空气包装装置及其充气阀和制造方法与流程

本发明涉及包装材料，尤其涉及空气包装装置的改进的充气阀。

背景技术：

充气式空气包装装置，因为其内部填充有空气，所以缓冲性能强，而且运输时可以不充气，从而占用空间小，在使用时可以现场充气后再包装待包装物品，从而减小了运输和储存成本，所以这种空气包装装置在市场上受到了广泛的欢迎。

图1至图2示意了现有的空气包装装置的结构，其包括热封在一起的两层外膜1A和1B，以及两层较短的内膜2A和2B，其中两层内膜2A和2B之间形成多个充气通路2C并且在充气完成后能自动密封，而且与两层外膜1A和1B经热封后使空气包装装置形成多个充气室1C。两层外膜1A和1B再经一系列热封而弯折使充气结构形成各种所需形状，从而用于容纳包装物品或者作为填充材料，为包装物品提供空气缓冲作用。

在这种现有技术中，充气阀由两层内膜2A和2B形成，如图2中所示，在进气端，内膜2A和外膜1A热封在一起，内膜2B和外膜1B热封在一起，并且两层内膜2A和2B之间因为设置耐热阻隔装置而没有热封在一起从而形成充气通路2C。充气时，充气时，空气从主气道1D到达充气通路2C，并从充气通路2C进入对应的充气室1C，当充气室1C中空气达到预定压力时，气室1C中的空气会将两层内膜2A和2B压向外膜1A从而使两层内膜2A和2B贴合在同一层外膜1C上实现自封闭效果，以防止充气室1C中的空气向外渗露。

然而，现有的这种充气阀的结构存在着漏气隐患，具体地，在进气端，内膜2B和外膜1B通过热封的方式连接在一起，热熔接的方式会使内膜2B和外膜1B在热封的位置产生薄膜变硬并且脆化，从而内膜2B和外膜1B是脆弱性连接，当所述充气室1C中具有较大的空气压力时，空气可能会进入内膜2B和外膜1B之间将其连接处冲开而从内膜2B和外膜1B之间向外泄露，即内膜2B和外膜1B连接热封处存在被撕裂的风险，从而导致整个充气包装装置不能保压而丧失空气缓冲性能。

也就是说，在上述充气阀结构中，因为空气压力对内膜2B的作用，使得三层薄膜即1A，2A和2B紧密贴合在一起，从而空气不容易从两层内膜2A和2B之间，以及内膜2A和外膜1A之间向外泄露。但是内膜2B和外膜1B之间却容易因为热熔接的断裂而导致空气泄露，从而使整个空气包装装置报废而不能使用。

技术实现要素：

本发明的主要目的在于提供一种空气包装装置及其充气阀，其中所述空气包装装置包括两层气室膜和充气阀，所述充气阀包括形成进气通道的两层阀膜，以及额外的一层补强膜，补强膜设置在一层阀膜和一层所述气室膜之间，从而防止所述充气阀与所述气室膜被撕裂。

本发明的另一目的在于提供一种空气包装装置及其充气阀，其中在充气结束时，上下两层阀膜贴附于下气室膜以防止空气泄露，其中所述补强膜设置在上气室膜与上阀膜之间以防止所述上气室膜与所述上阀膜之间的连接断裂而产生漏气。

本发明的另一目的在于提供一种空气包装装置及其充气阀，其中增加的所述补强膜使得所述上气室膜与所述上阀膜连接强度得到增强，从而在充气单元中充入空气时，空气进入所述上气室膜和所述补强膜之间或者所述补强膜与所述上阀膜之间时，因为所述补强膜两侧都有热封在一起的薄膜，从而所述补强膜与两层薄膜的连接处都不容易断裂。

本发明的另一目的在于提供一种空气包装装置及其充气阀，其中所述补强膜远端部与所述上阀膜热封在一起，这样，在充气结束时，所述补强膜随着两层所述阀膜贴合于所述下气室膜，从而实现单向充气和自封闭性能。

本发明的另一目的在于提供一种空气包装装置及其充气阀，其中所述补强膜邻近所述进气通道入口的近端部进一步地向外延伸，并且可以与所述下气室膜形成进气主通道，这样所述上气室膜不需要延伸至与所述下气室膜平齐，这样可以节省所述上气室膜的材料，从而节省成本。

本发明的另一目的在于提供一种空气包装装置及其充气阀，其中与现有技术中形成充气阀的膜片都设置在两片外膜之间以形成内膜完全不同，本发明的提供所述补强膜并没有完全地设置在所述气室膜之内，而是可以作为暴露在外面的薄膜，从而本发明提供了完全不同的气阀和空气包装结构。

本发明的另一目的在于提供一种空气包装装置及其充气阀，其中所述空气包装装置适合于作为空气缓冲材料，以对其所支撑的物品提供缓冲作用或填充到其他包装装置如包装盒或包装箱中以起到对包装物品的缓冲保护作用，或者所述空气包装装置适合于直接存储包装物品，以在所述包装物品周围提供缓冲效果，从而本发明的空气包装装置应用广泛。

