轴承20的安装内孔参考驱动轴22的直径尺寸；
[0008]储粉筒7的中心线同入粉块22的入粉块定位锥槽22-1中心线重合，出粉件9的中心线同出粉块10的出粉块定位锥槽10-1中心线重合；储粉筒7内的粉末在其自身重力和连通管24提供的送粉气压的双重作用下，从储粉筒7下方流出，通过入粉块22的入粉槽22-2流入到嵌入在粉末承载盘12的槽体12-1中的入粉块铺展槽22-4中，随着粉末承载盘12的转动及入粉块22同粉末承载盘12的相对滑动，粉末由入粉块铺展槽22-4内连续铺展在粉末承载盘12的槽体12-1中。当槽体12-1中的粉末移动至出粉块10时，并由出粉块底部收集槽10-4移动到出粉孔10-2时，在送粉气流沿出粉件(9 )和出粉块定位锥槽之间的缝隙正压流出时，在出粉件(9)下端面与出粉块定位锥槽(10-1)底部之间形成类似吸尘器吸嘴的负压区，在负压吸附作用下，粉末从出粉孔(10-2)被气流吸出，并在气流的正压输送下，在送粉管路中被流化，悬浮在送粉气体气流中，形成稳定的气固两相流，沿着出粉件9输出。
[0009]出粉块10和入粉块22通过各自底部的凸缘嵌放在粉末承载盘12的槽体内，凸缘呈圆周状，其曲率半径同粉末承载盘槽体半径相等，所以出粉块和入粉块在槽体圆周方向同粉末承载盘可自由滑动，而在槽体径向方向不能自由移动；
[0010]所述的出粉块10的结构为扇面形片状结构，下方加工曲率半径同粉末承载盘槽体12-1半径相同的凸缘10-3，其宽度同粉末承载盘槽体12-1宽度相同，其高度同粉末承载盘槽体12-1深度相同；在出粉块10上部加工有出粉块定位锥槽10-1，在出粉块定位锥槽10-1底部沿其轴向中心线加工通孔作为出粉孔10-2 ;在出粉块底部凸缘10-3上加工出粉块底部收集槽10-4，其位置为在出粉块底部凸缘粉末流入的一侧到出粉孔10-2的中心位置，并同出粉块底部凸缘10-3为同心结构，其宽度小于凸缘宽度，以保证收集槽10-4壁厚不小于0.5mm，其曲率半径等于粉末承载盘槽体12-1的半径同收集槽10_4壁厚之差，其深度小于粉末承载盘槽体12-1的深度；
[0011]所述的入粉块22的机构为扇面形片状结构，下方加工曲率半径同粉末承载盘槽体12-1半径相同的凸缘22-3，其宽度同粉末承载盘槽体12-1宽度相同，其高度同粉末承载盘槽体12-1深度相同；在入粉块22上部加工有入粉块定位锥槽22-1，在定位锥槽底部，沿凸缘22-3中心线加工长孔形的入粉槽22-2 ;在入粉块底部凸缘22-3上加工入粉块底部铺展槽22-4，其位置为在入粉块凸缘粉末流出的一侧到入粉槽22-2的中心位置，并同入粉块底部凸缘为同心结构，其宽度小于凸缘宽度，以保证铺展槽22-4壁厚不小于0.5_，其曲率半径等于粉末承载盘槽体12-1的半径同铺展槽22-4壁厚之差，其深度小于粉末承载盘槽体12-1的深度。[0012]所述的多粉末输送参数设置方式如下:
[0013]为了保证多粉末输送参数可以按照成分及组织性能要求进行配比及输送，以及可采用插值模拟任意送粉曲线，多粉末输送参数设置方式采用多段粉末输送直线函数的设计思路，每段粉末输送直线函数包括三个参数:送粉开始速度VS、送粉终止速度VE、送粉时间T，这三个参数就决定了该粉末输送直线函数。通过设置多粉末送粉装置的各自粉末输送直线函数，就设定了多粉末成分配比及变化规律。通过设置多段粉末输送直线函数，并保证这些粉末输送直线函数首尾数值相等，并将这些粉末输送直线函数首尾点设置为插值点，则可插值模拟任意送粉曲线；该参数通过列表的形式在如人机交互界面HMI等粉末参数设定装置2中设定。不同的粉末材料放置在不同送粉装置(I)中的储粉桶(7)内，并根据成形工艺的要求在粉末参数设定装置(2)设置其对应的粉末输出参数。
[0014]出粉块和入粉块底部关出部位设计为二次台阶状；
