非pvc膜制袋灌封生产线及薄膜分离预压组件的制作方法
【专利摘要】本发明提供了一种薄膜分离预压组件，包括分膜组件和压膜组件，分膜组件上设置有伸入双层薄膜之间的分膜头。压膜组件包括与分膜头分膜方向的两侧壁贴紧和远离配合，并对分膜头加热的热压接头。对于非管口灌装非PVC膜输液袋，袋体在灌装前，通过分膜组件的分膜头伸入到袋体的双层薄膜之间，由热压接头对伸入分膜头内的薄膜进行贴紧，热压接头对袋体的双层膜进行加热，使得袋体薄膜受热产生一定的形变，因此在后续的液体灌装时，双层薄膜的灌装部位能够准确的打开，提高了双层膜开口的成功率，提高非管口灌装非PVC膜输液软袋的灌装口开启的稳定性。本发明还提供了一种非PVC膜制袋灌封生产线。
【专利说明】非膜制袋灌封生产线及薄膜分离预压组件
【技术领域】
[0001]本发明涉及医学设备【技术领域】，更具体地说，涉及一种非膜制袋灌封生产线及薄膜分离预压组件。
【背景技术】
[0002]随着科学技术的发展和医疗水平的提高，我国输液用包装容器材料已由玻璃瓶逐渐过渡到软包装材料。非管口灌装非0^101-1(16 ￠01,61'，聚氯乙稀)膜输液软袋采用一种一体式接口，而常规非膜输液软袋密封盖和接口是分离开的。因此非管口灌装非？膜输液软袋与常规非膜输液软袋相比，具有成本低、生产工艺简单、不需要高温加热封口和固体颗粒物含量低等优点，无论对于药厂的低成本生产还是临床使用的可靠性，都有非常明显的好处，具有广阔的市场前景。
[0003]然而非管口灌装非？膜输液软袋生产过程中，袋体的灌装部位，灌装口开口成功率较低，利用现有的夹具结构容易造成袋口的灌装口不能正常开启，导致袋体灌装失败，影响非管口灌装非膜输液软袋的正常生产。
[0004]因此，如何提高非管口灌装非膜输液软袋的灌装口开启的稳定性，是目前本领域技术人员亟待解决的问题。
【发明内容】
[0005]有鉴于此，本发明提供了一种薄膜分离预压组件，以实现提高非管口灌装非？乂0膜输液软袋的灌装口开启的稳定性；本发明还提供了一种非膜制袋灌封生产线。
[0006]为了达到上述目的，本发明提供如下技术方案:
[0007]一种薄膜分离预压组件，包括分膜组件和压膜组件，所述分膜组件上设置有伸入双层薄膜之间的分膜头；所述压膜组件包括与所述分膜头分膜方向的两侧壁贴紧和远离配合，并对所述分膜头加热的热压接头。
[0008]优选地，在上述薄膜分离预压组件中，所述热压接头包括分别设置于所述分膜头的两侧，对所述分膜头进行热压的第一热压接头和第二热压接头。
[0009]优选地，在上述薄膜分离预压组件中，所述分膜头为横截面为菱形结构的菱形分膜头，所述分膜头的端部汇聚为菱形尖端。
[0010]优选地，在上述薄膜分离预压组件中，所述第一热压接头和所述第二热压接头与所述分膜头的两侧壁相贴合的端面均设置为V形槽热压端面。
[0011]优选地，在上述薄膜分离预压组件中，所述分膜组件包括分膜头和对所述分膜头固定支撑的分膜头安装座。
[0012]优选地，在上述薄膜分离预压组件中，还包括驱动所述热压接头贴紧和远离所述分膜头的驱动组件，所述驱动组件包括驱动支撑座和设置于所述驱动支撑座驱动方向的两端，并分别与所述第一热压接头和所述第二热压接头固接的第一驱动臂和第二驱动臂。
[0013]优选地，在上述薄膜分离预压组件中，所述分膜头分膜方向的两侧壁均为平面结构的接触面。
[0014]一种非膜制袋灌封生产线，其上设置有对袋体进行灌封的灌装系统，所述灌封系统前设置有对所述袋体进行预压的如上任意一项所述的薄膜分离预压组件。
[0015]本发明提供的薄膜分离预压组件，包括分膜组件和压膜组件，分膜组件上设置有伸入双层薄膜之间的分膜头。压膜组件包括与分膜头分膜方向的两侧壁贴紧和远离配合，并对分膜头加热的热压接头。对于非管口灌装非？膜输液袋，袋体在灌装前，需要将双层薄膜分开，输液液体灌装后再进行管口的安装工作，在灌装前，通过分膜组件的分膜头伸入到袋体的双层薄膜之间，由热压接头对伸入分膜头内的薄膜进行贴紧，热压接头对袋体的双层膜进行加热，使得袋体薄膜受热产生一定的形变，因此在后续的液体灌装时，双层薄膜的灌装部位能够准确的打开，提高了双层膜开口的成功率，提高非管口灌装非膜输液软袋的灌装口开启的稳定性。