本发明的另一目的在于提供一种空气包装装置及其充气阀，其中所述空气包装装置和所述充气阀的结构和制作工艺简单，成本低廉而且又环保，适合广泛应用于现代物流包装。

为达到以上目的，本发明提供一种空气包装装置，其包括：

一可充气主体，其包括互相叠合的一上气室膜和一下气室膜，以形成至少一充气单元，各个所述充气单元具有一充气室；以及

一充气阀，其包括互相叠合的一上阀膜，一下阀膜和一补强膜，其中所述上阀膜，所述下阀膜和所述补强膜与所述上气室膜和所述下气室膜经一系列热封连接以使所述上下阀膜之间形成至少一进气通道，所述进气通道用于向所述充气室充气，其中充气结束后，所述上阀膜和所述下阀膜贴附于所述下气室膜以封闭所述进气通道从而实现自封闭功能，并且所述补强膜设置在所述上阀膜和所述上气室膜之间以增强所述上阀膜和所述上气室膜之间的连接强度，以防止所述上阀膜被撕裂，从而进一步防止空气泄露。

优选地，所述上气室膜与邻近所述进气通道的进气口的所述上阀膜的近端部和所述补强膜的近端部热封在一起，所述下气室膜与邻近所述进气通道的所述进气口的所述下阀膜的近端部热封在一起。

优选地，其中两层所述阀膜中至少一层所述阀膜内表面设置有一耐热阻隔物，且所述耐热阻隔物设置于两层所述阀膜之间，从而使得在热封工艺中，使得两层所述阀膜之间形成所述进气通道。

优选地，还包括将所述上下阀膜远端部热封连接的一个或多个阻气缝，所述阻气缝阻止所述充气室中空气从所述进气通道反渗。

优选地，所述阻气缝进一步地将所述上下阀膜和所述补强膜与所述下气室膜热封连接，从而使充气结束后，所述上下阀膜和所述补强膜贴附于所述下气室膜以封闭所述进气通道。

优选地，两层所述气室膜是两张独立的薄膜，或者由一张薄膜经对折而形成。

优选地，所述空气包装装置进一步地通过一个或多个分隔缝形成多个所述充气单元，每个所述充气单元中形成至少一所述进气通道。

优选地，装置，其中所述气室膜和所述阀膜和所述补强膜是柔性薄膜，其选自聚乙烯薄膜、聚丙烯薄膜、聚氯乙烯薄膜、聚酯薄膜、聚苯乙烯薄膜和复合薄膜中的一种或几种。

优选地，所述空气包装装置还形成有与所述进气通道相连通的主通道，充气时，空气进入所述主通道，然后分配进入各个所述充气单元的所述充气室。

优选地，所述主通道形成于所述上下气室膜之间。

优选地，所述主通道形成于所述上下阀膜之间。

优选地，所述主通道形成于所述补强膜和所述下阀膜之间。

优选地，所述上下阀膜进一步地包括延伸于邻近所述进气口的其近端部的外延伸段，在所述外延伸段之间形成所述主通道，所述上下气室膜不需要延伸至所述上下阀膜的所述外延伸段的位置。

优选地，所述下阀膜进一步地包括延伸于邻近所述进气口的其近端部的外延伸段，所述补强膜包括延伸于邻近所述进气口的其近端部的补强延伸段，其中在所述下阀膜的所述外延伸段和所述补强膜的所述补强延伸段之间形成所述主通道，所述上气室膜不需要延伸至所述补强膜的所述补强延伸段的位置。

优选地，所述空气包装装置形成充气缓冲垫。

优选地，所述空气包装装置经一系列热封和弯折后形成具有一容纳腔的空气包装袋。

根据本发明的另一方面，本发明提供一种充气阀，其适合于给空气包装装置充气，所述空气包装装置包括一可充气主体，其包括互相叠合的一两层气室膜，以形成至少一充气单元，各个所述充气单元具有一充气室，其中所述充气阀包括互相叠合两层阀膜和一层补强膜，其中两层所述阀膜和所述补强膜与所述两层气室膜通过一系列热封，使两层所述阀膜之间形成用于向所述充气室充气的至少一进气通道，并且在充气结束后两层所述阀膜贴附于其中一层所述气室膜以封闭所述进气通道，所述补强膜设置于另外一层气室膜和一层所述阀膜之间。

优选地，两层所述气室膜包括一上气室膜和一下气室膜，两层所述阀膜包括一上阀膜和一下阀膜，其中所述上气室膜与邻近所述进气通道的进气口的所述上阀膜的近端部和所述补强膜的近端部热封在一起，所述下气室膜与邻近所述进气通道的所述进气口的所述下阀膜的近端部热封在一起，并且所述补强膜设置在所述上阀膜和所述上气室膜之间以增强所述上阀膜和所述上气室膜之间的连接强度从而防止所述上阀膜被撕裂。