[0015]所述的出粉块10下方加工曲率半径同粉末承载盘槽体12-1半径相同的凸缘10-3，在出粉块底部凸缘10-3上加工出粉块底部收集槽10-4，其位置为在出粉块底部凸缘粉末流入的一侧到出粉孔10-2的中心位置，并同出粉块底部凸缘10-3为同心结构；
[0016]所述的入粉块22下方加工曲率半径同粉末承载盘槽体12-1半径相同的凸缘22-3，在入粉块底部凸缘22-3上加工入粉块底部铺展槽22-4，其位置为在入粉块凸缘粉末流出的一侧到入粉槽22-2的中心位置，并同入粉块底部凸缘为同心结构；出粉块和入粉块底部突缘部位各参数分别表示为:
[0017]H2为出粉块底部凸缘高度；H2’为出粉块底部收集槽深度；W2为出粉块底部凸缘宽度；H3为入粉块底部凸缘高度；H3’为入粉块铺展槽深度；W3为入粉块底部凸缘宽度；H1为粉末承载盘槽道深度；W1为粉末承载盘槽道宽度；
[0018]其中，为了保证出粉块，入粉块和粉末承载盘的平稳运行，Hl=H2=H3=H>lmm。为了保证粉末承载盘单圈粉末承载体积数尽量小，其中2mm〈Wl=W2=W3〈10mm ；0.3mm〈H2’=H3’〈H。根据成形工艺对粉末配比及输出量的要求，设置不同的出粉块(10)和入粉块(22)底部凸缘部位的对应参数。
[0019]所述送粉装置I的个数为2至4个。
[0020]其特征在于:
[0021]1、送粉装置中其独特的粉末承载盘，入粉部件和出粉部件的设计；
[0022]2、满足多粉末成分配比的多段参数的设计；
[0023]3、满足多粉末实时控制的电气控制原理设计。
[0024]本发明可以获得如下有益效果:
[0025]采用本发明的送粉系统同传统的送粉系统相比，可实现多粉末成分配比的连续变化和实时控制，并可插值模拟输出任意的送粉曲线；其独特的粉末承载盘、入粉部件和出粉部件的设计，可保证小粉末输出量的稳定运行；多路送粉装置的送粉输出处理和驱动电气设计，可保证多路粉末输送装置运行的同步性。
【专利附图】
【附图说明】:
[0026]图1为多粉末成分配比连续可变送粉系统装置图；
[0027]图2为送粉装置结构俯视图；
[0028]图3为送粉装置A-A剖视图；
[0029]图4为送粉装置B-B剖视图；
[0030]图5为粉末承载盘、入粉块和出粉块装配图；
[0031]图6为入粉块结构剖面图；
[0032]图7为出粉块结构剖面图；
[0033]图8为粉末输送参数设置界面示意图；
[0034]图9为任意送粉曲线插值模拟示意图；
[0035]图10为送粉系统电气控制原理图。
[0036]图中所示标号说明:
[0037]1、送粉装置，2、粉末参数设置装置，3、送粉装置选择开关，4、电气机箱，5、送粉气体流量计，6、储粉筒盖，7、储粉筒，8、密封盖，9、出粉件，10、出粉块，10-1、出粉块定位锥槽10-2、出粉块出粉孔，10-3、出粉块底部凸缘，10-4、出粉块底部收集槽，11、卡环，12、粉末承载盘，12-1、粉末承载盘槽体，13、底盘，14、连接法兰，15、轴承，16、法兰盖板，17、送粉电机，18、弹簧，19、油封，20、轴承，21、驱动轴，22、入粉块，22-1、入粉块定位锥槽，22_2、入粉块入粉槽，22-3、入粉块底部凸缘，22-4、入粉块底部铺展槽，23、托盘，24、连通管，25、送气块。
【具体实施方式】:
[0038]送粉装置的结构示意图如图2?图4所示。
[0039]电气机箱内含PLC系统,送粉电机、电气控制系统等。
[0040]其中，储粉桶7、出粉件9和送气块25通过螺钉连接在密封盖8上。通过螺钉将卡环11、密封盖8、托盘23同底盘13连接在一起，形成密封腔。连通管24安装在储粉桶7中，保证储粉桶7内气体压强同密封腔内压强相等。送粉块22和出粉块10通过其底部凸起部位同粉末承载盘12的环槽连接，保证两者在粉末承载盘径向上位置固定，在周向位置上可自由移动。驱动轴21通过螺钉同粉末承载盘连接在一起，并通过其底部方槽同送粉电机17的输出轴连接。弹簧18安装在送粉电机17和驱动轴21之间。送粉电机17的转动带动驱动轴23和粉末承载盘12转动，完成粉末的连续铺展。连接法兰14通过螺钉同底盘12刚性连接。法兰盖板16通过螺钉刚性连接在连接法兰14上。电机通过螺钉刚性连接在法兰盖板16上。连接法兰14内安装油封19和滚动球轴承20，油封19和滚动球轴承20的安装内孔参考驱动轴22的直径尺寸。
