车架结构及起重机的制作方法

本发明涉工程机械领域，具体涉及一种车架结构及起重机。

背景技术：

越野轮胎起重机是一种既可进行支腿支撑吊重也可进行轮胎吊重及吊重行驶的起重机，其越野性能高，机动灵活，故被广泛于油田、仓库、货场、林矿、码头、物流基地等场所。越野轮胎起重机具有两种作业形式：支腿支撑吊重和轮胎支撑吊重。支腿支撑吊重时，活动支腿从车架前段和车架后段中伸出，支撑地面，将整个起重机支起。轮胎支撑吊重时，车辆依靠轮胎支撑并能吊重行驶。

发明人发现，现有技术中至少存在下述问题：目前越野轮胎起重机的车架是由车架前段、车架后段分别与车架主体焊接而成，无论轮胎支撑吊重状态还是支腿支撑吊重状态下，车架前、后段采用焊接结构，虽然满足行驶要求，但作业时整机基距无法增大，不能充分发挥吊重作业性能。

技术实现要素：

本发明的其中一个目的是提出一种车架结构及起重机，用以在满足行驶要求的前提下增加整机的基距。

为实现上述目的，本发明提供了以下技术方案：

本发明提供了一种车架结构，包括第一车架段、车架主体以及第二车架段，所述第一车架段和所述第二车架段分别位于所述车架主体的两端，所述第一车架段和所述第二车架段至少其中之一作为可伸缩部，所述可伸缩部与所述车架主体可伸缩连接。

在可选的实施例中，车架结构还包括驱动结构，所述驱动结构用于驱动所述可伸缩部相对于所述车架主体伸缩。

在可选的实施例中，所述驱动结构包括油缸，所述油缸的一端与所述可伸缩部连接，所述油缸的另一端与所述车架主体连接。

在可选的实施例中，车架结构还包括防磨损结构，所述防磨损结构设于所述可伸缩部与所述车架主体的可伸缩连接处。

在可选的实施例中，所述防磨损结构包括滑块，所述滑块设于所述可伸缩部与所述车架主体之间的缝隙内，所述滑块与所述可伸缩部或者所述车架主体固定相连，所述第一缝隙位于所述第二缝隙上方。

在可选的实施例中，所述滑块包括第一滑块和第二滑块，所述第一滑块位于所述可伸缩部与所述车架主体之间的第一缝隙内，所述第一滑块与所述车架主体固定相连，所述第二滑块位于所述可伸缩部与所述车架主体之间的第二缝隙内，所述第二滑块与所述可伸缩部固定相连。

在可选的实施例中，所述第一滑块比所述第二滑块长。

在可选的实施例中，所述第一滑块包括摩擦部和阻挡部，两者固定相连，所述阻挡部位于所述车架主体的外侧。

在可选的实施例中，所述第一车架段作为所述可伸缩部，所述第二车架段与所述车架主体固定相连；

或者，所述第二车架段作为所述可伸缩部，所述第一车架段与所述车架主体固定相连；

或者，所述第二车架段、所述第一车架段均与所述车架主体可伸缩连接。

本发明实施例还提供一种起重机，包括本发明任一技术方案提供的车架结构。

基于上述技术方案，本发明实施例至少可以产生如下技术效果：

上述技术方案，将第一车架段和/或第二车架段与车架主体可伸缩连接，在行驶过程中，可伸缩部处于回缩状态，能够满足行驶要求；在需要起重作业时，可伸缩部伸出，增加整机的基距，扩大作业范围，充分提高整机吊重作业性能。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例一提供的车架结构的分解示意图；

图2为本发明实施例一提供的车架结构处于运输行驶状态的立体示意图；

图3为本发明实施例一提供的车架结构处于吊重工作状态的立体示意图；

图4为本发明实施例一提供的车架结构处于吊重工作状态的主视示意图；

图5为本发明实施例一提供的车架结构处于吊重工作状态的俯视示意图；

图6为本发明实施例一提供的车架结构和活动支腿连接后车架结构处于回缩状态立体示意图；

图7为本发明实施例一提供的车架结构和活动支腿连接后车架结构处于回缩状态剖视示意图；

图8为本发明实施例一提供的车架结构第一滑块结构示意图；

图9为本发明实施例一提供的车架结构第二滑块结构示意图；

图10为本发明实施例二提供的车架结构和活动支腿连接后车架结构处于回缩状态剖视示意图。

附图标记：

1、第二车架段；2、第一滑块；3、第二滑块；4、第一车架段；5、油缸；6、销轴；7、轴挡板；8、螺栓；9、垫圈；10、油杯；11、车架主体；12、活动支腿；13、摩擦部；14、阻挡部。

