坯件自动成型加工系统的制作方法
【专利摘要】本实用新型属于自动化机械【技术领域】，尤其是涉及一种坯件自动成型加工系统。它解决了现有技术生产效率低等技术问题。本坯件自动成型加工系统包括成型压机，在成型压机的一侧设有用于向成型压机添加坯料且能回收来自成型压机坯料的自动注料设备，另一侧设有自动取坯设备，该自动取坯设备包括机架，在机架上设有能够取得坯件和释放坯件的机械手，在机械手与机架之间设有能够驱动机械手在水平方向往复移动的平移驱动机构，在机架上设有位于机械手下方的坯件传输机构，在坯件传输机构与机架之间设有能够驱动坯件传输机构在竖直方向升降从而使由机械手释放的坯件放置并堆垛在坯件传输机构上的升降驱动机构。本实用新型的优点在于：自动化程度高。
【专利说明】坯件自动成型加工系统
【技术领域】
[0001]本实用新型属于自动化机械【技术领域】，尤其是涉及一种坯件自动成型加工系统。【背景技术】
[0002]在机械制造领域中，为了提高生产效率，为此，当前的很多企业一般多是自主研发或采用机械自动化设备进行生产作业，其不但提高了生产效率，而且还能提高材料的利用率，例如，在磁性材料行业的机械设备中，磁性材料一般多是通过压机进行成型，在压机上设有静模和动模，然后通过人工注料方式将坯料注入静模的压制型腔内，人工控制方式驱动动模下压至静模上，从而制得产品的毛坯，最后在取坯时通过人工取坯方式进行作业，毛坯取出后人工进行堆垛毛坯；该方案不仅生产效率和自动化程度低，而且劳动强度较强，存在很大的安全隐患。为了能提高生产效率和自动化控制，为此，人们进行了长期的探索，提出了各种各样的解决方案。
[0003]例如，中国专利文献公开了一种磁性材料湿式成型液压机吸放料装置[申请号:200920159965.X]，包括上压板、支柱、料缸、模具和料桶，所述上压板通过支柱固定在料缸上方，所述料缸的活塞与上压板之间连接有中心油缸，所述料缸的下端面并列开有连接料桶、模具的进料口和出料口，在所述料缸进料口、出料口与料桶、模具之间连接有料阀。另夕卜，中国专利文献还公开了一种磁性材料液压机的注料装置[申请号:200820214647.4]，由料筒、搅拌装置、注料缸构成，所述料筒内内置搅拌装置；所述注料缸与料筒连接；在注料缸上设有注料量的自动补偿调节装置；自动补偿调节装置为在注料缸的两侧各设有一个活塞缸；所述活塞杆和注料缸的活塞杆均与滑块固定连接，所述滑块还与调节装置连接。
[0004]上述的方案在一定程度上改进了现有技术，但是，上述的方案还至少存在以下缺陷:设计不合理，毛坯无法实现自动堆垛，自动化程度低，不仅降低了生产效率，而且劳动强度较高，无形中增加了生产成本，另外，上述的方案其无法自动回收多余的坯料，如果未及时对坯料进行处理，坯料会出现硬化的现象，从而延长了二次加工的时间，无法满足企业的生产要求。
实用新型内容
[0005]本实用新型的目的是针对上述问题，提供一种自动化程度高且能自动回收坯料的坯件自动成型加工系统。
[0006]为达到上述目的，本实用新型采用了下列技术方案:本坯件自动成型加工系统包括成型压机，其特征在于，所述的成型压机的一侧设有用于向成型压机添加坯料且能回收来自成型压机坯料的自动注料设备，另一侧设有自动取坯设备，该自动取坯设备包括机架，在机架上设有能够取得坯件和释放坯件的机械手，所述的机械手与机架之间设有能够驱动机械手在水平方向往复移动的平移驱动机构，所述的机架上设有位于机械手下方的坯件传输机构，所述的还件传输机构与机架之间设有能够驱动还件传输机构在竖直方向升降从而使由机械手释放的坯件放置并堆垛在坯件传输机构上的升降驱动机构。