[0041]粉末输送装置的关键部件是粉末承载盘、出粉块和入粉块。三者之间的装配关系和性能直接决定了送粉装置的工作性能和使用性能。其装配关系及结构如图5?图7所示，出粉块10和入粉块22通过各自底部的凸缘嵌放在粉末承载盘12的槽体内(凸缘宽度同槽体宽度基本相等)，凸缘呈圆周状，其曲率半径同粉末承载盘槽体半径相等，所以出粉块和入粉块在槽体圆周方向同粉末承载盘可自由滑动，而在槽体径向方向不能自由移动。[0042]送粉装置粉末输送精度的一个重要体现是单位时间内输送粉末体积的最小数值和稳定性。通常做法是降低粉末承载盘的运转速度，但该方法的弊端在于无论是伺服电机，还是直流电机，其低速(如小于目前送粉系统的低速数值0.2r/min)运转扭矩及稳定性都会随着运转速度的降低而降低，随着粉末承载盘转动速度的降低，虽然粉末输送量减小了，但是送粉装置工作稳定性也降低了，必然影响多粉末的成分配比精度和连续变化要求。所以，尽量减小粉末承载盘单位时间内粉末输送量，就可以使得送粉装置在正常转速(如>0.5r/min)的条件下，在保证优良送粉稳定性前提下，获得高精度小粉末输送量，有效保证多粉末成分配比精度。
[0043]要减小粉末承载盘内粉末体积数的常规途径有两条，一是减小粉末承载盘的宽度，但是在该宽度Wl小于一定数值时(2.5mm)，受粉末自身流动性和重力的影响，粉末不能顺利地由入粉块入粉槽进入到粉末承载盘内，造成粉末输送连续性中断。如果减小粉末承载盘厚度，则出粉件和入粉件底部突出部位(该突出部位是将出粉件和入粉件固定在粉末承载盘，保证送粉时出粉件和入粉件在同粉末承载盘相对滑动时，其在粉末承载盘的径向位置不变)的高度就会很小，影响出粉块和入粉块同粉末承载盘之间的装配稳定性，进而影响三者径向位置关系，造成粉末过程中粉末残余在送粉盘上，磨损出粉块和入粉块，同时导致设定数值的粉末不能完全输送，影响粉末输送精度，最终导致多粉末成分配比精度降低。
[0044] 为此，本发明的独到之处在于将出粉块和入粉块底部突出部位设计为二次台阶状，其剖面图如图4所示。其中H2为出粉块底部凸缘高度；H2’为出粉块底部收集槽深度；W2为出粉块底部凸缘宽度；H3为入粉块底部凸缘高度；H3’为入粉块铺展槽深度；W3为入粉块底部凸缘宽度；H1为粉末承载盘槽道深度；W1为粉末承载盘槽道宽度。
[0045]其中，为了保证出粉块，入粉块和粉末承载盘的平稳运行，Hl=H2=H3=H>lmm。为了保证粉末承载盘单圈粉末承载体积数尽量小，其中2mm〈Wl=W2=W3〈10mm ；0.3mm〈H2’=H3’〈H。
[0046]该结构的显著优点在于既满足多粉末成分对小送粉量的输送要求，又保证了粉末承载盘、出粉块和入粉块工作稳定可靠，保证了多粉末成分配比的精度。
[0047]为了保证粉末输送参数可以按照成分及组织性能要求，提出了通过送粉参数多段多参数设计的思路，便捷直观的设定多粉末成分配比，通过多段直线送粉参数设计，可插值模拟任意送粉曲线，该参数通过列表的形式在粉末参数设置装置2如人机交互界面HMI中设定。HMI粉末输送参数设置界面示意图如图8所示。
[0048]其中，AB⑶代表送粉装置的名称，I~7代表按时间顺序排列的粉末输送参数段。每段粉末输送参数包括三个参数，送粉开始速度VS、送粉终止速度VE、送粉时间T。则在.t if Y -Y \ )
该段内粉末输送总量为1
【权利要求】