【专利附图】
【附图说明】
[0016]为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0017]图1为本发明提供的薄膜分离预压组件的主视图；
[0018]图2为本发明提供的薄膜分离预压组件的右视图；
[0019]图3为图1的俯视图。
【具体实施方式】
[0020]下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0021]如图1-图3所示，图1为本发明提供的薄膜分离预压组件的主视图；图2为本发明提供的薄膜分离预压组件的右视图；图3为图1的俯视图。
[0022]本发明提供了一种薄膜分离预压组件，包括分膜组件和压膜组件，分膜组件上设置有伸入双层薄膜4之间的分膜头1。压膜组件包括与分膜头1分膜方向的两侧壁贴紧和远离配合，并对分膜头1加热的热压接头。对于非管口灌装非？膜输液袋，袋体在灌装前，需要将双层薄膜的灌装部位4分开，输液液体灌装后再进行管口的安装工作，在袋体成型前，通过分膜组件的分膜头1伸入到袋体的灌装部位的双层薄膜4之间，由热压接头对伸入分膜头1内的薄膜进行贴紧，热压接头对袋体的双层膜进行加热，使得袋体薄膜4受热产生一定的形变，因此在后续的液体灌装时，双层薄膜4的灌装部位能够准确的打开，提高了双层膜开口的成功率，提高非管口灌装非膜输液软袋的灌装口开启的稳定性。
[0023]为了进一步优化上述技术方案，热压接头包括分别设置于分膜头1的两侧，对分膜头1进行热压的第一热压接头21和第二热压接头22。热压接头由其位于分膜头1两侧的第一热压接头21和第二热压接头22与分膜头1贴紧和远离配合，使得热压接头可顺序完成对分膜头I加热时相互靠近，加热完成后分离的动作，分膜头I伸入到双层膜内后，第一热压接头21和第二热压接头22靠近分膜头1，贴紧分膜头I的两侧，双层薄膜4的单层膜位于热压接头和分膜头I之间，热压接头对薄膜4进行加热，薄膜4受热发生弯曲形变，加热完成后，热压接头远离分膜头1，薄膜4由分膜头I上滑出，由于薄膜4已经受热形变，因此薄膜4的两层膜结合后，不会再紧密的贴附在一起，使得后续灌装工序薄膜4的双层膜可以稳定的分离，提高了非PVC膜灌装的开口成功率。
[0024]为了进一步优化上述技术方案，分膜头I为横截面为菱形结构的菱形分膜头，分膜头的端部汇聚为菱形尖端。对于非管口灌装的非PVC输液软袋，袋体的灌装部位的两层膜分开，适应输液软袋的袋体开口特点，将分膜头I设置具有尖端结构，从而使得可准确的伸入到贴紧的两层膜之间，同时将分膜头设置为横截面为菱形结构，在其尖端汇聚成菱形尖端，即满足灌装位置的开口需求，又可减小膜前进的阻力，避免分膜头I的伸入使得双层薄膜整体分开，避免影响后续的袋体边缘密封。
[0025]为了进一步优化上述技术方案，第一热压接头21和第二热压接头22与分膜头I的两侧壁相贴合的端面均设置为V形槽热压端面。适应分膜头I的结构特点，将第一热压接头21和第二热压接头22与分膜头I的两侧壁相贴合的端面均设置为与分膜头的菱形结构相贴紧的V形槽结构的热压端面(如第一热压接头21的热压端面211，为V形开槽结构)，因此袋体的单层膜压紧于分膜头I和热压接头之间，受热均匀，形变效果避免突变，避免后续的管口安装密封位置不均匀的问题。
[0026]为了进一步优化上述技术方案，分膜组件包括分膜头I和对分膜头I固定支撑的分膜头安装座6。分膜头I通过分膜头安装座5吊装在非PVC输液软袋的薄膜输送路径上，分膜头I的伸出位置与薄膜4的输送路径重合，保证薄膜4准确的分离，热压后获得预定要求的薄膜结构。