[0007]显然，本申请设计更加合理，通过平移驱动机构使机械手在水平方向向机架外侧移动，然后通过机械手取得坯件，再通过平移驱动机构使机械手在水平方向向机架移动直至机械手位于坯件传输机构一端的正上方，控制机械手释放坯件从而使坯件无高度落差地放置在坯件传输机构上，然后重复步骤上述的动作，同时通过升降驱动机构带动坯件传输机构下降一个坯件的高度，当机械手将新取得的坯件移动至已放置在坯件传输机构上的坯件正上方时释放坯件从而使新取得的坯件无高度落差地放置在已放置在坯件传输机构上的坯件上；如此循环从而在坯件传输机构上堆垛若干层坯件，当坯件堆垛完成后，坯件传输机构带动堆垛后的坯件移动，从而在坯件传输机构上为下一次的坯件堆垛留出空间；同时升降驱动机构带动坯件传输机构上升复位，其次，自动注料设备自动回收多余的坯料，可防止坯料出现硬化从而延长坯料的二次搅拌时间，上述的结构不仅提高了生产效率和自动化程度，同时也降低了劳动强度，无形中降低了企业的生产成本，同时也非常符合企业的生产要求。
[0008]在上述的坯件自动成型加工系统中，所述的坯件传输机构包括升降架，在升降架上设有用于输送坯件的传输带组件，所述的升降架上设有与传输带组件相连且能驱动传输带组件实现间歇动作的间歇驱动装置。传输带组件包括履带支架，在履带支架上绕设有履带，在实际的生产中，可在履带上放置托盘，坯件堆垛在托盘内，这样可提高生产效率?’另外，这里的间歇驱动装置包括间歇电机，间歇电机与履带之间通过传动结构相连，传动结构可以是齿轮传动，也可以是带传动。
[0009]在上述的坯件自动成型加工系统中，所述的升降驱动机构包括固定在升降架上的若干螺杆和可转动地安装在机架上的若干螺套，所述的螺杆与螺套一一对应设置且螺纹连接，在每个螺套上分别固定有链轮，各个链轮均与环形的传动链条啮合，所述的传动链条与能够驱动传动链条动作的升降驱动装置相连。进一步的，该升降驱动装置包括升降电机，升降电机的输出轴上安装与传动链条啮合的驱动链轮，升降电机带动驱动链轮转动从而使传动链条动作，另外，为了保证动作时的稳定性，在升降架上安装有至少一个与传动链条啮合的张紧链轮。
[0010]在上述的坯件自动成型加工系统中，所述的机械手包括固定支架，在固定支架下方设有用于安装真空吸盘的吸盘支架，在固定支架上设有能够驱动吸盘支架在竖直方向升降的吸盘升降驱动装置；所述的固定支架与平移驱动机构相连，且所述的平移驱动机构为一级平移机构或多级平移机构。可以根据实际的生产要求，进行制定或控制，吸盘升降驱动装置包括至少一个吸盘升降油缸，吸盘升降油缸的活塞杆与吸盘支架相连从而驱动吸盘支架在竖直方向升降，这样可便于取坯。
[0011]在上述的坯件自动成型加工系统中，所述的平移驱动机构包括设置在机架上的水平滑轨和设置在水平滑轨上的滑座，所述的机架和滑座之间设有能驱动滑座沿着水平滑轨滑动的第一驱动装置，所述的滑座与固定支架之间设有导向结构，在滑座与固定支架之间设有能驱动固定支 架相对于滑座平移的第二驱动装置。
[0012]导向结构包括设置在滑座上的至少一根导向杆，在固定支架上设有与所述的导向杆一一对应的导向套，导向杆插于所述的导向套中，这样可保证工作时的稳定性。该结构中可以是第一驱动装置单独动作，也可以是第二驱动装置单独动作，还可以是第一驱动装置和第二驱动装置同时动作；其次，该这里的第一驱动装置包括至少一个第一油缸，第一油缸的活塞杆与滑座相连，这里的第二驱动装置包括至少一个第二油缸，第二油缸的活塞杆与固定支架相连。
