乘客输送机的安全装置的制作方法

本发明涉及当乘客输送机异常时阻止梯级的移动的乘客输送机的安全装置。

背景技术：

以往，公知有如下的乘客输送机的主轴制动器：当将驱动机的驱动力传递给驱动侧链轮的驱动链条断开时，通过使棘爪卡合于与驱动侧链轮一体旋转的棘轮，从而强制地阻止驱动侧链轮的旋转并阻止梯级的移动。在驱动侧链轮中，在固定于主轴上的圆板状的凸缘部与环绕凸缘部的外缘部的环状圆板状的轮部之间设置有多个制动件，各制动件具有摩擦作用并分别与凸缘部和轮部接触。当驱动链条断开而棘爪与轮部卡合时，轮部的旋转紧急停止，但凸缘部的旋转借助各制动件的摩擦力而晚于轮部停止。由此，防止梯级的紧急停止，并缓和梯级的停止造成的冲击(参照专利文献1)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2011-46483号公报

技术实现要素：

发明要解决的课题

但是，在上述那样的以往的乘客输送机的主轴制动器中，需要将棘轮分割成凸缘部和轮部，在棘轮的周向上配置多个制动件。因而，棘轮的结构复杂，棘轮的制造麻烦。

本发明就是为了解决上述那样的课题而完成的，其目的在于获得能够缓和梯级的停止造成的冲击并且能够容易制造的乘客输送机的安全装置。

用于解决课题的手段

本发明的乘客输送机的安全装置具有：棘轮，其与梯级的移动相应地旋转；以及伸缩体，其能够在与棘轮的外周部卡合而对棘轮的旋转进行制动的卡合位置和从棘轮分离而容许棘轮的旋转的解除位置之间移位，伸缩体当移位到卡合位置时，产生与棘轮的旋转力相反的阻力并且收缩。

发明效果

根据本发明的乘客输送机的安全装置，因为移位到卡合位置的伸缩体产生与棘轮的旋转力相反的阻力并且收缩，因此能够缓和梯级的停止造成的冲击，并且能够使乘客输送机的安全装置的制造变得容易。

附图说明

图1是示出本发明的实施方式1的自动扶梯的侧视图。

图2是示出图1的桁架的长度方向一端部内的侧视图。

图3是示出图2的驱动链条断开时的状态的侧视图。

图4是示出图2的伸缩体的放大侧视图。

图5是示出图4的伸缩体的主视图。

图6是示出图2的伸缩体存在于解除位置的状态的放大侧视图。

图7是示出图6的伸缩体移位到卡合位置的状态的放大侧视图。

图8是示出图7的棘轮与销卡合并且伸缩体成为缩小状态的状态的侧视图。

具体实施方式

以下参照附图对本发明的优选的实施方式进行说明。

实施方式1

图1是示出本发明的实施方式1的自动扶梯(乘客输送机)的侧视图。在图中，在桁架(主框体)1上支撑有由梯级链条2连结成环状的多个梯级3。在桁架1上设置有在桁架1的宽度方向上对置的一对栏杆4。在各栏杆4的周缘部上分别设置有环状的移动扶手5。梯级3和移动扶手5相互同步移动。

在桁架1的长度方向一端部(上端部)内，设置有驱动机6、接受驱动机6的驱动力而旋转的链轮装置7、当自动扶梯异常时对链轮装置7施加制动力的安全装置8以及对自动扶梯的运转进行控制的控制装置(未图示)。

驱动机6具有：驱动机主体9，其包括电动机和制动器装置；以及驱动机链轮10，其设置于驱动机主体9，并借助驱动机主体9的驱动力(旋转力)而旋转。利用驱动机主体9的电动机对驱动机链轮10施加驱动力，利用驱动机主体9的制动器装置的动作对驱动机链轮10施加制动力。

链轮装置7具有：主轴11，其沿桁架1的宽度方向配置；以及驱动链轮12和上部梯级链轮13，它们分别固定于主轴11上。主轴11、驱动链轮12以及上部梯级链轮13以主轴11的轴线为中心一体地旋转。