优选地，两层所述阀膜中至少一层所述阀膜的所述内表面设置有一耐热阻隔物，且所述耐热阻隔物置于两层所述阀膜之间，从而使得在热封工艺中，使得两层所述阀膜的两层所述阀膜之间形成所述进气通道。

优选地，还包括将所述上下阀膜热封连接的一个或多个阻气缝，所述阻气缝阻止所述充气室中空气从所述进气通道反渗。

优选地，所述阻气缝进一步地将所述上下阀膜和所述补强膜与所述下气室膜热封连接，从而使充气结束后，所述上下阀膜和所述补强膜贴附于所述下气室膜以封闭所述进气通道。

优选地，所述上下阀膜和所述补强膜是柔性薄膜，其选自聚乙烯薄膜、聚丙烯薄膜、聚氯乙烯薄膜、聚酯薄膜、聚苯乙烯薄膜和复合薄膜中的一种或几种。

本发明的空气包装装置，其制造方法包括如下步骤：

(a)将五层薄膜互相叠合在一起，其中所述第一层薄膜和第五层薄膜形成上气室膜和下气室膜，第三层薄膜和第四层薄膜所述上阀膜和下阀膜，第二层薄膜形成补强膜，并且将耐热阻隔物置于所述上阀膜和下阀膜之间；以及

(b)藉由热封步骤使所述五层薄膜形成具有一个或多个可充气并且存储气体的充气单元的可充气主体，其中通过密封缝将其将所述上气室膜和所述补强膜以及所述上阀膜的近端部热封在一起，并且将所述下气室膜与所述下阀膜的近端部热封在一起，从而在所述上下阀膜之间形成所述进气通道，当所述充气单元的充气室中达到预定气压时，所述上下阀膜贴附于所述下气室阀膜从而封闭所述进气通道，所述补强膜增强所述上气室膜和所述上阀膜之间的连接强度以防止所述上阀膜被撕裂。

优选地，所述上下气室膜互相重叠地排列并且所述上下气室膜之间形成用于向各个所述进气通道充气的主通道。

优选地，所述上下阀膜的外延伸段延伸至所述上下气室膜的外部，并且将所述上下阀膜的外延伸段互相叠合地排列以形成用于向各个所述进气通道充气的主通道。

优选地，所述补强膜的补强延伸段与所述下气室膜叠合地排列以形成用于向各个所述进气通道充气的主通道。

优选地，所述补强膜的补强延伸段与所述下阀膜的外延伸段叠合地排列以形成用于向各个所述进气通道充气的主通道。

优选地，所述的制造方法还包括步骤：通过多列互相间隔的分隔缝将所述五层薄膜热封，以形成多个所述充气单元，各个所述充气单元中形成至少一所述进气通道。

优选地，所述的制造方法还包括步骤：通过一列或多列弯折缝的热封，将两层所述气室膜热封连接，并且使各个所述充气单元形成互相连接并且互相连通的多个子充气单元，从而沿着所述弯折缝弯折，使所述可充气主体形成多个充气侧壁，所述充气侧壁界定形成用于容纳包装物品的容纳腔。

附图说明

图1是是现有技术的空气包装装置的结构局部示意图。

图2是现有技术的空气包装装置的充气阀的截面示意图。

图3是根据本发明的一个优选实施例的空气包装装置的结构示意图。

图4A是根据本发明的上述优选实施例的空气包装装置的充气阀的沿图3中A-A线的截面示意图。

图4B是根据本发明的上述优选实施例的空气包装装置的充气阀的沿图3中B-B线的截面示意图。

图4C是根据本发明的上述优选实施例的空气包装装置的充气阀的另一种变形实施方式的截面示意图。

图5是根据本发明的上述优选实施例的空气包装装置的充气阀的图4B中A处截面局部放大示意图。

图6是根据本发明的上述优选实施例的空气包装装置的充气时的结构示意图。

图7根据本发明的上述优选实施例的空气包装装置的充气后的结构示意图。

图8根据本发明的另一个优选实施例的空气包装装置的立体结构示意图。

图9根据本发明的另一个优选实施例的空气包装装置的展开结构示意图。

图10是根据本发明的上述优选实施例的空气包装装置的充气阀的变形实施方式沿图9中C-C线截面示意图。

图11是根据本发明的上述优选实施例的空气包装装置的充气阀的另一种变形实施方式的截面示意图。

图12是根据本发明的上述优选实施例的空气包装装置的充气阀的另一种变形实施方式的截面示意图

具体实施方式

以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。在以下描述中界定的本发明的基本原理可以应用于其他实施方案、变形方案、改进方案、等同方案以及没有背离本发明的精神和范围的其他技术方案。

如图3至图7所示是根据本发明的一个优选实施例的空气包装装置，其具有可充气结构，以在充气后可以为各种包装物品如电子产品、食品、医药产品、化工原料、生物材料、塑料陶瓷、快速消费品等提供空气缓冲效果，而且在未使用时，可以不充气而方便存储和运输，在使用时再现场充气，从而使用非常方便。