[0013]在上述的坯件自动成型加工系统中，所述的自动注料设备包括架体，在架体上设有水平设置的导轨，所述的导轨一端延伸至成型压机的上模组件和下模组件之间，所述的导轨上设有注料机构，该注料机构与能驱动注料机构沿着导轨往复移动的水平驱动机构相连，所述的注料机构上连接有供料机构，所述的供料机构上设有能回收来自成型压机的坯料的回料机构。该结构可自动回收当下模组件上料完毕后能刮除多余坯料，能及时防止坯料硬化，实用性非常强，不仅能自动回收多余的坯料，而且还降低了生产成本，真正达到节能和合理利用的目的。
[0014]在上述的坯件自动成型加工系统中，所述的供料机构包括搅拌桶和注料泵，在注料泵上连接有液压站，所述的搅拌桶与注料泵之间通过第一管路相连，所述的注料机构与注料泵之间通过第二管路相连；所述的回料机构包括倾斜设置的回料通道，该回料通道的上端不高于下模组件上表面，下端与搅拌桶连通。这里的第一管路和第二管路均为由弹性材料制成，可保证绕设时不易折断或变形；其次，通过回料通道可自动回收多余的坯料。
[0015]在上述的坯件自动成型加工系统中，所述的机械手上设有当下模组件上料完毕后能刮除多余坯料且当成型后的坯件从下模组件移除后能对下模组件进行清洁的刮料机构。该结构也就是当注料机构对下模组件上料完毕后，刮料机构可将多余的坯料刮除，被刮除的多余坯料通过回料通道返回搅拌桶进行重新利用，其次，当每次成型后的坯件从下模组件移除后，刮料机构可清理下模组件上的坯料，保证下次坯件成型时坯件的精度。
[0016]在上述的还件自动成型加工系统中，所述的刮料机构包括刮料板，所述的刮料板与能驱动其在竖直方向弧形摆动的刮料驱动装置相连，且所述的刮料板位于固定支架前方。该刮料驱动装置包括至少一个刮料油缸，刮料油缸的活塞杆与刮料板相连，刮料油缸驱动刮料板在竖直方向上向下摆动直至刮料板下端能与成型压机的下模组件上表面接触，然后平移驱动机构驱动机械手在水平方向向机架移动且在移动过程中刮料板对下模组件上表面进行清理，在刮料板对下模组件上表面清理后刮料板复位。
[0017]在上述的坯件自动成型加工系统中，所述的固定支架上设有喷头，所述的喷头的喷嘴朝下设置，所述的喷头与喷液供给机构相连。在刮料板对下模组件上表面清理后刮料板复位并且喷头喷嘴处于对准下模组件状态，并由喷液供给机构给喷头输送喷液，从而使喷液喷洒在下模组件上；进一步的喷液供给机构包括皂化桶和与皂化桶相连的真空泵，真空泵与喷头相连。
[0018]本申请的取坯步骤如下:
[0019]A、取坯:通过平移驱动机构使机械手在水平方向向机架外侧移动，然后通过机械手取得坯件，再通过平移驱动机构使机械手在水平方向向机架移动直至机械手位于坯件传输机构一端的正上方；
[0020]B、堆垛:控制机械手释放坯件从而使坯件无高度落差地放置在坯件传输机构上，然后重复步骤A，同时通过升降驱动机构带动坯件传输机构下降一个坯件的高度，当机械手将新取得的坯件移动至已放置在坯件传输机构上的坯件正上方时释放坯件从而使新取得的坯件无高度落差地放置在已放置在坯件传输机构上的坯件上；如此循环从而在坯件传输机构上堆垛若干层还件；
[0021]C、输出:当坯件堆垛完成后，坯件传输机构带动堆垛后的坯件移动，从而在坯件传输机构上为下一次的坯件堆垛留出空间；
[0022]同时升降驱动机构带动坯件传输机构上升复位。
[0023]吸盘升降驱动装置驱动吸盘支架下降从成型压机上取得坯件，再通过吸盘升降驱动装置驱动吸盘支架上升，从而完成取坯；当机械手从成型压机上取得坯件后，刮料驱动装置驱动刮料板在竖直方向上向下摆动直至刮料板下端能与成型压机的下模组件上表面接触，然后平移驱动机构驱动机械手在水平方向向机架移动且在移动过程中刮料板对下模组件上表面进行清理；在刮料板对下模组件上表面清理后刮料板复位并且喷头喷嘴处于对准下模组件状态，并由喷液供给机构给喷头输送喷液，从而使喷液喷洒在下模组件上。
