车辆圆柱容器吊架安装板、吊架及安装板制作方法与流程

本发明涉及车辆配件技术领域，特别涉及一种车辆圆柱容器吊架安装板、吊架及安装板制作方法。

背景技术：

如图1所示，现有的一种圆柱容器(如：淋水桶)吊架为一整体结构，包括：弧形段600、水平段700和倾斜段800。这种结构耗材多，成本高，而且通常采用钢材制成，重量重，安装和运输不方便。

技术实现要素：

本发明提出一种车辆圆柱容器吊架安装板、吊架及安装板制作方法，解决了现有技术的车辆圆柱容器吊架成本高、重量重以及安装和运输不方便的问题。

本发明的一种车辆圆柱容器吊架安装板，包括：主体板和两个加强板，所述主体板包括：第一平板、第二平板和第三平板，所述第一平板和第三平板平行，第二平板的相对的两端分别连接第一平板和第三平板各自的端部，且所述第二平板均与所述第一平板和第三平板呈大于等于90度小于180度的夹角，第一平板位于第二平板上方，第三平板位于第二平板下方，第一平板和第三平板在平行于所述第一平板所在平面上的投影不重叠；所述第一平板上至少形成有三个安装孔，所述第三平板上形成有开口，开口下方还形成有两个吊装环及两个吊装环间的豁口，所述开口的下边缘形成有耳片，所述耳片上形成有吊装紧固孔；所述两个加强板分别固定在主体板相对称的两侧且与所述主体板垂直。

其中，所述第一平板、第二平板和第三平板三者一体成型。

其中，至少三个安装孔排列呈三角形，其中两个安装孔靠近所述第二平板一侧，且所述两个安装孔各自中心的连线与第二平板平行。

其中，所述耳片与所述第三平板之间呈50°～85°夹角。

其中，每个所述加强板位于所述第二平板下方且靠近所述第一平板的一侧形成有凸起。

其中，所述第二平板和两个加强板上分别形成有镂空结构。

本发明还提供了一种车辆圆柱容器吊架，包括上述两个对称设置的车辆圆柱容器吊架安装板：第一安装板和第二安装板，第一安装板和第二安装板各自的吊装环之间连接有第一可弯折连接件，第一安装板和第二安装板各自的吊装紧固孔之间连接有第二可弯折连接件。

其中，第一可弯折连接件和第二可弯折连接件均为钢带。

本发明还提供了一种上述的车辆圆柱容器吊架安装板的制作方法，其特征在于，包括步骤：

S1：在平面板材上对应第一平板的区域形成至少三个安装孔，在对应第三平板的区域形成开口和豁口，以在豁口两侧形成两个条形凸出部；

S2：弯折两个所述条形凸出部以形成两个吊装环；

S3：弯折所述平板板材，以形成包括第一平板、第二平板和第三平板的主体板；

S4：在所述开口靠近豁口的边缘焊接带有吊装紧固孔的耳片，在主体板相对称的两侧分别焊接加强板；

S5：表面处理。

其中，所述步骤S1中，在平面板材上冲压形成所述至少三个安装孔、开口和豁口。

本发明的车辆圆柱容器吊架及其安装板结构简单，制作成本低，而且重量相对于现有的吊架大大减轻，安装、运输方便。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术的一种车辆圆柱容器吊架示意图；

图2为本发明的一种车辆圆柱容器吊架安装板的正面结构示意图；

图3为图2的车辆圆柱容器吊架安装板的侧视图；

图4为侧面加强护板的结构示意图；

图5为图2所示的车辆圆柱容器吊架安装板的俯视图；

图6为图2的车辆圆柱容器吊架安装板安装在车辆大梁上的示意图；

图7为本发明的一种车辆圆柱容器吊架(吊装了圆柱容器)结构示意图；

图8为本发明的车辆圆柱容器吊架安装板的制作方法中步骤S1后的示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明第一实施例的车辆圆柱容器吊架安装板如图2～5所示，包括：主体板和两个加强板8，主体板包括：第一平板1、第二平板2和第三平板3。第一平板1和第三平板3平行，第二平板2的相对的两端分别连接第一平板1和第三平板3各自的端部，且第二平板2均与第一平板1和第三平板3呈大于等于90度小于180度的夹角(即保证三者不在同一平面)，第一平板1位于第二平板2上方，第三平板3位于第二平板2下方，第一平板1和第三平板3在平行于第一平板1所在平面上的投影不重叠。第一平板1上至少形成有三个安装孔4，第三平板3上形成有开口13，开口13下方还形成有两个吊装环5及两个吊装环5间的豁口14，开口13的下边缘形成有耳片6，耳片6上形成有吊装紧固孔7。两个加强板8分别固定在主体板相对称的两侧且与主体板垂直。