在本发明的这个优选实施例中，所述空气包装装置可以实施为空气缓冲材料，其在充气后可以形成如图7所示的充气缓冲垫，从而为其支撑物提供空气缓冲效果，或者作为填充材料放置在其他包装装置如包装箱或包装盒中，以为包装物品提供空气缓冲效果。

具体地，所述空气包装装置包括至少一可充气主体10，所述可充气主体10包括两层气室膜，以用于形成至少一充气单元13。所述空气包装装置进一步地包括至少一充气阀20，以用于向所述充气单元13进行充气。为方便描述，两层所述气室膜中的一层所述气室膜定义为上气室膜11，另一层所述气室膜定义为下气室膜12。本领域技术人员应该可以理解的是，所述上下气室膜11和12的上下位置关系是相对的，在实际应用中，所述上气室膜11可能位于所述下气室膜12的下方，所述下气室膜12可能位于所述上气室膜11的上方。

所述充气单元13主要由两层气室膜即上气室膜11和下气室膜12经热封形成，所述上气室膜11和所述下气室膜12可以是两层柔性薄膜，其可以由各种合适的薄膜材料制成，如聚乙烯薄膜、聚丙烯薄膜、聚氯乙烯薄膜、聚酯薄膜、聚苯乙烯薄膜或复合薄膜等。本发明在这方面并不受到限制，只要是合适的柔性薄膜即可。所述上气室膜11和所述下气室膜12相互重叠并经热封后形成所述充气单元13的用于储存空气的充气室14。

所述充气阀20用于向所述充气单元13充气，即充气时，气体如空气从所述充气阀20中进入各个所述充气单元13中的所述充气室14，当所述充气室14中的气压达到要求后停止充气。这样所述空气包装装置呈充气状态，从而可以提供空气缓冲效果。

值得一提的是，在本发明的这个优选实施例中，所述充气阀20是单向充气阀，即在充气时，当所述充气室14中的气压达到预定程度后，所述充气室14中的气压会使所述充气阀20处于关闭状态，而不能再继续充气，并且所述充气室14中的空气也不容易从所述充气阀20泄露。

更具体地，所述充气阀20包括两层阀膜21和22和至少一层补强膜23。类似地，两层阀膜21和22分别定义为上阀膜21和下阀膜22，其中本领域技术人员应该可以理解的是，所述上下阀膜21和22的上下位置关系是相对的，在实际应用中，所述上阀膜21也可能位于所述下阀膜22的下方，所述下阀膜22也可能位于所述上阀膜21的上方。

类似地，所述上阀膜21和所述下阀膜22以及所述补强膜23可以是三层柔性薄膜，其可以由各种合适的薄膜材料制成，如聚乙烯薄膜、聚丙烯薄膜、聚氯乙烯薄膜、聚酯薄膜、聚苯乙烯薄膜或复合薄膜等，本发明在这方面也并不受到限制，只要是合适的柔性薄膜即可。

根据本发明的这个优选实施例，所述上阀膜21和所述下阀膜22互相叠合，并且与所述上气室膜11和所述下气室膜12经适当的排列后再经过一系列合适的热封缝30形成可充气结构，所述热封缝通过合适的热封工艺完成，以将两层或多层薄膜在需要的位置进行热封。

上述五层薄膜经热封后形成内部的可储气空间，并且形成一主通道15，其具有一充气口151，其中当有充气设备的充气嘴40从所述充气口151进入所述主通道15，从而所述可充气主体10适合于经由所述主通道15进行充气操作。

更具体地，所述上阀膜21和所述下阀膜22经叠合并热封后形成至少一进气通道24，并且在进气端形成用于充气的一进气口241，其中所述进气通道24和所述主通道15相连通。在充气时，使用者可以利用充气设备40如充气泵从所述充气口151向所述空气包装装置充气，这时空气从所述充气口151进入所述主通道15，并从所述主通道15经由各个所述进气口141进入所述进气通道24，从而向所述充气单元13进行充气，以使各个所述充气室14内充入预定量的空气。

值得一提的是，所述热封缝30可以包括多个互相间隔的分隔缝31，这样两个或多个充气单元13并排排列并且相连接以形成所述可充气主体10，其中所述充气阀20形成有对应每个所述充气单元13的所述进气通道24。换句话说，各个所述充气单元13可以独立地充气，在相邻两所述充气单元13之间形成延长的所述分隔缝31，其可以实施为相邻两所述充气单元13之间的热封线，从而藉由这些分隔缝31可以形成多个单独的充气室14。这样在一个所述充气单元13被损坏而漏气时，其他的所述充气单元13可以不受影响。当然，值得一提的是，所述充气单元13也可以互相连通，这样只需要一个充气阀20形成的一个所述进气通道24，就可以对所有所述充气单元11充气。也就是说，本发明的所述空气包装装置可以通过所述上气室膜11和所述下气室膜12的热封形成多个所述充气单元13。