[0024]当下模组件每次装完坯料且机械手开始取坯前，通过平移驱动机构使机械手在水平方向向机架外侧移动，同时刮料驱动装置驱动刮料板在竖直方向上向下摆动直至刮料板下端能与成型压机的下模组件上表面接触，在平移驱动机构使机械手在水平方向向机架外侧移动过程中，刮料板下端刮除下模组件上多余的坯料，然后由平移驱动机构带动机械手复位，由刮料驱动装置驱动刮料板复位。
[0025]与现有的技术相比，本坯件自动成型加工系统的优点在于:1、设计更合理，自动化程度高，不仅提高了生产效率，而且还降低了劳动强度，无形中减少了生产成本；2、坯件堆垛效率高，而且整机的工作稳定性好，堆放速度快且实用性强；3、可自动回收多余的坯料，可防止坯料出现硬化而延长坯料二次搅拌的时间，节能且效率高，符合当前社会技术的发
展趋势。
【专利附图】
【附图说明】
[0026]图1是本实用新型提供的结构示意图。
[0027]图2是本实用新型提供的自动注料设备结构示意图。
[0028]图3是本实用新型提供的搅拌桶结构示意图。
[0029]图4是本实用新型提供的自动取坯设备结构示意图。
[0030]图5是本实用新型提供的自动取坯设备主视结构示意图。
[0031]图6是本实用新型提供的自动取坯设备侧视结构示意图。
[0032]图7是本实用新型提供的机械手简化结构示意图。
[0033]图8是本实用新型提供的升降驱动机构结构示意图。
[0034]图9是本实用新型提供的局部结构示意图。
[0035]图10是本实用新型提供的坯件堆垛在坯件传输机构上的示意图。
[0036]图中，坯件a、成型压机1、上模组件la、下模组件lb、自动注料设备2、架体21、导轨22、注料机构23、注料箱23a、水平驱动机构24、供料机构25、搅拌桶25a、注料泵25b、液压站25c、回料机构26、回料通道26a、自动取坯设备3、机架31、机械手4、固定支架41、喷头41a、吸盘支架42、吸盘升降驱动装置43、喷液供给机构44、皂化桶44a、真空泵44b、平移驱动机构5、水平滑轨51、滑座52、导向杆52a、导向套52b、第一驱动装置53、第二驱动装置54、坯件传输机构6、升降架61、传输带组件62、履带支架62a、履带62b、间歇驱动装置63、间歇电机63a、升降驱动机构7、螺杆71、螺套72、链轮73、传动链条74、升降驱动装置75、升降电机75a、驱动链轮75b、张紧链轮75c、刮料机构8、刮料板81、刮料驱动装置82。
【具体实施方式】
[0037]下面结合附图和【具体实施方式】对本实用新型做进一步详细的说明。
[0038]如图1-2和图4-7所示，本坯件自动成型加工系统包括成型压机I，在成型压机I的一侧设有用于向成型压机I添加坯料且能回收来自成型压机I坯料的自动注料设备2，另一侧设有自动取坯设备3，该自动取坯设备3包括机架31，在机架31上设有能够取得坯件a和释放坯件a的机械手4，所述的机械手4与机架31之间设有能够驱动机械手4在水平方向往复移动的平移驱动机构5，所述的机架31上设有位于机械手4下方的坯件传输机构6,所述的还件传输机构6与机架31之间设有能够驱动还件传输机构6在竖直方向升降从而使由机械手4释放的坯件a放置并堆垛在坯件传输机构6上的升降驱动机构7。显然，本实施例不仅提高了生产效率和自动化程度，同时也降低了劳动强度，其次，可自动回收多余的坯料，可防止坯料硬化而延长坯料二次搅拌的时间，无形中降低了企业的生产成本，同时也非常符合企业的生产要求。