本实施例的车辆圆柱容器吊架及其安装板结构简单，制作成本低，而且重量相对于现有的吊架大大减轻，安装、运输方便。

如图6所示，为安装板安装在车辆大梁(一般为工字型大梁)上的示意图。在安装时，用螺栓穿过安装孔4将安装板(安装板的第一平板1)固定在车辆大梁的竖直面上，可以调节安装高度，使得两个加强板8搁置在大梁的横向面上，而不是第二平板2直接搁置在大梁的横向面上，这样在受到来自第三平板3传递的拉力时绝大部分力由加强板8承受，由于加强板8与大梁的竖直面和横向面均垂直，能够承受更大的拉力，使得在主体板被拉扯时，不易变形。加强板8的厚度可以是6～16cm，可随被吊装的重量选择不同的厚度。加强板8搁置在大梁的横向面上，大梁的横向面帮助螺栓分担了一部分力，尤其是吊装重量很重或是车辆行进中上下抖动产生向下的力，使得螺栓固定更稳固。如图4所示，加强板8下部还可以形成有与吊装环5同轴线的圆环10，并与吊装环5的端面固定(如：焊接)在一起，增加了吊装环5的受力强度。

本实施例中，第一平板1、第二平板2和第三平板3三者一体成型，可以是通过一块平板材料，在其上对应第一平板1、第二平板2和第三平板3的区域冲压各自的图形结构之后弯折形成，即三个平板之间不需要焊接，使得主体板整体强度较高。

由于是将第一平板1固定安装板安装在车辆大梁上的竖直面上，在吊上淋水桶后，第一平板1的受力主要来自与第一平板1的下端，即靠近第二平板2一侧。因此，至少三个安装孔4排列呈三角形，其中两个安装孔4靠近第二平板2一侧，且该两个安装孔4各自中心的连线与第二平板2平行，这样使得第一平板1在大梁上的竖直面上固定更牢固，且受力更均匀。也可以是四个安装孔4，四个安装孔4成梯形或矩形。

耳片6与第三平板3之间的夹角α呈50°～85°，这个角度便于在后续安装的可弯折连接件更容易与被吊装的圆柱容器表面贴合，其度数由圆柱体的大小决定。

如图3中椭圆虚线框中所示，每个加强板8位于第二平板2下方且靠近第一平板1的一侧形成有凸起9。如图6所示，在安装好后凸起9靠近工字型大梁的横向面内部(横向面与竖直面交叉的部位，这个部位承受力的能力更强)，即加强板8不与大梁横向面的边缘接触，避免了在吊装重量太大或是车辆突然上下抖动产生的压力导致横向面边缘变形。

为了减轻重量，第二平板2形成有镂空结构12，两个加强板8上形成有镂空结构11。

本实施例中，耳片6包括耳片主体61和位于耳片主体61两侧且向上翘起的两个侧翼62，耳片主体61焊接于开口13的下边缘，两个侧翼62分别焊接于开口13的两个侧边。在通过吊装紧固孔7挂上很重的圆柱容器后，耳片6的受力分散到开口13的三条侧边，使得耳片6的稳定性更强，不易被拉弯，甚至被拉断。具体地，耳片主体61与第三平板3之间呈50°～85°。

本发明第二实施例的一种车辆圆柱容器吊架如图7所示，包括上述两个对称设置的车辆圆柱容器吊架安装板：第一安装板100和第二安装板200，第一安装板100和第二安装板200各自的吊装环之间连接有第一可弯折连接件300，第一安装板100和第二安装板200各自的吊装紧固孔之间连接有第二可弯折连接件400。第一可弯折连接件300和第二可弯折连接件400可以是钢绳或钢带。

优选地，第一可弯折连接件300和第二可弯折连接件400均为钢带。钢带与圆柱容器500表面接触为面接触，摩擦力更大，在同样的捆绑力作用下将圆柱容器500固定更牢固。

实际使用时，在车辆大梁上设置至少两组吊架，即可将圆柱容器固定在大梁上。

本发明第三实施例的一种上述的车辆圆柱容器吊架安装板的制作方法，包括步骤：

S1：在平面板材上对应第一平板的区域形成至少三个安装孔，在对应第三平板的区域形成开口和豁口，以在豁口两侧形成两个条形凸出部。安装孔、开口和豁口均可冲压形成。

S2：弯折两个所述条形凸出部以形成两个吊装环。

S3：弯折所述平板板材，以形成包括第一平板、第二平板和第三平板的主体板。

S4：在所述开口靠近豁口的边缘焊接带有吊装紧固孔的耳片，在主体板相对称的两侧分别焊接加强板。

S5：表面处理，如镀锌。

如图8所示，步骤S1中还包括在第二平板的区域冲出镂空结构12，冲出镂空结构12的残料正好可以用来加工耳片，从而节省了材料，降低了材料成本。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。