在这个优选实施例中，所述充气阀20对应多个所述充气单元13形成多个所述进气通道24，也即是说，所述分隔缝31在热封两层气室膜11和12时也一并热封两层阀膜21和22和补强膜23，从而将五层薄膜热封在一起而形成多个所述进气通道24和多个所述充气室14，每个所述进气通道24适合于向对应的所述充气室14进行充气。

值得一提的是，多个互相间隔的所述分隔缝31可以等间距地排列，以形成气室直径相同的多个所述充气单元13，当然也可以不等间距地排列，以形成气室直径不相同的多个所述充气单元13。多个互相间隔的所述分隔缝31可以互相平行地排列，也可能预定数目的所述分隔缝31倾斜地排列，或在局部位置形成转折等，本发明在这方面并不受到限制。各个所述充气单元13中可以形成一个所述进气通道24，在气室直径较大所述充气单元13中，也可能会经热封工艺而形成两个或多个所述进气通道24，从而提高充气效率。

另外，因为每所述充气单元13的形状在充气后可以变化，从而可充气主体10可以制成各种形状和尺寸。所述充气单元13可以是条状如横向条状和/或纵向条状等，或块状，其形状不受限制，在这个优选实施例中，所述充气单元13可以形成条状。

在本发明中，所述补强膜23设置在所述上气室膜11和所述上阀膜21之间，以增强所述上气室膜11和所述上阀膜21之间的连接强度。更具体地，所述上阀膜21具有邻近所述进气口241的近端部211，以及远离所述进气口241的远端部212。所述补强膜23在邻近所述进气口241的位置具有近端部231，以及远离所述进气口241的远端部232。其中所述上阀膜21的近端部211与所述补强膜23的近端部231与所述上气室膜11热封在一起，从而在所述充气阀20的近端部，所述上气室膜11和所述上阀膜21的连接强度通过所述补强膜23的设置而得到加强。

也就说，在所述充气阀20的近端部，三层薄膜11，21和23热封在一起，从而所述上气室膜11和所述上阀膜21不容易断裂。所述上阀膜21和所述上气室膜11之间通过增强一层起到加强作用的所述补强膜23，从而使两者的连接更稳固。从另外一方面说，所述补强膜23的近端部231上下侧分别与所述上气室膜11和所述上阀膜21热封在一起，这样，所述补强膜23与所述上气室膜11之间的连接会由所述上阀膜21在其底侧起到加强稳固作用，从而防止所述补强膜23与所述上气室膜11之间产生断裂。而所述补强膜23与所述上阀膜21之间的连接会由所述上气室膜11在其上侧起到加强稳固作用，从而防止所述补强膜23与所述上阀膜21之间产生断裂。

在充气操作时，空气从所述进气口241经由所述进气通道24进入所述充气室14，当所述充气室24中达到足够大的气压时，两层所述阀膜21和22贴附于其中一层所述气室膜如所述下气室膜12，从而封闭所述进气通道24，以防止空气从所述进气通道24反渗。在现有技术中，内膜2B和外膜1B的连接处可能会产生脆裂，气柱内的空气还可能经由内膜2B和外膜1B之间向外泄露，导致失去空气缓冲性能。而且，当内膜2B和外膜1B的连接处发生撕裂后，内膜连接处的撕裂导致气柱内的空气会经由两层内膜之间的进气通路处泄漏。

而在本发明中，因为所述上阀膜21和所述补强膜23的近端部211和231都与所述上气室膜11热封在一起，从而增强了连接强度，从而进一步地保证了所述空气包装装置的气密性能。

另外，所述补强膜23的远端部232和所述上阀膜21的远端部211热封连接在一起，这样，在充气完成时，空气压力作用于所述补强膜23，从而将所述补强膜23，所述上下阀膜21和22一起压向所述下气室膜12，从而使四层薄膜叠合在一起而封闭所述进气通道24从而防止漏气。优选地，类似所述补强膜23和所述上阀膜21，所述下阀膜22具有近端部221和远端部222，所述上阀膜22的近端部221与所述下气室膜12热封在一起，所述下阀膜22的远端部222与所述补强膜23的远端部332和所述上阀膜21的远端部212通过同样的热封连接于所述下气室膜12，从而使所述充气阀20的所述上下阀膜21和22以及所述补强膜23在充气完成后能够朝向同一气室膜地，即朝向这个优选实施例中的所述下室膜12贴合，以依靠自身结构实现锁气封闭性能。

在这个实施例中，所述补强膜23的长度可以小于所述上阀膜21和所述下阀膜22的长度，从而当所述补强膜23重叠于所述上阀膜21和所述下阀膜22的近端时，所述充气阀20的所述补强膜23的近端部231和所述上下阀膜21和22的近端部211和221叠合在一起，所述上阀膜21和所述下阀膜22的远端部212和222可以重叠在一起，但所述补强膜23的远端部231未与所述上阀膜21和所述下阀膜22的远端部212和222完全对齐而重叠在一起。值得一提的是，所述补强膜23的长度定义为所述补强膜23的近边缘和远边缘之间的距离。各个所述上阀膜21和所述下阀膜22的长度定义为所述上阀膜21和所述下阀膜22的近边缘与远边缘之间的距离。