在驱动机链轮10与驱动链轮12之间卷绕有环状的驱动链条14。向驱动链条14施加张力以使得驱动链条14不松弛。驱动链条14通过驱动机链轮10的旋转而环绕移动。驱动链轮12通过驱动链条14的环绕移动而旋转。由此，驱动机6的驱动力经由驱动链条14传递给驱动链轮12。主轴11、驱动链轮12以及上部梯级链轮13由于驱动机6的驱动力被传递给驱动链轮12而一体地旋转。

在桁架1的长度方向另一端部(下端部)内设置有下部梯级链轮15，该下部梯级链轮15能够以沿桁架1的宽度方向配置的旋转轴的轴线为中心旋转。梯级链条2卷绕于上部梯级链轮13与下部梯级链轮15之间。梯级链条2通过上部梯级链轮13的旋转而移动。各梯级3通过梯级链条2的移动而循环移动。

图2是示出图1的桁架1的长度方向一端部内的侧视图。另外，图3是示出图2的驱动链条14断开时的状态的侧视图。安全装置8具有：棘轮21，其固定于主轴11上；转动轴22，其与主轴11平行配置；检测杆23，其固定于转动轴22上并且以能够滑动的方式载置于驱动链条14上；以及伸缩体24，其固定于转动轴22上且配置于棘轮21的径向外侧。

在棘轮21的外周部形成有多个齿21a。棘轮21由单一材料构成。棘轮21以主轴11的轴线为中心，与主轴11、驱动链轮12以及上部梯级链轮13一体地旋转。由此，棘轮21与梯级3的移动相应地旋转。

转动轴22旋转自如地支撑于桁架1的安装部件16上。另外，转动轴22配置于比主轴11高的位置。检测杆23和伸缩体24以转动轴22的轴线为中心与转动轴22一体地转动。

检测杆23具有：杆主体23a，其从转动轴22向转动轴22的径向突出；以及滑动体23b，其转动自如地设置于杆主体23a的端部。当驱动链条14在驱动机链轮10与驱动链轮12之间被张紧时，如图2所示，滑动体23b被驱动链条14支撑。当驱动链条14断开时，如图3所示，借助检测杆23的自重，检测杆23与转动轴22一体地向滑动体23b的位置变低的方向转动。

当沿转动轴22的轴线方向观察时，伸缩体24从转动轴22向不同于检测杆23的方向突出。另外，伸缩体24通过以转动轴22的轴线为中心的转动，在与棘轮21的外周部的齿21a卡合而对棘轮21的旋转进行制动的卡合位置(图3)和从棘轮21分离而容许棘轮21的旋转的解除位置(图2)之间移位。

在检测杆23载置于驱动链条14上的状态下，如图2所示，伸缩体24的位置保持在解除位置，伸缩体24从棘轮21分离。在伸缩体24从棘轮21分离的状态下，容许棘轮21的旋转，梯级3能够移动。

当驱动链条14断开而检测杆23借助自重转动时，如图3所示，伸缩体24与检测杆23一体地转动，由此伸缩体24的位置成为卡合位置。由此，伸缩体24与棘轮21的外周部的齿21a卡合。伸缩体24当移位到卡合位置而与棘轮21的外周部的齿21a卡合时，产生与棘轮21的旋转力相反的阻力并且收缩。由此，向棘轮21施加制动力，梯级3的移动停止。

图4是示出图2的伸缩体24的放大侧视图。另外，图5是示出图4的伸缩体24的主视图。伸缩体24具有：板状的支撑部件26，其设置有长孔(引导部)25；棘爪(卡合部件)27，其被长孔25引导并且相对于支撑部件26移位；一对摩擦件28，它们被夹持在支撑部件26与棘爪27之间，在与支撑部件26之间产生摩擦力并且与棘爪27一体地移位；以及多个(在本例中是2个)紧固件29，它们将棘爪27以能够移位的方式保持于支撑部件26上。

伸缩体24通过棘爪27相对于支撑部件26的移位而伸缩。即，伸缩体24的状态通过棘爪27相对于支撑部件26的移位而在伸缩体24的长度达到设定上限长度L1的伸长状态与伸缩体24的长度达到比设定上限长度L1短的设定下限长度L2(L2＜L1)的缩小状态之间变化。当伸缩体24与棘轮21的外周部的齿21a卡合并且收缩时，在各摩擦件28与支撑部件26之间产生的摩擦力成为与棘轮21的旋转力相反的阻力。