具体实施方式

下面结合图1～图10对本发明提供的技术方案进行更为详细的阐述。

本实施例中需要用到的技术术语或名词解释。

越野轮胎起重机：一种既可进行支腿支撑吊重也可进行轮胎吊重及吊重行驶的起重机。

越野轮胎起重机行驶运输状态：起重机将支腿收回，上车不吊重作业只移动转场的状态。

越野轮胎起重机吊重作业状态：分为支腿支撑和轮胎支撑工作，上车吊重作业的状态。

车架：起重机下车的主要承重结构，用以放置和固定其他零部件。

第二车架段：由板材拼焊成形，与车架主体相连，支撑起重作业的箱型结构。

车架主体：由板材拼焊成形，用于连接第一车架段和第二车架段的箱型结构。

第一车架段：由板材拼焊成形，与车架主体相连，支撑起重作业的箱型结构。

活动支腿：由板材拼焊成形，可来回伸缩，用于支撑起重机的箱型结构。

基距：车辆纵向支腿跨距。

参见图1，本发明实施例提供一种车架结构，适用于起重机，尤其适用于大吨位越野轮胎起重机。车架结构包括第一车架段4、车架主体11以及第二车架段1，第一车架段4和第二车架段1分别位于车架主体11的两端，具体是车架主体11纵向方向的两端。第一车架段4和第二车架段1至少其中之一作为可伸缩部，可伸缩部与车架主体11可伸缩连接。

参见图6，第一车架段4、第二车架段1都连接有活动支腿12。

本实施例中，以第一车架段4作为可伸缩部为例，第二车架段1与车架主体11固定相连，具体可以为焊接。

上述车架结构，可不影响各活动支腿与车架主体之间的连接方式，亦可不改变活动支腿结构。

可伸缩部伸缩的动力可以来自于外部动力，或者在车架结构内部设置驱动结构。本实施例中以采用下述方式为例。

车架结构还包括驱动结构，驱动结构用于驱动可伸缩部相对于车架主体11伸缩。

驱动结构比如包括油缸5，油缸5伸出、回缩会带动可伸缩部同步伸出、回缩。当然，驱动结构也可以采用马达和链条(或皮带)连接结合的方式实现可伸缩部的伸出、回缩。

参见图7，本实施例中，驱动结构包括油缸5，油缸5的一端与可伸缩部，即第一车架段4连接，油缸5的另一端与车架主体11连接。这种形式的驱动结构，操作方便，结构简单紧凑，不会过于增加整机重量，有利于整机向轻量化发展。

进一步地，车架结构还包括防磨损结构，防磨损结构设于可伸缩部，即第一车架段4与车架主体11的可伸缩连接处。

参见图1和图7，在未承载状态下，第一车架段4与车架主体11之间基本为面接触。但在承载之后，第一车架段4会下弯、车架主体11会上翘，第一车架段4和车架主体11之间会变为线接触。设置防磨损结构之后，第一车架段4与车架主体11之间能保持面接触，达到增加受压面积，达到伸缩式车架结构的传力均匀，减少应力集中的效果。

参见图7，具体地，防磨损结构包括滑块，滑块设于可伸缩部(即第一车架段4)与车架主体11之间的缝隙内，滑块与可伸缩部或者车架主体11固定相连。滑块可采用耐磨材质。

参见图7，进一步地，滑块包括第一滑块2和第二滑块3，第一滑块2位于可伸缩部与车架主体11之间的第一缝隙内，第一滑块2与车架主体11固定相连。第二滑块3位于可伸缩部与车架主体11之间的第二缝隙内，第二滑块3与可伸缩部固定相连。第一缝隙、第二缝隙是相对而言的，第一缝隙位于第二缝隙上方，此处的上、下等方位词以起重机的上、下为参照。

