扎带及其安装方法与流程

本发明涉及车辆线束固定装置领域，特别涉及一种扎带及其安装方法。

背景技术：

汽车线束的可靠固定对整车装配来说，十分重要。目前，普遍采用汽车线束扎带卡扣固定在车身钣金上，是一种广泛应用于整车线束的固定方式，操作简单，适合汽车批量生产装配的节奏。

如图1－4所示，现有的管路4a普遍采用扎带1a固定，扎带包括扎带头部2a和扎带柄部3a，安装时，扎带头部沿钣金的扎带固定孔伸入后卡接在扎带固定孔的底面。此种方式当管线固定后，无法对管线进行布置方向上的改变，即无法使得管线完成旋转操作，只能适应单一方向管路的固定；采取的措施往往是将扎带拆卸，调整后再固定，操作繁琐。

技术实现要素：

本发明为了解决现有技术中无法对管线进行布置方向上的改变，即无法使得管线完成旋转操作，只能适应单一方向管路的固定的问题。

为了实现上述目的本发明提供一种扎带，包括扎带头部和扎带柄部，所述扎带柄部上设有若干各卡合孔，所述扎带头部包括：卡接座，其中部设有卡接孔，所述卡接孔内设有用于锁合所述扎带柄部的弹性卡片；插接座，其设在所述卡接座的底端，所述插接座为柱形结构，所述插接座内沿所述插接座长度方向设有一导向孔，所述插接座的底端与一环形凸台相连，沿所述环形凸台的底面周向间隔设有多个凸起部；插接盘，其包括插接盘本体、设在所述插接盘本体顶部的导向柱以及设在所述插接盘本体底部的腰型卡接部；所述插接盘本体正对所述环形凸台的一侧周向的凸设有一卡合凸台，所述卡合凸台的顶面设有多个与所述凸起部相配的卡合槽；所述导向柱沿所述导向孔伸入所述插接座后，所述凸起部卡合在所述卡合槽内。

优选地，各所述凸起部均为沿所述环形凸台径向设置的弧形凸台，所述卡合槽为向所述卡合凸台圆心处轴径变小的锥形槽；相邻的卡合槽间的横切面为等腰梯形。

优选地，在所述导向柱的顶面设有一柱形凸台，所述柱形凸台包括柱形体和间隔的设在所述柱形体上的多个环形凸台；在所述卡接座的底面开设有与所述柱形凸台相配的固定孔；在所述固定孔内开设有多个与所述环形凸台相配的环形凹槽。

优选地，所述腰型卡接部包括中部的插接板，在所述插接板的两侧分别设有一组沿所述插接部安装方向反向倾斜的卡接片，所述插接板插接在两所钩状部间；每一组卡接片均包括一组高位卡接片和一组低位卡接片，所述高位卡接片和所述低位卡接片交叉设置；两组所述卡接片中，各组的低位卡接片关于所述腰型卡接部中心呈对角线布置，各组的高位卡接片关于所述腰型卡接部中心呈对角线布置。

优选地，两组所述卡接片中，一组的高位卡接片和低位卡接片关于所述腰型卡接部与另一组的高位卡接片和低位卡接片中心对称。

优选地，所述弹性卡片上设有沿扎带插接方向反向倾斜的卡齿，所述弹性卡片包括第一弹性卡片和第二弹性卡片，第一弹性卡片设在所述卡接孔一侧端口处的顶部；第二弹性卡片设在所述卡接孔另一侧端口处的底部；两所述卡齿反向布置；各所述弹性卡片背向所述安装孔的一侧端部分别与一扳动手柄相连，各所述扳动手柄分别向远离所述卡接孔的一侧倾斜设置。

优选地，在所述卡接座的顶端开设有一向上的开口槽；还包括弹片手柄，所述弹片手柄为钩状结构型结构，所述弹片手柄为两个且相对设置，两所述弹性手柄的顶端分别设有一向上凸起的顶起凸台，两所述弹性手柄交错设置且各所述弹性手柄顶部的内侧面相连；所述弹性手柄的顶部安装在所述开口槽内，所述顶起凸台向上伸出所述开口槽；各所述弹片手柄的底端固定在所述插接座的两侧，

优选地，还包括设在所述开口槽内的压紧机构；其包括固定在所述开口槽底面的环状体，所述环状体的顶部沿各所述开口槽的长度方向间隔的设有两导向凸台，各所述导向凸台的顶部分别与对应的弹性手柄底面相接触。

优选地，还包括设在所述扎带柄部同一面两侧的第一导向机构和第二导向机构；所述第一导向机构设在所述扎带柄部的前侧，所述第一导向机构为一组连续的矩形凸起块；所述第二导向机构设在所述扎带柄部的后侧，所述第二导向机构为多组间隔设置的凸起块，所述凸起块为矩形结构，所述卡接孔的顶面两侧开设有与所述凸起块和所述矩形凸起块相配的限位槽。