支撑部件26以相对于转动轴22的轴线垂直地配置的状态固定于转动轴22上。如图4所示，长孔25沿转动轴22的径向设置于支撑部件26上。

棘爪27具有彼此对置的一对对置板271和固定于一对对置板271之间的销(卡合片)272。

一对对置板271是沿长孔25的长度方向配置的板。另外，一对对置板271的各自的长度比长孔25的长度长。而且，各对置板271在长孔25的长度方向上从支撑部件26突出。

如图5所示，支撑部件26隔着一对摩擦件28被夹持于一对对置板271之间。各对置板271、各摩擦件28以及支撑部件26借助各紧固件29被集体紧固。棘爪27、各摩擦件28以及各紧固件29相对于支撑部件26一体移位。

在各摩擦件28与支撑部件26之间，由于各紧固件29的紧固而产生摩擦力。由此，一对对置板271接受在各摩擦件28与支撑部件26之间产生的摩擦力作为阻力并且相对于支撑部件26移位。在各摩擦件28与支撑部件26之间产生的摩擦力的大小通过基于例如各梯级3的重量等来调整各紧固件29的紧固力的大小而被调整。

各紧固件29具有贯穿螺栓291和螺母292，其中，该贯穿螺栓291分别穿过长孔25、设置于各对置板271上的螺栓通孔(圆孔)以及设置于各摩擦件28上的螺栓通孔(圆孔)，该螺母292螺合于贯穿螺栓291的螺纹部，并在与贯穿螺栓291的头部之间将各对置板271、各摩擦件28以及支撑部件26集体紧固。通过使各贯穿螺栓291在长孔25内滑动，一对对置板271被向长孔25的长度方向引导。

各紧固件29在长孔25的长度方向上相互分离地配置。由此，防止了各对置板271相对于支撑部件26转动，并且保持了各对置板271的长度方向与长孔25的长度方向一致的状态。

当伸缩体24的长度达到设定下限长度L2(即，伸缩体24成为缩小状态)时，贯穿螺栓291卡合于长孔25的接近转动轴22的一侧的端部(长度方向一端部)。由此，阻止棘爪27向伸缩体24收缩的方向移位。另外，当伸缩体24的长度达到设定上限长度L1(即，伸缩体24成为伸长状态)时，贯穿螺栓291卡合于长孔25的远离转动轴22的一侧的端部(长度方向另一端部)。由此，阻止棘爪27向伸缩体24伸长的方向移位。即，长孔25的长度方向一端部作为阻止棘爪27向伸缩体24收缩的方向移位的止动件设置于支撑部件26上，长孔25的长度方向另一端部作为阻止棘爪27向伸缩体24伸长的方向移位的止动件设置于支撑部件26上。伸缩体24的可伸缩范围(即设定上限长度L1与设定下限长度L2的差)是考虑在梯级3上产生的冲击的大小而确定的。

销272固定于一对对置板271的远离转动轴22的一侧的端部间。由此，销272的位置成为比支撑部件26远离转动轴22的位置。从转动轴22到销272的距离根据棘爪27沿长孔25的长度方向相对于支撑部件26移位而变化。即，关于从转动轴22到销272的距离，当伸缩体24是伸长状态时最大，当伸缩体24是缩小状态时最小。

当伸缩体24在伸长状态下移位到卡合位置时，销272与棘轮21的外周部的齿21a卡合。在棘轮21的外周部的齿21a与销272卡合的状态下，销272从棘轮21接受旋转力，从而棘爪27抵抗在各摩擦件28与支撑部件26之间产生的摩擦力并且向销272接近转动轴22的方向移位。

接着，对动作进行说明。图6是示出图2的伸缩体24存在于解除位置的状态的放大侧视图。正常运转时，检测杆23的滑动体23b载置于驱动链条14上。此时，如图2和图6所示，伸缩体24的位置保持于从棘轮21分离的解除位置，伸缩体24的状态成为伸长状态。由此，容许棘轮21的旋转。