[0027]为了进一步优化上述技术方案，还包括驱动热压接头贴紧和远离分膜头I的驱动组件，驱动组件包括驱动支撑座3和设置于驱动支撑座3驱动方向的两端，并分别与第一热压接头21和第二热压接头22固接的第一驱动臂51和第二驱动臂52。相邻的袋体之间预留传送间隙，第一热压接头21和第二热压接头22在预定的时长内相互靠近与分膜头I压紧，其压紧的过程与袋体的输送相配合，袋体输送向前行进一组输液软袋的间隙，而后薄膜分离预压组件动作，第一热压接头21和第二热压接头22压紧分膜头I (根据设计运行开袋情况，调整热压温度及时间)，加热后分离，薄膜分离预压组件的一次动作结束，将热压接头与分膜头I相互贴紧和远离的动作由驱动组件3执行，便于将热压工序添加到薄膜4的整个生产工序内。驱动组件包括连接第一热压接头21和第二热压接头22的第一驱动臂51和第二驱动臂52，第一驱动臂51和第二驱动臂52位于薄膜4传送方向的两侧，避免对薄膜4的正常输送产生影响。
[0028]为了进一步优化上述技术方案，分膜头I分膜方向的两侧壁均为平面结构的接触面。薄膜4的两层膜经热压后产生一定的弯曲形变，在后续管口与袋体组装的过程中，要求二者能够稳定的贴紧，将分膜头I分膜方向的两侧壁，即分膜头I与薄膜4的内侧相贴紧的两侧端面均设置为平面结构，对应地，第一热压接头21和第二热压接头22的热压端面也设置为平面结构，使得薄膜4虽产生形变，不会对后续其与管口的贴紧密封产生影响。
[0029]本发明提供的薄膜分离预压组件，不仅可用于先灌装，然后焊接组装一体式接头的输液软袋，提高对于袋体灌装区域双层膜开口的准确度，也可以用于双层膜结构仅作为灌装开口，一体式接口设置于袋体其他位置的袋体结构，双层膜的灌装区域在灌装完成后，采用焊接封口，完成输液软袋的最后密封。
[0030]基于上述实施例中提供的薄膜分离预压组件，本发明还提供了一种非PVC膜制袋灌封生产线，其上设置有对袋体进行灌封的灌装系统，，该非PVC膜制袋灌封生产线的灌封系统前设置有对袋体进行预压的如上述实施例所述的薄膜分离预压组件。
[0031]由于该非PVC膜制袋灌封生产线采用了上述实施例的薄膜分离预压组件，所以该非PVC膜制袋灌封生产线由薄膜分离预压组件带来的有益效果请参考上述实施例。
[0032]对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
【权利要求】
1.一种薄膜分离预压组件，其特征在于，包括分膜组件和压膜组件，所述分膜组件上设置有伸入双层薄膜之间的分膜头；所述压膜组件包括与所述分膜头分膜方向的两侧壁贴紧和远离配合，并对所述分膜头加热的热压接头。
2.根据权利要求1所述的薄膜分离预压组件，其特征在于，所述热压接头包括分别设置于所述分膜头的两侧，对所述分膜头进行热压的第一热压接头和第二热压接头。
3.根据权利要求2所述的薄膜分离预压组件，其特征在于，所述分膜头为横截面为菱形结构的菱形分膜头，所述分膜头的端部汇聚为菱形尖端。
4.根据权利要求3所述的薄膜分离预压组件，其特征在于，所述第一热压接头和所述第二热压接头与所述分膜头的两侧壁相贴合的端面均设置为V形槽热压端面。
5.根据权利要求1所述的薄膜分离预压组件，其特征在于，所述分膜组件包括分膜头和对所述分膜头固定支撑的分膜头安装座。
6.根据权利要求2所述的薄膜分离预压组件，其特征在于，还包括驱动所述热压接头贴紧和远离所述分膜头的驱动组件，所述驱动组件包括驱动支撑座和设置于所述驱动支撑座驱动方向的两端，并分别与所述第一热压接头和所述第二热压接头固接的第一驱动臂和第二驱动臂。
7.根据权利要求2所述的薄膜分离预压组件，其特征在于，所述分膜头分膜方向的两侧壁均为平面结构的接触面。
8.—种非PVC膜制袋灌封生产线，其上设置有对袋体进行灌封的灌装系统，其特征在于，所述灌封系统前设置有对所述袋体进行预压的如权利要求1-7任意一项所述的薄膜分离预压组件。
【文档编号】B65B3/02GK104443550SQ201410714531
【公开日】2015年3月25日 申请日期:2014年11月28日 优先权日:2014年11月28日
【发明者】冯国威, 王党旗, 李朝磊, 薛德波 申请人:山东新华医疗器械股份有限公司