1.一种多组分粉末成分实时可变的送粉系统，其特征在于:其包括有送粉装置(I)、粉末参数设置装置(2)、送粉装置选择开关(3)，电气机箱(4);送粉气体流量计(5);其中电气机箱(4)内设置有PLC系统和送粉电机(17);粉末参数设置装置(2)与PLC系统相连，粉末参数设置装置(2)设置的粉末输送参数由PLC系统处理后，输送给送粉电机(17)，送粉电机(17)带动送粉装置(I)中的驱动轴(23)及粉末承载盘(12)转动；送粉装置选择开关(3)与送粉装置⑴的送粉电机(17)以及送粉气体流量计(5)的控制器件电气连接；送粉气体流量计(5)进气端同送粉气气源相连，出气端与送粉装置送气块(25)相连；粉末参数设置装置(2)用来设置多粉末的粉末输送参数，包括每个送粉装置(I)粉末输送参数的多段送粉参数栏，所述的每个参数栏所包含三个送粉参数，即为粉末承载盘初始运转速度Vs，终止运动速度Ve，运转时间T ； 所述的送粉装置(I)为多个，分别用于给不同成分的粉末送粉；多个送粉装置(I)分别连接有一个送粉电机(17)的输出轴； 在所述的送粉装置⑴中，储粉桶(7)、出粉件(9)和送气块(25)连接在密封盖⑶上；卡环(11)、密封盖(8)、托盘(23)同底盘(13)固定连接在一起，形成密封腔；连通管(24)安装在储粉桶(7)中，保证储粉桶(7)内气体压强同密封腔内压强相等；入粉块(22)和出粉块(10)通过其底部凸起部位同粉末承载盘(12)的环槽嵌入连接，保证两者在粉末承载盘(12)径向上位置固定，在周向位置上可自由移动；驱动轴(21)同粉末承载盘(12)连接在一起，驱动轴(21)通过其底部方槽同送粉电机(17)的输出轴连接；弹簧(18)安装在送粉电机(17)和驱动轴(21)之间；送粉电机(17)的转动带动驱动轴(21)和粉末承载盘(12)转动，完成粉末的连续铺展；连接法兰(14)同底盘(12)刚性连接；法兰盖板(16)刚性连接在连接法兰(14)上；送粉电机(17)刚性连接在法兰盖板(16)上；连接法兰(14)内安装油封(19)和滚动球轴承(20)，油封(19)和滚动球轴承(20)的安装内孔参考驱动轴(22)的直径尺寸；` 储粉筒(7)的中心线同入粉块(22)的入粉块定位锥槽(22-1)中心线重合，出粉件(9)的中心线同出粉块(10)的出粉块定位锥槽(10-1)中心线重合；储粉筒(7)内的粉末在其自身重力和连通管(24提供的送粉气压的双重作用下，从储粉筒(7)下方流出，通过入粉块(22)的入粉槽(22-2)流入到嵌入在粉末承载盘(12的槽体(12-1)中的入粉块铺展槽(22-4)中，随着粉末承载盘(12)的转动及入粉块(22)同粉末承载盘(12)的相对滑动，粉末由入粉块铺展槽(22-4)内连续铺展在粉末承载盘(12)的槽体(12-1)中；当槽体(12-1)中的粉末移动至出粉块(10)时，并由出粉块底部收集槽(10-4)移动到出粉孔(10-2)时，在送粉气流沿出粉件(9)和出粉块定位锥槽之间的缝隙正压流出时，在出粉件(9)下端面与出粉块定位锥槽(10-1)底部之间形成类似吸尘器吸嘴的负压区，在负压吸附作用下，粉末从出粉孔(10-2)被气流吸出，并在气流的正压输送下，在送粉管路中被流化，悬浮在送粉气体气流中，形成稳定的气固两相流，沿着出粉件(9)输出。
2.根据权利要求1所述的一种多组分粉末成分实时可变的送粉系统，其特征在于:出粉块(10)和入粉块(22)通过各自底部的凸缘嵌放在粉末承载盘(12)的槽体内，凸缘呈圆周状，其曲率半径同粉末承载盘槽体半径相等，所以出粉块和入粉块在槽体圆周方向同粉末承载盘可自由滑动，而在槽体径向方向不能自由移动； 所述的出粉块(10)的结构为扇面形片状结构，下方加工曲率半径同粉末承载盘槽体(12-1)半径相同的凸缘(10-3)，其宽度同粉末承载盘槽体(12-1)宽度相同，其高度同粉末承载盘槽体(12-1)深度相同；在出粉块(10上部加工有出粉块定位锥槽(10-1)，在出粉块定位锥槽(10-1)底部沿其轴向中心线加工通孔作为出粉孔(10-2);在出粉块底部凸缘(10-3)上加工出粉块底部收集槽(10-4)，其位置为在出粉块底部凸缘粉末流入的一侧到出粉孔(10-2)的中心位置，并同出粉块底部凸缘(10-3)为同心结构，其宽度小于凸缘宽度，以保证收集槽(10-4)壁厚不小于0.5mm，其曲率半径等于粉末承载盘槽体(12-1的半径同收集槽(10-4)壁厚之差，其深度小于粉末承载盘槽体(12-1的深度； 