在正常运转时，当驱动机6的驱动机链轮10通过控制装置的控制而旋转时，驱动链条14在滑动体23b载置于驱动链条14上的状态下进行环绕移动。由此，主轴11、驱动链轮12、上部梯级链轮13以及棘轮21一体地旋转，梯级3和移动扶手5相互同步并且移动。

图7是示出图6的伸缩体24移位到卡合位置的状态的放大侧视图。当发生驱动链条14断开的异常时，检测杆23借助自重而与伸缩体24一体地转动。由此，伸缩体24从解除位置移位到卡合位置，如图7所示，伸缩体24的销272与棘轮21的外周部的齿21a卡合。

图8是示出图7的棘轮21与销272卡合并且伸缩体24成为缩小状态的状态的侧视图。在伸缩体24的销272与棘轮21的外周部的齿21a卡合的状态下，当棘轮21向存在于载乘乘客的位置的梯级3下降的方向旋转时，销272被棘轮21的齿21a向接近转动轴22的方向推压，并且棘爪27沿长孔25相对于支撑部件26移位，由此，伸缩体24的状态从伸长状态成为缩小状态。此时，棘爪27抵抗在各摩擦件28与支撑部件26之间产生的摩擦力而移位。由此，向棘轮21和链轮装置7施加制动力，棘轮21和链轮装置7的旋转停止。当链轮装置7的旋转停止时，梯级3的移动停止。

在这样的安全装置8中，当伸缩体24移位到与棘轮21的外周部的齿21a卡合的卡合位置时，因为产生与棘轮21的旋转力相反的阻力，并且伸缩体24收缩，因此能够借助伸缩体24收缩时的阻力防止棘轮21的旋转速度急剧降低。由此，当在自动扶梯异常时强制地使棘轮21停止时，能够缓和在棘轮21上产生的冲击，并能够缓和梯级3的停止造成的冲击。另外，因为能够使作为比伸缩体24大的部件的棘轮21的结构简洁化，并且伸缩体24的结构也是简单的伸缩结构即可，因此能够使自动扶梯的制造变得容易。

另外，伸缩体24具有：设置有长孔25的支撑部件26、被长孔25引导并且相对于支撑部件26移位的棘爪27、与棘爪27一体地移位并且在与支撑部件26之间产生摩擦力的摩擦件28，因此能够使伸缩体24的结构成为简单的结构。另外，当伸缩体24收缩时，能够更可靠地产生与棘轮21的旋转力相反的阻力。

另外，当伸缩体24的长度成为设定缩小长度L2时，棘爪27向伸缩体24收缩的方向的移位被长孔25的长度方向一端部(止动件)阻止，因此能够防止伸缩体24与棘轮21的外周部的齿21a卡合后的棘轮21的旋转量变长至不必要的程度。由此，能够防止当电梯发生异常后，位于载乘乘客的位置的梯级3下降的距离变长至不必要的程度。

此外，在上述的例子中，使用了在摩擦件28与支撑部件26之间产生摩擦力并且收缩的伸缩体24，但也可以使用产生液压阻力并且收缩的液压缸作为伸缩体24。在这种情况下，液压缸的结构成为具有缸以及接受缸内的油的阻力并且相对于缸移位的推杆的结构。液压缸利用推杆相对于缸的移位而伸缩。

另外，在上述的例子中，当检测杆23由于驱动链条14的断开而借助自重转动时，伸缩体24从解除位置移位到卡合位置，但并不限于此，例如，也可以设置对自动扶梯的异常(例如驱动链条14的断开等)进行检测的传感器，当传感器检测到异常时，使致动器进行电动作而使伸缩体24从解除位置向卡合位置移位。

另外，在上述的例子中，长孔25的长度方向一端部成为阻止棘爪27向伸缩体24收缩的方向移位的止动件，但并不限于此，例如，也可以在支撑部件26上设置突起作为止动件，当伸缩体24的长度成为设定下限长度L2时，棘爪27的对置板271与作为止动件的突起抵接而阻止棘爪27的移位。

另外，在上述的例子中，将本发明应用于自动扶梯，但本发明也可以应用于自动人行道(乘客输送机)。