[0039]具体地说，如图4-6和图9所示，本实施例的坯件传输机构6包括升降架61，在升降架61上设有用于输送坯件a的传输带组件62，所述的升降架61上设有与传输带组件62相连且能驱动传输带组件62实现间歇动作的间歇驱动装置63。传输带组件62包括履带支架62a，在履带支架62a上绕设有履带62b，在实际的生产中，可在履带62b上放置托盘，坯件a堆垛在托盘内，这样可提高生产效率；另外，这里的间歇驱动装置63包括间歇电机63a,间歇电机63a与履带62b之间通过传动结构相连,该传动结构为带传动和齿轮传动中的任意一种。
[0040]如图5-6和图8所示，升降驱动机构7包括固定在升降架61上的若干螺杆71和可转动地安装在机架31上的若干螺套72，所述的螺杆71与螺套72 —一对应设置且螺纹连接，在每个螺套72上分别固定有链轮73，各个链轮73均与环形的传动链条74啮合，所述的传动链条74与能够驱动传动链条74动作的升降驱动装置75相连。进一步的，该升降驱动装置75包括升降电机75a，升降电机75a的输出轴上安装与传动链条74啮合的驱动链轮75b，升降电机75a带动驱动链轮75b转动从而使传动链条74动作，另外，为了保证动作时的稳定性，在升降架61上安装有至少一个与传动链条74啮合的张紧链轮75c。
[0041]如图4-7所示，机械手4包括固定支架41，在固定支架41下方设有用于安装真空吸盘的吸盘支架42，在固定支架41上设有能够驱动吸盘支架42在竖直方向升降的吸盘升降驱动装置43 ;所述的固定支架41与平移驱动机构5相连，且所述的平移驱动机构5为一级平移机构或多级平移机构，吸盘升降驱动装置43包括至少一个吸盘升降油缸，吸盘升降油缸的活塞杆与吸盘支架42相连从而驱动吸盘支架42在竖直方向升降，这样可便于取坯；
[0042]平移驱动机构5包括设置在机架31上的水平滑轨51和设置在水平滑轨51上的滑座52，所述的机架31和滑座52之间设有能驱动滑座52沿着水平滑轨51滑动的第一驱动装置53，所述的滑座52与固定支架41之间设有导向结构，在滑座52与固定支架41之间设有能驱动固定支架41相对于滑座52平移的第二驱动装置54，这里的第一驱动装置53包括至少一个第一油缸，第一油缸的活塞杆与滑座52相连，第二驱动装置54包括至少一个第二油缸，第二油缸的活塞杆与固定支架41相连。
[0043]另外，上述的导向结构包括设置在滑座52上的至少一根导向杆52a，在固定支架41上设有与所述的导向杆52a——对应的导向套52b，导向杆52a插于所述的导向套52b中，这样可保证工作时的稳定性。
[0044]优化方案,如图1-3所示,本实施例的自动注料设备2包括架体21,在架体21上设有水平设置的导轨22，所述的导轨22 —端延伸至成型压机I的上模组件Ia和下模组件Ib之间，所述的导轨22上设有注料机构23，该注料机构23与能驱动注料机构23沿着导轨22往复移动的水平驱动机构24相连，所述的注料机构23上连接有供料机构25，所述的供料机构25上设有能回收来自成型压机I的坯料的回料机构26。注料机构23包括注料箱23a，水平驱动机构24包括至少一个与所述的注料箱23a相连的水平驱动电机。
[0045]上述的供料机构25包括搅拌桶25a和注料泵25b，在注料泵25b上连接有液压站25c，所述的搅拌桶25a与注料泵25b之间通过第一管路相连，所述的注料机构23与注料泵25b之间通过第二管路相连；所述的回料机构26包括倾斜设置的回料通道26a，该回料通道26a的上端不高于下模组件Ib上表面，下端与搅拌桶25a连通；在搅拌桶25a上设有回料斗，在架体21上设有衔接在回料斗上的接料斗，所述的接料斗固定在架体21上。