所述的入粉块(22)的机构为扇面形片状结构，下方加工曲率半径同粉末承载盘槽体(12-1)半径相同的凸缘(22-3)，其宽度同粉末承载盘槽体(12-1)宽度相同，其高度同粉末承载盘槽体(12-1)深度相同；在入粉块(22)上部加工有入粉块定位锥槽(22-1)，在定位锥槽底部，沿凸缘(22-3)中心线加工长孔形的入粉槽(22-2);在入粉块底部凸缘(22-3)上加工入粉块底部铺展槽(22-4)，其位置为在入粉块凸缘粉末流出的一侧到入粉槽(22-2)的中心位置，并同入粉块底部凸缘为同心结构，其宽度小于凸缘宽度，以保证铺展槽(22-4)壁厚不小于0.5mm，其曲率半径等于粉末承载盘槽体(12-1)的半径同铺展槽(22-4)壁厚之差，其深度小于粉末承载盘槽体(12-1)的深度。
3.根据权利要求1所述的一种多组分粉末成分实时可变的送粉系统，其特征在于:所述的多粉末输送参数设置方式如下: 为了保证多粉末输送参数可以按照成分及组织性能要求进行配比及输送，以及可采用插值模拟任意送粉曲线，多粉末输送参数设置方式采用多段粉末输送直线函数的设计思路，每段粉末输送直线函数包括三个参数:送粉开始速度Vs、送粉终止速度Ve、送粉时间T，这三个参数就决定了该粉末输送直线函数；通过设置多粉末送粉装置的各自粉末输送直线函数，就设定了多粉末成分配比及变化规律；通过设置多段粉末输送直线函数，并保证这些粉末输送直线函数首尾数值相等，并将这些粉末输送直线函数首尾点设置为插值点，则可插值模拟任意送粉曲线；该参数通过列表的形式在如人机交互界面HMI等粉末参数设定装置(2)中设定；不同的粉末材料放置在不同送粉装置(I)中的储粉桶(7)内，并根据成形工艺的要求在粉末参数设定装置(2)设置其对应的粉末输出参数。
4.根据权利要求1所述的一种多组分粉末成分实时可变的送粉系统，其特征在于:出粉块和入粉块底部突缘部位设计为二次台阶状； 所述的出粉块(10)下方加工曲率半径同粉末承载盘槽体(12-1)半径相同的凸缘(10-3)，在出粉块底部凸缘(10-3)上加工出粉块底部收集槽(10-4)，其位置为在出粉块底部凸缘粉末流入的一侧到出粉孔(10-2)的中心位置，并同出粉块底部凸缘(10-3)为同心结构； 所述的入粉块(22)下方加工曲率半径同粉末承载盘槽体(12-1)半径相同的凸缘(22-3)，在入粉块底部凸缘(22-3)上加工入粉块底部铺展槽(22-4)，其位置为在入粉块凸缘粉末流出的一侧到入粉槽(22-2)的中心位置，并同入粉块底部凸缘为同心结构；出粉块和入粉块底部突缘部位各参数分别表示为:H2为出粉块底部凸缘高度；H2’为出粉块底部收集槽深度；W2为出粉块底部凸缘宽度；H3为入粉块底部凸缘高度；H3’为入粉块铺展槽深度；W3为入粉块底部凸缘宽度；H1为粉末承载盘槽道深度；W1为粉末承载盘槽道宽度； 其中， 为了保证出粉块，入粉块和粉末承载盘的平稳运行，Hl=H2=H3=H>lmm;为了保证粉末承载盘单圈粉末承载体积数尽量小，其中2mm〈Wl=W2=W3〈10mm ；0.3mm〈H2’ =H3’ <H ;根据成形工艺对粉末配比及输出量的要求，设置不同的出粉块(10)和入粉块(22)底部凸缘部位的对应参数。
5.根据权利要求1所述的一种多组分粉末成分实可变的送粉系统，其特征在于:所述送粉装置(I)的个数为2至4个 。
【文档编号】B65G53/66GK103482367SQ201310280581
【公开日】2014年1月1日 申请日期:2013年7月5日 优先权日:2013年7月5日
【发明者】武强, 王旭葆, 杨武雄, 肖荣诗, 左铁钏 申请人:北京工业大学