一种装载机用石材叉架的制作方法

本申请涉及一种装载机用石材叉架。

背景技术：

目前石材叉各厂家自行设计的石材叉架结构如图1和图2所示，这种托架结构存在很多强度和细节性能方面的问题：

1、石材叉架背部底板为单一横板设计，导致卸载限位块设计空间不足，目前市场基本无卸载限位块设计，实际使用时存在安全隐患；

2、动臂耳板采用上下连接，影响叉左右滑动可变行程，同时这种设计会导致结构复杂，增加自重；

3、拉杆耳板上端设计复杂，易出现焊接类制造缺陷，如开焊、开裂等，同时这种设计会增加自重；

4、叉铰接销轴固定方式设计不合理，易出现叉铰接销轴固定盘磕碰、叉铰接销轴窜出等问题；

5、叉架与主机铰接销轴无磕碰防护，易出现被石材碰坏铰接销轴窜出等问题，还来安全隐患；

6、叉子与上横梁连接处，物使叉子左右可变设计、或有这种设计强度较弱存在安全隐患；

7、叉架顶部无吊装耳板设计或设计方向不合理，拖曳作业时受力方向垂直吊耳平面，而吊耳焊缝承受力最差，存在安全隐患。

技术实现要素：

本实用新型的目的就是为了解决上述问题，提供了一种装载机用石材叉架，从结构上解决了现有技术存在问题，提升了可靠性；在性能上增加了叉可变宽窄作业范围、结构紧凑使叉子与主机距离最小增加了抗翻能力；同时降低了自重、改善焊接难度、降低产品成本。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种装载机用石材叉架，包括

安装架，所述安装架包括两个竖向构件、两个拉杆耳板、上横梁、横板、下横梁，

所述两个竖向构件分居两侧，从上到下依次连接上横梁、横板、下横梁；

所述两个竖向构件的下部设有防撞块；所述两个竖向构件的上部相对各设有一个通孔A，所述两个竖向构件内侧通孔A位置均设有一个圆贴盘，所述圆贴盘均设有径向通孔B，所述 圆贴盘与摇臂连杆连接；所述摇臂连杆两端均设有径向通孔C，所述摇臂连杆的一端通过通孔A与所述竖向构件连接，通过径向通孔B和径向通孔C与所述圆贴盘连接，所述摇臂连杆的的另一端连接所述拉杆耳板；

所述两个拉杆耳板位于中间，从上到下依次连接上横梁、横板、下横梁，所述两个拉杆耳板上端连接所述上横梁下表面，所述两个拉杆耳板下端嵌入所述下横梁；

所述上横梁两端各设有三个贯穿上下两个表面的通孔D，沿上横梁竖直中心线对称分布的任意一对所述通孔D分别连接一个带把手的插销；所述上横梁的上表面中间设有吊耳；

所述横板设有两个抗扭加强板和两个动臂内耳板，所述一个动臂内耳板垂直连接收叉限位块的一端，所述收叉限位块的另一端垂直连接所述竖向构件，所述另一动臂内耳板垂直连接卸载限位块的一端，所述卸载限位块的另一端垂直连接所述另一竖直构件；

所述下横梁竖向布置，与所述横板组成T字形结构，所述下横梁的底部设有石材叉下限位滑动轨道；

石材叉，所述石材叉包括摇臂和叉齿，所述摇臂和所述叉齿一体式垂直连接，所述摇臂套装于所述摇臂连杆内，所述摇臂与上横梁铰接，所述摇臂下部设有动臂内耳板，所述动臂内耳板与所述横板连接。

进一步的，所述防撞块为中厚钢板下料矩形结构。

进一步的，所述吊耳的吊耳孔中心线与叉齿垂直。

本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型结构使装载机整机与叉两者连接紧凑，作业时物料重心更靠近整机，操作灵活经济节能；同等条件下能承载更多重量，或承载同等重量物料时具有更大抗倾翻能力，具备一定的经济效益和社会效益；

2、本实用新型的结构设计，弥补了原有叉架结构的缺陷，大大提高作业安全性；

3、本实用新型的结构设计，使叉在叉架上有更多的可变行程，扩充了叉的作业宽度范围。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1石材叉架结构示意图1；

图2石材叉架结构示意图2；

图3本实用新型结构示意图1；

图4本实用新型结构示意图2；

图5本实用新型框架结构示意图；

图6本实用新型石材叉与叉架铰接轴及其固定结构示意图；

图7本实用新型摇臂连杆结构示意图；

图8本实用新型上横梁叉三档定位结构示意图；

图中，1、竖向构件，2、圆贴盘，3、上横梁，4、拉杆耳板、5、吊耳，6、插销，7、摇臂连杆，8、防撞块，9、收叉限位块，10，动臂内耳板，11、横板，12、抗扭加强板，13、拉杆耳板2，14、下横梁，15、卸载限位块，16、通孔A，17、通孔B，18、通孔C，19、通孔D，20、摇臂，21、叉齿。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进行详细说明：