下面，进一步地说明上述五层薄膜之间的热封连接方式。如图4A，图4B和图5中所示，所述热封缝30进一步地包括密封缝32，其将所述上气室膜11和所述补强膜23以及所述上阀膜21的近端部211热封在一起，并且将所述下气室膜12与所述下阀膜22的近端部221热封在一起。所述密封缝32可以由一次热封工艺而形成，将通过一次热封，完成五层薄膜上述的热封连接方式。当然，根据需要，可能会提供一条或多条密封缝32。值得一提的是，在热封工艺中，所述上下阀膜21和22中在近端附近设置有耐热阻隔物26，从而所述上下阀膜21和22之间不会因为这次密封缝32的热封而完全密封地热封在一起，而是因为耐热阻隔物26的存在而不热封在一起从而不会关闭所述进气口241，从而形成能够充气的所述进气通道24。所述耐热阻隔物26可以在完成热封后取出，或者优选地，在这个优选实施例中，所述耐热阻隔物26可以是硅油、PVA、耐高温搞抗粘油墨等手段，其印刷在所述上下阀膜21和22中其中一层阀膜的内表面，如所述上阀膜21的内表面并且朝向所述下阀膜22地设置，并且其表面对应需要印刷如耐高温抗粘油墨的位置可以预先经过电晕处理，从而使所述耐高温油墨的粘贴更稳固。

值得一提的是所述耐热阻隔物26不需要完全延伸至所述上下阀膜21和22的远端部212和222。所述上下阀膜21和22以及所述补强膜23在远端进一步地通过阻气缝33热封连接在一起，并且所述阻气缝33进一步地将所述上下阀膜21和22以及所述补强膜23的远端部212、222和232与所述下气室膜12热封连接而不与上气室膜11连接，从而在所述充气室14内达到预定气压后，空气压力的作用使得所述充气阀20的这三层薄膜21、22和23贴附于所述下气室膜12。

所述阻气缝33的形状可以各式各样，并且可以使所上下阀膜21和22的远端部212和222之间形成迂回通道，这样所述充气室14的空气也不容易绕过所述阻气缝33进入由所述耐高温阻隔物25而形成的所述进气通道24。本领域技术人员可以理解的是，所述阻气缝33只在各个所述充气单元13沿着其宽度方向的局部区域设置，而不会完全将各个所述充气单元13沿横向方向完全密封从而导致不能进气。

所述热封缝30还包括对应于各个所述进气通道24两侧的侧向密封缝34，其将所述下气室膜12与所述上下阀膜21和22以及所述补强膜23热封在一起，从而形成所述进气通道24的侧壁。所述进气通道24的宽度由所述两侧向密封缝34界定。具体地，所述两侧向密封缝34可以为两倾斜热封线，从而所述进气通道24的宽度从所述进气口241向所述充气室14递减。换句话说，所述进气通道24的近开放端为一较大的开放端，而所述进气通道24的远开放端为一锥形开放端并与所述充气室14连通。所述锥形的进气通道24进一步避免空气从所述充气室14泄露到所述进气口241。

如图3和图4A中所示，在这个优选实施例中，所述上阀膜21和所述下阀膜22延伸进入所述上气室膜11和所述下气室膜12形成的所述主通道15中，所述充气阀20进一步地分别通过一连接缝38与所述上气室膜11和所述下气室膜12热封在一起。所述连接缝38可以是通过一次热封即可成形，也就是说通过热压模具将上述五层膜在其上下两侧执行热封压合操作，这样在上下两侧，所述上气室膜11和所述上阀膜21通过所述连接缝38热封接合在一起，所述下阀膜22和所述下气室膜12以及所述补强膜23也通过所述连接缝38热封接合在一起。而所述印刷阻隔物25延伸至与所述上下阀膜21和22边缘平齐，这样，在执行热封形成所述连接缝38的过程中，所述上下阀膜21和22不会热封在一起，从而不会影响所述进气口241的形成，以使所述主通道15和所述进气通道24相连通。如图3所示，所述空气包装装置可以包括一列呈点状排列的所述连接缝38，各个所述连接缝38位于对应的各个所述印刷阻隔物25的端部。

如图4C中所示，根据另外的变形实施方式，所述补强膜23可以没有延伸进入所述主通道15中，这样，所述连接缝38分别将所述上阀膜21和所述上气室膜11热封连接，和将所述下阀膜22和所述下气室膜12热封连接。所述补强膜23使得所述下阀膜22和所述下气室膜12的连接强度加强。

值得一提的是，当充气时空气进入所述主通道15，所述上下气室膜11和12膨胀会因为所述连接缝38的设置而相应地分别拉动所述上下阀膜21和22一起膨胀，从而方便打开所述进气口241。

