粉料自动投放储罐的制作方法

该实用新型涉及粉料输送技术领域，特别是涉及一种粉料自动投放储罐。

背景技术：

目前，现有的粉料自动投放储罐能够实现将散装的粉料输入罐内，起到贮存、计量作用，节省了包装费用，能实现自动投放粉料，降低了成本和劳动强度。但目前的粉料自动投放储罐的出料管采用恒定半径，出料管入口处口径小，接收粉料面积小，导致出料速度慢，气泵做功时间久；另外为了占用地面空间小，工厂大都采用立式罐，自动投放粉料时,是先打开出料管，开启流化装置，打开气泵，处于流化状态的粉料在压力作用下通过出料管排出，但立式粉料自动投放储罐由于高度比较高，当粉料充入比较多时，由于上方粉料的重力作用和粉料堆积密实，靠近罐体底部和出料管附近的粉料就比较密实，不易被流化，从而导致气泵功耗大，浪费能源。

技术实现要素：

本实用新型克服了现有技术中粉料自动投放储罐投放粉料时气泵能源消耗大、出料速率低的问题，提供一种结构简单、使用方便的粉料自动投放储罐。

本实用新型的技术解决方案是，提供一种具有以下结构的粉料自动投放储罐，包括罐体和支架，所述罐体上设有进料管、出料管和排气管，所述罐体和支架之间设置有压力传感器，所述进料管和排气管设置在罐体上部，所述排气管上设置有排气阀，所述罐体的下部设置有流化装置，所述罐体的下方设有气泵，所述罐体底部设有进气管，气泵和进气管通过管道连接，所述出料管设置在罐体侧壁流化装置上部，所述出料管朝向储罐内部一侧为渐扩管。

所述罐体内部被斜隔板分成若干节，所述斜隔板上设有漏料缺口，所述斜隔板的倾斜角度大于粉料在斜隔板上的自锁角度。

所述斜隔板上均布有小孔。

所述出料管为喇叭状的渐扩管。

所述出料管为伞形渐扩管。

所述罐体内设有除尘装置，所述除尘装置和排气管相连。

与现有技术相比，本实用新型粉料自动投放储罐具有以下优点：1、本实用新型中出料管朝向储罐一侧为渐扩管，能够显著增大粉料接收面积，提高出料速度，投放相同粉料的情况下，气泵做功时间短，能够降低能耗；2、罐体内部被斜隔板分成若干节，斜隔板上设有漏料缺口，罐体内的粉料是一层一层漏下去的，在每个斜隔板的下部会存在间隙，储罐底部粉料也不会受到上部所有物料的重力作用，使粉料相对疏松，易于被流化，可以选用功率较小的气泵，节能环保；3、斜隔板上均布有小孔，可以提高下层粉料与上层粉料的透气性；4、出料管为喇叭状的渐扩管或伞形渐扩管，渐扩管入口处平滑过渡使粉料输送顺畅。

附图说明

图1是本实用新型粉料自动投放储罐结构示意图之一；

图2是本实用新型粉料自动投放储罐结构示意图之二；

图3是图2的A-A剖视图；

图4是本实用新型粉料自动投放储罐结构示意图之三；

图5是图4的B-B剖视图。

具体实施方式

附图说明中标号1是罐体，2是支架，3是进料管，4是出料管，5是排气管，6是压力传感器，7是流化装置，8是气泵，9是进气管，10是除尘装置，11是斜隔板。

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型粉料自动投放储罐作进一步说明：

实施例一：如图1 所示，本实施例中，粉料自动投放储罐包括罐体1和支架2，所述罐体1上设有进料管3、出料管4和排气管5，所述罐体1和支架2之间设置有压力传感器6，所述进料管3和排气管5设置在罐体1上部，所述排气管5上设置有排气阀，所述罐体1的下部设置有流化装置7，所述罐体1的下方设有气泵8，所述罐体1底部设有进气管9，气泵8和进气管9通过管道连接，所述出料管4设置在罐体1侧壁流化装置7上部，所述出料管4朝向储罐内部1一侧为渐扩管。

所述罐体1内设有除尘装置10，所述除尘装置10和排气管5相连。

实施例二：如图2-3 所示，本实施例与实施例一基本相同，不同之处在于,所述罐体1内部被斜隔板11分成若干节，所述斜隔板11上设有漏料缺口，所述斜隔板11的倾斜角度大于粉料在斜隔板11上的自锁角度。

所述出料管4为喇叭状的渐扩管。

实施例三：如图4-5 所示，本实施例与实施例二基本相同，不同之处在于,所述出料管4为伞形渐扩管。

所述斜隔板11上均布有小孔。

以上实施例仅用于说明本实用新型的优先实施方式，但本实用新型并不限于上述实施方式，在所述领域普通技术人员具备的知识范围内，本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替代和改进等，其均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围之内。