[0046]另外，如图5-7所示，在机械手4上设有当下模组件Ib上料完毕后能刮除多余坯料且当成型后的坯件从下模组件Ib移除后能对下模组件Ib进行清洁的刮料机构8。进一步的，刮料机构8包括刮料板81,所述的刮料板81与能驱动其在竖直方向弧形摆动的刮料驱动装置82相连，且所述的刮料板81位于固定支架41前方，这里的该刮料驱动装置82包括至少一个刮料油缸，刮料油缸的活塞杆与刮料板81相连，当机械手4从成型压机I上取得坯件a后，刮料驱动装置82驱动刮料板81在竖直方向上向下摆动直至刮料板81下端能与成型压机I的下模组件Ib上表面接触，然后平移驱动机构5驱动机械手4在水平方向向机架31移动且在移动过程中刮料板81对下模组件Ib上表面进行清理；
[0047]在固定支架41上设有喷头41a，所述的喷头41a的喷嘴朝下设置，所述的喷头41a与喷液供给机构44相连。进一步的，喷液供给机构44包括皂化桶44a和与皂化桶44a相连的真空泵44b，真空泵44b与喷头41a相连。在刮料板81对下模组件Ib上表面清理后刮料板81复位并且喷头41a喷嘴处于对准下模组件Ib状态，并由喷液供给机构44给喷头41a输送喷液，从而使喷液喷洒在下模组件Ib上。
[0048]本实施例的工作原理如下:通过平移驱动机构5使机械手4在水平方向向机架31外侧移动，然后通过机械手4取得坯件a，再通过平移驱动机构5使机械手4在水平方向向机架31移动直至机械手4位于还件传输机构6 —端的正上方,控制机械手4释放还件a从而使坯件a无高度落差地放置在坯件传输机构6上，然后重复上述的步骤，同时通过升降驱动机构7带动坯件传输机构6下降一个坯件a的高度，当机械手4将新取得的坯件a移动至已放置在坯件传输机构6上的坯件a正上方时释放坯件a从而使新取得的坯件a无高度落差地放置在已放置在坯件传输机构6上的坯件a上；如此循环从而在坯件传输机构6上堆垛若干层坯件a，当坯件a堆垛完成后，坯件传输机构6带动堆垛后的坯件a移动，从而在坯件传输机构6上为下一次的坯件a堆垛留出空间；同时升降驱动机构7带动坯件传输机构6上升复位，继续下一次的堆垛和移动(如图10所示)；当然，在实际的生产中，在坯件传输机构6上可放置有托盘，坯件a堆垛在托盘上，当一盘托盘被堆满时，通过间歇电机43a带动履带42b转动，从而进行下一个托盘的堆垛，另外，刮料驱动装置82驱动刮料板81在竖直方向弧形摆动直至刮料板81下端能与下模组件Ib的上表面接触，同时刮料驱动装置82驱动刮料板81向成型压机I的上模组件Ia和下模组件Ib之间移动，在刮料板81过程中，刮料板81下端刮除下模组件Ib上多余的坯料，被刮除的多余坯料通过回料通道26a输送至搅拌桶25a内，这样可及时防止坯料硬化，上述的方案不仅提高了生产效率和自动化程度，同时也降低了劳动强度，无形中降低了企业的生产成本，同时也非常符合企业的生产要求。
[0049]本实施例的取坯步骤如下:
[0050]A、取坯:通过平移驱动机构5使机械手4在水平方向向机架31外侧移动，然后通过机械手4取得坯件a，再通过平移驱动机构5使机械手4在水平方向向机架31移动直至机械手4位于还件传输机构6 —端的正上方；
[0051]B、堆垛:控制机械手4释放坯件a从而使坯件a无高度落差地放置在坯件传输机构6上，然后重复步骤A，同时通过升降驱动机构7带动坯件传输机构6下降一个坯件a的高度，当机械手4将新取得的坯件a移动至已放置在坯件传输机构6上的坯件a正上方时释放坯件a从而使新取得的坯件a无高度落差地放置在已放置在坯件传输机构6上的坯件a上；如此循环从而在还件传输机构6上堆垛若干层还件a ；
[0052]C、输出:当坯件a堆垛完成后，坯件传输机构6带动堆垛后的坯件a移动，从而在坯件传输机构6上为下一次的坯件a堆垛留出空间；同时升降驱动机构7带动坯件传输机构6上升复位。