本发明还提供一种扎带安装方法，所述扎带采用上述方案所述的结构，其包括以下步骤：(1)将腰型卡接部卡接在钣金固定孔上；(2)旋转插接座，插接座的凸起部沿卡合槽周向转动，当插接座旋转到设定位置时，停止转动。

本发明的效果在于：本方案采用插接盘配合插接座底面环形凸台，实现固定后管线的可旋转，角度可调的功能，实现管路布置方向上的可变，不需要拆卸扎带，满足整车装配需求。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1传统的扎带结构示意图。

图2为图1中扎带的扎带头部结构示意图。

图3为图1中扎带的扎带柄部结构示意图。

图4为传统的扎带安装示意图。

图5为本发明实施例提供的扎带的装配示意图。

图6为图5中插接座各组件的结构示意图。

图7为插接盘的结构示意图。

图8为插接盘的轴测图。

图9为插接座底部的结构示意图。

图10为腰型卡接部的结构示意图。

图11为插接座的主视图。

图12为图11中插接座的A－A面剖视图。

图13为扎带的第一种捆绑方式示意图。

图14为扎带的第二种捆绑方式示意图。

现有技术图中：1a－扎带 2a－扎带头部 3a－扎带柄部 4a－管线

本实施例图中：1－扎带头部 2－扎带柄部 21－矩形凸起块 22－凸起块3－卡接座 31－卡接孔 32－环状体 33－导向凸台 34－开口槽 4－插接座 41－环形凸台 42－导向孔 43－凸起部 5－插接盘 51－插接盘本体 52－导向柱53－腰型卡接部 531－插接板 532－高位卡接片 533－低位卡接片 54－卡合凸台 55－卡合槽 56－等腰梯形 57－柱形凸台 6－卡齿 7－第一弹性卡片 8－第二弹性卡片 9－扳动手柄 10－弹片手柄

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将结合附图对本发明作进一步的详细介绍。

如图5－6所示，为本发明实施例公开的一种扎带，包括扎带头部1和扎带柄部2，在扎带柄部2上设有若干个卡合孔，本方案中，卡合孔为矩形孔，其中，扎带头部1包括：

卡接座3，卡接座3的中部设有卡接孔31，本方案中在卡接孔31的中部设有用于锁合扎带柄部2的弹性卡片，通过弹性卡片将卡接孔31锁止，实现扎带的固定；

插接座4，如图6或图9所示，其设在卡接座3的底端，插接座4为柱形结构，插接座4内沿所述插接座4长度方向设有一导向孔42，插接座4的底端与一环形凸台41相连，沿环形凸台41的底面周向间隔设有多个凸起部43，相邻的凸起部在环形凸台上的角度可为30度或60度。

插接盘5，如图7－8所示，其包括插接盘本体51、设在插接盘本体51顶部的导向柱52以及设在插接盘本体51底部的腰型卡接部53；插接盘本体51正对所述环形凸台41的一侧周向的凸设有一卡合凸台54，卡合凸台54的顶面设有多个与所述凸起部43相配的卡合槽55；导向柱52沿所述导向孔42伸入所述插接座4后，所述凸起部43卡合在所述卡合槽55内。依靠凸起部43与卡合槽55的配合，将插接盘5与插接座4两者连为一体，同时上下旋转盘结构的设计特征，实现插接座4的可旋转远动，且能保持处于一定角度(本发明优选每隔30度实现调整)。最终实现管线的可旋转性，角度可调的功能，实现管路布置方向上的可变，不需要拆卸扎带，即可满足整车线束的布置需求。

本方案中，各凸起部43均为沿环形凸台41径向设置的弧形凸台，如图8所示，卡合槽55为向卡合凸台54圆心处轴径变小的锥形槽；采用锥形槽的设计使得其与等径的弧形凸起配合时，弧形凸起的外侧实现与卡合槽55的完全配合，不受到压紧力，而内侧，由于其孔径较小，卡合时，其提供一定的挤压力，确保连接的可靠性，与此同时，弧形结构的特殊设计还方便了转动。本实施例中，卡合槽的锥形凸起为连续的，以使得受力更平稳，转动更方便，即相邻的卡合槽间的横切面为等腰梯形56。

如图11－12所示，插接盘5与插接座4的插接可采用常见的孔与柱过盈配合方式实现，即，在插接座4的底面设计有一组柱形凸台57；在导向柱52的顶端开设有与所述柱形凸台相配的固定孔。为了进一步确保插接的可靠性，本实施例中柱形凸台57包括：柱形体和间隔的设在所述柱形体上的多个环形凸台；在所述固定孔内开设有多个与所述环形凸台相配的环形凹槽。