为了制得所述空气包装装置，本发明还提供一种制造方法，其包括如下步骤：将五层薄膜互相叠合在一起，其中第一层薄膜和第五层薄膜形成所述上气室膜11和所述下气室膜12，第三层薄膜和第四层薄膜形成所述上阀膜21和所述下阀膜22，第二层薄膜形成所述补强膜23，并且将耐热阻隔物26置于所述上阀膜21和所述下阀膜22之间；藉由热封步骤使所述五层薄膜形成具有一个或多个可充气并且存储气体的所述充气单元13的所述可充气主体10，其中通过所述密封缝32将其将所述上气室膜11和所述补强膜23以及所述上阀膜21的近端部211热封在一起，并且将所述下气室膜12与所述下阀膜22的近端部221热封在一起，从而在所述上下阀膜21和22之间形成所述进气通道24，当所述充气单元13的充气室14中达到预定气压时，所述上下阀膜21和22贴附于所述下气室阀膜12从而实现自封闭，所述补强膜23增强所述上气室膜11和所述上阀膜21之间的连接强度以防止空气从所述上气室膜11和所述上阀膜21之间泄露。

在这个优选实施例，还可能包括通过所述分隔缝31处的热封步骤使所述可充气主体10形成多个并排排列的所述充气单元13，各个所述充气单元13可以具有对应的所述进气通道24，从而实现互不干扰，单独充气。整个可充气主体10还有其他边界热封缝35等，并且形成主通道15及充气口151，所述主通道15相当于形成一个分配通路。当充气时，充气设备40的充气嘴进入所述充气口151，空气从所述主通道15经由各个所述进气口241进入各个所述进气通道24，从而充入各个所述充气单元13的所述充气室14中。另外，值得一提的是，在热封工艺中，热封操作中可以采用同一个模具一次热封成型，也可能按次序在不同模具中进行热封操作。

如图8至图10所示是根据本发明的另外一种优选实施例的空气包装装置及其充气阀20。在这个优选实施例中，所述空气包装装置不仅仅是一种填充材料，而是经过将薄膜的热封和弯折后形成容纳腔16，从而可以直接将包装物品容纳在所述容纳腔16从而所述空气包装装置得以在所述包装物品周围提供空气缓冲效果，从而作为空气包装袋使用。所述空气包装装置的形状和尺寸等可以根据需要而设计。

更具体地，类似地，所述空气包装装置也包括由两层所述气室膜11和12形成的可充气主体10，以及三层所述阀膜21、22和23形成的所述充气阀20，所述充气阀20用于向所述可充气主体10的各个所述充气单元13充气。

在图8和图9所示的例子中，所述空气包装装置可以形成一个U型包装袋，本领域技术人员可以理解的是，这里所举的例子只作为示例而并不限制本发明，本领域技术人员可以根据需要设计具有所述容纳腔16的其他类型的空气包装袋。

在这个优选实施例中，如图10中所示，所述补强膜23在近端进一步地包括延伸于所述近端部231的补强延伸段233，这样所述补强膜23和所述下气室膜12之间形成所述主通道15，从而充气时，空气从所述补强膜23和所述下气室膜12之间的所述主通道15，然后经由对应的各个所述进气通道24进入各个所述充气单元13的充气室14。

因为所述补强膜23具有所述补强延伸段233，从而所述上气室膜11可以节省一部分材料。这样，所述补强延伸段233相当于可以在暴露在最外侧，而不是类似上述第一个实施例中位于两层所述气室膜11和12内部。即所述上气室膜11的近端部与所述补强膜23和所述上阀膜21和近端部231和211热封在一起，而不延伸至所述补强膜23的所述补强延伸段233的位置。所述补强膜23的所述延伸段233与所述下气室膜12的近端部相叠合。

所述可充气主体10的每个所述充气单元13分别具有多个弯折缝36，如图11中所示，每个所述充气单元13可以具有两个弯折缝36，从而将各个所述充气单元13分成三个互相连接并且互相连通的子充气单元131。值得一提的是，这些所述充气单元11的所述弯折缝36的位置对应，也就是说，所述可充气主体10相当于具有两列互相间隔地设置的弯折缝36，设置在多个所述充气单元13的所述弯折缝104沿着直线排列，但是并不是连续的，从而相邻两列所述弯折缝104之间形成一个可充气侧壁，从而使所述具有空气缓冲性能的包装盒形成了多个侧壁，这些侧壁包围出经弯折后形成所述容纳腔16，以用于容纳包装物品。也可以说，所述可充气主体10具有多列用于弯折的弯折缝36，其可以排列成互相间隔地设置的节点线，从而沿着这些列弯折缝36可以将这些充气单元13进行弯折，使所述可充气主体10的这些子充气单元131分别形成多个气室侧壁。本领域技术人员可以理解的是，所述可充气主体10的所述弯折缝36的列数可以根据需要设置，从而得到理想数量的所述气室侧壁。