[0053]在上述的A步骤中，吸盘升降驱动装置43驱动吸盘支架42下降取得坯件a，再通过吸盘升降驱动装置43驱动吸盘支架42上升，从而完成取坯a ;当机械手4从成型压机I上取得坯件a后，刮料驱动装置82驱动刮料板81在竖直方向上向下摆动直至刮料板81下端能与成型压机I的下模组件Ib上表面接触，然后平移驱动机构5驱动机械手4在水平方向向机架31移动且在移动过程中刮料板81对下模组件Ib上表面进行清理；在刮料板81对下模组件Ib上表面清理后刮料板81复位并且喷头41a喷嘴处于对准下模组件Ib状态，并由喷液供给机构44给喷头41a输送喷液，从而使喷液喷洒在下模组件Ib上；
[0054]另外，当下模组件Ib每次装完坯料且机械手4开始取坯前，通过平移驱动机构5使机械手4在水平方向向机架31外侧移动，同时刮料驱动装置82驱动刮料板81在竖直方向上向下摆动直至刮料板81下端能与成型压机I的下模组件Ib上表面接触，在平移驱动机构5使机械手4在水平方向向机架31外侧移动过程中，刮料板81下端刮除下模组件Ib上多余的坯料，然后由平移驱动机构5带动机械手4复位，由刮料驱动装置82驱动刮料板81复位。
[0055]本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属【技术领域】的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
[0056]尽管本文较多地使用了坯件a、成型压机1、上模组件la、下模组件lb、自动注料设备2、架体21、导轨22、注料机构23、注料箱23a、水平驱动机构24、供料机构25、搅拌桶25a、注料泵25b、液压站25c、回料机构26、回料通道26a、自动取坯设备3、机架31、机械手4、固定支架41、喷头41a、吸盘支架42、吸盘升降驱动装置43、喷液供给机构44、皂化桶44a、真空泵44b、平移驱动机构5、水平滑轨51、滑座52、导向杆52a、导向套52b、第一驱动装置53、第二驱动装置54、坯件传输机构6、升降架61、传输带组件62、履带支架62a、履带62b、间歇驱动装置63、间歇电机63a、升降驱动机构7、螺杆71、螺套72、链轮73、传动链条74、升降驱动装置75、升降电机75a、驱动链轮75b、张紧链轮75c、刮料机构8、刮料板81、刮料驱动装置82等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。
【权利要求】
1.一种坯件自动成型加工系统，包括成型压机(1)，其特征在于，所述的成型压机(1)的一侧设有用于向成型压机(1)添加坯料且能回收来自成型压机(1)坯料的自动注料设备(2 )，另一侧设有自动取坯设备(3 )，该自动取坯设备(3 )包括机架(31)，在机架(31)上设有能够取得坯件(a)和释放坯件(a)的机械手(4)，所述的机械手(4)与机架(31)之间设有能够驱动机械手(4)在水平方向往复移动的平移驱动机构(5)，所述的机架(31)上设有位于机械手(4)下方的坯件传输机构(6)，所述的坯件传输机构(6)与机架(31)之间设有能够驱动坯件传输机构(6)在竖直方向升降从而使由机械手(4)释放的坯件(a)放置并堆垛在坯件传输机构(6)上的升降驱动机构(7)。
2.根据权利要求1所述的坯件自动成型加工系统，其特征在于，所述的坯件传输机构(6)包括升降架(61)，在升降架(61)上设有用于输送坯件(a)的传输带组件(62)，所述的升降架(61)上设有与传输带组件(62)相连且能驱动传输带组件(62)实现间歇动作的间歇驱动装置(63)。