一种装载机用石材叉架，包括安装架，所述安装架包括两个竖向构件1、拉杆耳板4和拉杆耳板13、上横梁3、横板11、下横梁14；

所述两个竖向构件1分居两侧，从上到下依次连接上横梁3、横板11、下横梁14；所述两个竖向构件1的下部设有防撞块8；所述两个竖向构件的上部相对各设有一个通孔A16，所述两个竖向构件内侧通孔A16位置均设有一个圆贴盘2，所述圆贴盘均设有径向通孔B17，所述圆贴盘2与摇臂连杆7连接；所述摇臂连杆7两端均设有径向通孔C18，所述摇臂连杆7的一端通过通孔A16与所述竖向构件1连接，通过径向通孔B17和径向通孔C18与所述圆贴盘连接，所述摇臂连杆7的另一端连接所述拉杆耳板4和13；

所述两个拉杆耳板4和13位于中间，从上到下依次连接上横梁3、横板11、下横梁14，所述两个拉杆耳板4和13上端连接所述上横梁14下表面，所述两个拉杆耳板4和13下端嵌入所述下横梁3；

所述上横梁3两端各设有三个贯穿上下两个表面的通孔D19，沿上横梁3竖直中心线对称分布的任意一对所述通孔D19分别连接一个带把手的插销6；所述上横梁3的上表面中间设有吊耳5；

所述横板设有两个抗扭加强板12和两个动臂内耳板10，所述一个动臂内耳板10垂直连接收叉限位块9的一端，所述收叉限位块9的另一端垂直连接所述竖向构件1，所述另一动臂内耳板10垂直连接卸载限位块15的一端，所述卸载限位块15的另一端垂直连接所述另一竖向构件1；

所述下横梁14竖向布置，与所述横板11组成T字形结构，所述下横梁14的底部设有石材叉下限位滑动轨道；

石材叉，所述石材叉包括摇臂20和叉齿21，所述摇臂20和所述叉齿21一体式垂直连接，所述摇臂20套装于所述摇臂连杆18内，所述摇臂20与上横梁3铰接，所述摇臂20下部设有动臂内耳板10，所述动臂内耳板10与所述横板11连接。

进一步的，所述防撞块8为中厚钢板下料矩形结构。

进一步的，所述吊耳5的吊耳孔中心线与叉齿21垂直。

本实用新型中，竖向构件1、上横梁3、拉杆耳板4、13，下横梁14构成了主体框架结构；竖向构件1、收叉限位块9、动臂内耳板10、收叉限位块15构成了有收叉和卸载限位功能的小框架结构；由圆贴盘2、摇臂连杆7所构成的叉与叉架铰接销轴及其固定结构；由上横梁3、插销6构成了叉三档定位结构；吊耳5在上横梁3上面的布置位置方向为在中间位置、吊耳孔中心线方向与叉齿21垂直；防撞块8为中厚钢板下料矩形结构；下横梁14既是叉架主体框架的下主梁，又是叉下限位的滑轨；动臂内耳板10设计较短，不与上横梁3相连。

另外与图1和图2所述的普通叉架相比，本实用新型中具有如下创新结构设计：横板11和下横梁14为T字形结构；圆贴盘2设计为带通孔结构，便于穿螺栓固定摇臂连杆7，圆贴盘2的通孔A16和摇臂连杆7的通孔B17相对应，便于固定销轴；上横梁3和插销6配对，实现了两个石材叉变换三种作业叉间距功能；与所述的普通叉架相比，吊耳5焊接在上横梁3上平面且孔中心相对驾驶员正面为左右方向；防撞块8有利于保护叉架；收叉限位块9和卸载限位块15，可有效防止连杆机构过死点、干涉等问题，消除安全隐患；动臂内耳板10采用短结构设计，有效增加了石材叉左右滑动行程空间；拉杆耳板4和13的上端均采用弱化结构设计，有效防止焊缝端斗疲劳开裂，下端与下横梁14设计成嵌入结构；本实用新型设计有抗扭加强板12，解决偏载叉架易变性问题；下横梁14竖向布置，下端为石材叉下限位滑动轨道。

本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型结构使装载机整机与叉两者连接紧凑，作业时物料重心更靠近整机，操作灵活经济节能；同等条件下能承载更多重量，或承载同等重量物料时具有更大抗倾翻能力，具备一定的经济效益和社会效益；

2、本实用新型的结构设计，弥补了原有叉架结构的缺陷，大大提高作业安全性；

3、本实用新型的结构设计，使叉在叉架上有更多的可变行程，扩充了叉的作业宽度范 围。

上述虽然结合附图对本实用新型的具体实施方式进行了描述，但并非对本实用新型保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本实用新型的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本实用新型的保护范围以内。