结合图7和图10所示，本方案中腰型卡接部包括中部的插接板531，在所述插接板531的两侧分别设有一组沿扎带插接方向反向倾斜的卡接片，通过卡接片实现对钣金安装孔底面卡合。安装时，插接板531插装在插接盘的底面，可采用上述相同的结构，实现插接；同时，本方案的腰型卡接部设计时，采用高位卡接片532与低位卡接片533交叉式的设计，以确保其与钣金安装孔底面卡接可靠的同时，进一步节省材料；其中，每一组卡接片均包括一组高位卡接片532和一组低位卡接片533；在两组卡接片中，各组的低位卡接片533关于腰型卡接部中心呈对角线布置，两低位卡接片共同作用，实现第一高度处卡接片与扎带固定孔底面的卡合；各组的高位卡接532片关于所述腰型卡接部中心呈对角线布置，两高位卡接片532共同作用，实现第二高度处卡接片的固定。需要说明的是第一高度和第二高度在本实施例为管线相对于扎带固定孔所在平面的距离。也就是说，根据不同高度处管线或固定处钣金不同厚度可对卡接片的固定位置可进行适应性调整。

具体地，本方案中腰型卡接片中左右两组所述卡接片大小相同，结构一致，一组的高位卡接片和低位卡接片关于所述腰型卡接部与另一组的高位卡接片和低位卡接片中心对称。以此类推，卡接结构整体呈现螺旋交错上升的结构形式。多个弹片层层叠加设计，弹片上平面彼此间成平行关系。

与此同时，本实施中设在卡接孔31内的弹性卡片为两个，以实现如图13和图14扎带的两种使用方式。具体来说，如图12所示，在弹性卡片上设有沿扎带插接方向反向倾斜的卡齿6，弹性卡片包括第一弹性卡片7和第二弹性卡片8，第一弹性卡片7设在所述卡接孔31一侧端口处的顶部；第二弹性卡片8设在所述卡接孔另一侧端口处的底部；两所述卡齿6反向布置；各所述弹性卡片背向所述安装孔的一侧端部分别与一扳动手柄9相连，各所述扳动手柄分别向远离所述卡接座的一侧倾斜设置。扳动手柄的使用，使得弹性卡片与扎带柄部拆卸时，通过扳动手柄9从外部即可实现。

另外，当采用第一种方式，图13所示，安装扎带时，在所述卡接座的顶部还可加设一二次压紧结构，以对弹性卡片与扎带柄部连接后进行二次压紧，进一步保证弹性卡片与扎带连接的可靠性。

结合图11和图12所示，其具体包括弹片手柄10，所述弹片手柄10为钩状结构型结构，所述弹片手柄10为两个且相对设置，两所述弹片手柄10的顶端分别设有一向上凸起的顶起凸台，在卡接座的顶端开设有一向上的开口槽34；两所述弹片手柄10的顶端分别设有一向上凸起的顶起凸台51，两所述弹片手柄5交错设置，且两所述弹片手柄5顶部的内侧面相连；两所述弹片手柄5的顶部安装在所述开口槽34内，所述顶起凸台向上伸出所述开口槽34。管线固定后，管线的底面压紧顶起凸台，顶起凸台作用在开口槽的底面，由于开口槽时开设在卡接座上，由此，顶部的弹性卡片继续向下进行微小形变，使得弹性卡片与扎带柄部的配合更加稳固。进一步优选地，还可采用一压紧机构实现上述功能，其中，压紧机构设在开口槽内，包括固定在所述开口槽34底面的环状体32，环状体32的顶部沿开口槽34的长度方向间隔的设有两导向凸台33，各所述导向凸台33的顶部分别与一弹片手柄10的底面相接触。此方式确保了当管线提供给顶起凸台一个下压力时，压紧机构形变，从而确保顶起凸台不对管线的固定产生干涉，并能通过压紧机构给弹性卡片一下压力。需要说明的是，柱形凸台及环状体的材料及大小可进行适应性选择，优选地环状体采用弹性材料制成。并且顶起凸台在图中未示出，实际使用时，顶起凸台可适应性的加工为柱形或矩形。

如图5所示，本实施例中扎带柄部也进行了相应改进，以使得其具有导向功能，方便其与卡接孔31的装配。其中，在扎带柄部2同一面前后两侧的第一导向机构和第二导向机构，以便于扎带沿扎带孔的伸入；其中，第一导向机构设在所述扎带柄部的前侧，所述第一导向机构为一组连续的矩形凸起块21，由于通常固定时，不使用此段，故设计为连续的柱形凸起块21一能提供更好导向作用；第二导向机构设在所述扎带柄部2的后侧，第二导向机构为多组间隔设置的凸起块22，所述凸起块22为矩形结构。卡接孔31的顶面两侧开设有与所述凸起块22和所述矩形凸起块21相配的限位槽35。第二导向机构的凸起块22设置成间隔的主要考虑由于固定时，此段为常用段，经常需要弯折，故将此段设计为间隔式，同时，凸起块22或矩形凸起块21与限位槽配合还对扎带柄部起到左右限位的作用。

相应的，本方案还提供一种扎带安装方法，扎带采用上述方案所述的结构，其包括以下步骤：(1)保持腰型卡接部与固定孔的固定位置不变，旋转插接座，插接座的凸起部沿卡合槽周向转动；(2)当插接座旋转到设定位置时，停止转动。以实现管线固定的可调，避免扎带固定位置不可调，容易导致扎带受力过大挣脱的问题。

以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。