3.根据权利要求2所述的坯件自动成型加工系统，其特征在于，所述的升降驱动机构(7)包括固定在升降架(61)上的若干螺杆(71)和可转动地安装在机架(31)上的若干螺套(72)，所述的螺杆(71)与螺套(72)—一对应设置且螺纹连接，在每个螺套(72)上分别固定有链轮(73 )，各个链轮(73 )均与环形的传动链条(74 )啮合，所述的传动链条(74 )与能够驱动传动链条(74)动作的升降驱动装置(75)相连。
4.根据权利要求1或2或3所述的坯件自动成型加工系统，其特征在于，所述的机械手(4)包括固定支架(41)，在固定支架(41)下方设有用于安装真空吸盘的吸盘支架(42)，在固定支架(41)上设有能够驱动吸盘支架(42)在竖直方向升降的吸盘升降驱动装置(43)；所述的固定支架(41)与平移驱动机构(5)相连，且所述的平移驱动机构(5)为一级平移机构或多级平移机构。
5.根据权利要求4所述的坯件自动成型加工系统，其特征在于，所述的平移驱动机构(5)包括设置在机架(31)上的水平滑轨(51)和设置在水平滑轨(51)上的滑座(52)，所述的机架(31)和滑座(52)之间设有能驱动滑座(52)沿着水平滑轨(51)滑动的第一驱动装置(53)，所述的滑座(52)与固定支架(41)之间设有导向结构，在滑座(52)与固定支架(41)之间设有能驱动固定支架(41)相对于滑座(52)平移的第二驱动装置(54)。
6.根据权利要求4所述的坯件自动成型加工系统，其特征在于，所述的自动注料设备(2)包括架体(21)，在架体(21)上设有水平设置的导轨(22)，所述的导轨(22) —端延伸至成型压机(1)的上模组件(Ia)和下模组件(Ib)之间，所述的导轨(22)上设有注料机构(23)，该注料机构(23)与能驱动注料机构(23)沿着导轨(22)往复移动的水平驱动机构(24)相连，所述的注料机构(23)上连接有供料机构(25)，所述的供料机构(25)上设有能回收来自成型压机(1)的坯料的回料机构(26)。
7.根据权利要求6所述的坯件自动成型加工系统，其特征在于，所述的供料机构(25)包括搅拌桶(25a)和注料泵(25b)，在注料泵(25b)上连接有液压站(25c)，所述的搅拌桶(25a)与注料泵(25b)之间通过第一管路相连，所述的注料机构(23)与注料泵(25b)之间通过第二管路相连；所述的回料机构(26)包括倾斜设置的回料通道(26a)，该回料通道(26a)的上端不高于下模组件(1b)上表面，下端与搅拌桶(25a)连通。
8.根据权利要求6所述的坯件自动成型加工系统，其特征在于，所述的机械手(4)上设有当下模组件(Ib)上料完毕后能刮除多余坯料且当成型后的坯件从下模组件(Ib)移除后能对下模组件(Ib)进行清洁的刮料机构(8)。
9.根据权利要求8所述的坯件自动成型加工系统，其特征在于，所述的刮料机构(8)包括刮料板(81)，所述的刮料板(81)与能驱动其在竖直方向弧形摆动的刮料驱动装置(82)相连，且所述的刮料板(81)位于固定支架(41)前方。
10.根据权利要求8所述的坯件自动成型加工系统，其特征在于，所述的固定支架(41)上设有喷头(41a)，所述的喷头(41a)的喷嘴朝下设置，所述的喷头(41a)与喷液供给机构(44)相连。
【文档编号】B65G47/91GK203567227SQ201320608029
【公开日】2014年4月30日 申请日期:2013年9月28日 优先权日:2013年9月28日
【发明者】沈军民 申请人:杭州东博自动化科技有限公司