这样在可伸缩部伸出、回缩过程中，第一滑块2与第一车架段4保持面接触，第二滑块3与车架主体11始终为面接触，降低了应力集中现象。

由于车架主体11承载更大，故第一滑块2可比第二滑块3长。

参见图8，第一滑块2包括摩擦部13和阻挡部14，两者固定相连，阻挡部14位于车架主体11的外侧。阻挡部14起到限位作用，使得安装十分便捷准确。

可以理解的是，若第二车架段1作为可伸缩部，上述技术方案也是基于相同原理的可以类推得到的，本文不再赘述。在此情况下，第一车架段4与车架主体11固定相连，具体也可为焊接。

下面结合附图再加以详细介绍。

伸缩式车架结构如图1所示。第二车架段1和第一车架段4为独立箱形结构，采用伸缩机构驱动控制，搭接处通过滑块传力，各滑块具体结构如图8和图9所示。运输行驶时车架缩回，减小整机纵向尺寸，吊重作业时车架伸长，整机基距增大，提升作业性能。

从图5和图7中可以看出，车架主体11、第一车架段4均布置铰点孔，用于安装油缸5，通过油缸5驱动控制车架前后段伸缩，切换越野轮胎起重机工作状态。参见图1，油缸5的一端通过销轴6与第二车架段1连接，轴挡板7起到定位作用，螺栓8将轴挡板7、垫圈9与销轴6固定。油杯10起到润滑作用。

当整机处于吊重作业状态时，第一车架段4通过油缸5伸出到位，增大了越野轮胎起重机基距，提高吊重作业性能。如图4、图5所示。第一车架段4处于回缩状态吊重作业时如图6所示。同时由车架吊重时受力分析可看出，第二车架段1第一滑块2处当受力较大且集中，应布置较大接触面积的滑块，第一车架段4第二滑块3受力较小，可设置相对较小的尺寸。其中第一滑块2，第二滑块3结构形式分别如图8，图9所示。图7中支反力F1为第一滑块2处车架主体11对第一车架段4的向下作用力，支反力F2为第二滑块3处车架主体11对第一车架段4的向上作用力。

图2、图3为越野轮胎起重机运输行驶和吊重作业两种状态下车架示意图。运输行驶时，油缸5缩回，驱动第一车架段4缩回，车架纵向尺寸减小，满足运输行驶的各项法规政策。吊重作业时，油缸5伸长。驱动第一车架段4缩回，车架纵向尺寸增大，整车基距增大，吊重作业性能提升。

上述技术方案提供的车架结构，可实现越野轮胎起重机行驶状态及起重作业状态双重工况，整机适应性好；车架结构能够获较小的纵向尺寸，可以将回转中心布置在车架较前方，从而可减小整机回转半径，适应狭小空间作业工况。运输行驶时，可将第一车架段4缩回，使得车架纵向尺寸较小，满足相关道路法规限定。同时车辆总长减小，转场方便。吊重作业时，通过伸缩机构将第一车架段4伸出，从而将整机基距增大，提升整车吊重作业性能。

参见图9，本发明实施例二与上述实施例的技术方案具有以下不同，本实施例中，第一车架段4和第二车架段1都为可伸缩部，都与车架主体11可伸缩连接。

在此情况下，第一车架段4与车架主体11之间、第二车架段1与车架主体11之间都可设有驱动结构，具体而言，可在第一车架段4和车架主体11之间设置一驱动结构，使得第一车架段4可相对于车架主体11可伸缩。在第二车架段1和车架主体11之间设置另一驱动结构，使得第二车架段1可相对于车架主体11可伸缩。两个驱动结构可采用类似的结构或者分别采用不同的结构。

在第一车架段4和车架主体11之间的可伸缩连接处可设置防磨损结构，在第二车架段1和车架主体11之间的可伸缩连接处也可设置防磨损结构。防磨损结构的具体结构可参见上述实施例。

本发明实施例还提供一种起重机，包括本发明任一技术方案提供的车架结构。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗指所指的装置或元件必须具有特定的方位、为特定的方位构造和操作，因而不能理解为对本发明保护内容的限制。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，但这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。