进一步地，各个所述弯折缝36设置在对应的所述充气单元13的中间位置，并且与相邻的两个所述分隔缝31之间留有预定间隔，从而形成相邻所述子充气单元131之间的连通通道17，这样在充气时，空气从各个所述进气通道24进入各个所述充气单元13时，可以分配至同一个所述充气单元13的各个所述子充气单元131。另外，所述弯折缝36也可以不设置在对应的所述充气单元13的中间位置，而是与所述分隔缝31一体地成形，而将所述连通通道17形成在所述充气单元13的中间位置。

另外，在这个优选实施例中，将所述可充气主体10沿两列所述弯折缝36弯折后，两列所述弯折缝36之间的充气侧壁形成底侧壁，而所述底侧壁两侧分别形成前后侧壁，所述前后侧壁进一步地通过两侧的端封缝37地热封，使所述可充气主体10两侧得以热封起来，从而形成了一端开口的所述容纳腔16。可以理解的是所述端封缝37可以连续的热封缝也可以是间隔的热封缝。所述端封缝37可以设置在所述可充气主体10的最外侧的所述分隔缝31上，也可以是最外侧的所述分隔缝31和所述端封缝37在一次热封中一起形成。或者，所述端封缝37也是区别于最外侧的所述分隔缝31的另外的热封缝。

所述空气包装装置可以单独使用，以用来给包装物品提供空气缓冲效果。也可以搭配其他包装装置如包装箱或包装盒使用，即包装物品可以放入所述空气包装装置的所述容纳腔16中，然后载有所述包装物品的所述空气包装装置再放入另外的包装箱中，从而进一步给包装物品提供保护的作用，以方便包装物品的存储和运输。

如图11所示是根据本发明的所述空气包装装置及其充气阀的另外的优选变形实施例。在这个实施例中，所述充气阀20的所述上下阀膜21和22进一步分别包括延伸其近端部211和221的外延伸段213和223。所述外延伸段213和223之间可以形成所述主通道15，从而所述上下气室膜11和12的长度得以减小。

在本发明的这个优选实施例中，向各个所述充气室14充气时，空气只在两层所述阀膜21和22之间进行分配，而不像图1和图2的现有技术中，会先进入两层外膜1A和1B之间的主通道1D，然后再进入充气通路2C。而在本发明中，空气只进入两层阀膜21和22之间，而不会受到两层气室膜11和12的影响，也不会进入某层阀膜与气室膜之间，从而保证充气的顺畅性。

更具体地，在本发明的这个优选实施例中，不像图1和图2的现有技术中，两层内膜2A和2B完全设置在两层外膜1A和1B之间，本发明的所述充气阀20的两层所述阀膜21和22只是部分地与两层所述气室膜11和12相互叠合。如图11中所示，所述上阀膜21与所述上气室膜11部分地叠合，所述下阀膜22与所述第二气室膜22部分地叠合。

也就是说，在本发明中，所述气室膜11和12并没有延伸至所述主通道15的位置，而是从所述充气阀20的局部位置叠合后热封在一起。因为所述主通道15两侧分别只有一层所述外延伸段213和223，充气时空气进入所述主通道15后，可以较容易地使两层所述阀膜21和22的所述外延伸段213和223膨胀，从而打开进入各个所述充气单元13的所述进气通道24。

值得一提的是，在本发明的这个优选实施例中，所述充气阀20的两张阀膜21和22可以是独立的薄膜，其互相叠合后再经热封而形成所述主通道15和所述进气通道24。本领域技术人员可以理解的是，所述充气阀20也可以仅由一张薄膜经对折而形成。在上述各个优选实施例中，所述气室膜11和12可以是独立的薄膜，也可以是一张薄膜经对折而形成。

另外，参见图12，所述主通道15也可以形成在所述补强膜23和所述下阀膜22之间，这样所述上阀膜21不需要暴露在外部并节省材料。即所述补强膜23包括补强延伸段231，所述下阀膜22包括外延伸段223，所述主通道15形成在所述补强膜23的所述补强延伸段231和所述下阀膜22的所述外延伸段223之间，从而保证充气顺畅性。

值得一提的是，在图10至图12中所示的实施例中，不像图1和图2的现有技术中，空气需要会先进入两层外膜1A和1B之间的主通道1D，然后再进入充气通路2C。也不像现有技术中，气阀膜2A和2B都在两层外膜1A和1B之间，而是所述充气阀20至少一层膜可以延伸至暴露在所述气室膜11和12的外部，并且可以用于形成所述主通道15。而且，也可以不需要第一个实施例中用于方便打开所述上下阀膜21和22之间的进气口241的所述连接缝38。

本领域的技术人员应理解，上述描述及附图中所示的本发明的实施例只作为举例而并不限制本发明。本发明的目的已经完整并有效地实现。本发明的功能及结构原理已在实施例中展示和说明，在没有背离所述原理下，本发明的实施方式可以有任何变形或修改。