一种零件自动排序供料机构的制作方法

本发明涉及一种供料机构，尤其是涉及一种零件自动排序供料机构。

背景技术：

在工业自动化领域，特别是自动化非标设备行业，自动震动供料及排序技术应用十分广泛，即采用震动原理，使需要加工或装配的零件按一定震动频率及振幅发生高频震动，迫使零件沿一定轨道小幅跳跃前进，并在前进过程中按重力规律进行姿态排序，从而保证自动设备供料的工作效率及定位姿态要求，因此一般采用圆盘及直线震动供料器，提供零件前进动力，手动修配轨道，以适应不同零件顺利地顺序传送及筛选排序。但其缺陷是：1、因采用相对独立的供料系统，体积较大，需要占用一定生产空间。2、多为主动供料排序系统，对于用户已有的两条生产线或两台设备之间进行自动化无缝链接改造实施难度较大。

同时在自动化工厂对非对称小型圆棒类零件的生产加工中，零件在上一工序生产设备中加工完毕后，需流转到下一工序生产设备继续完成后一工序的生产过程，其零件在两工序设备间的流转一般通过车间内物流管理流程实现，如下一工序设备需零件以同一姿态按固定顺序进入设备加工，则在两设备中间流转环节需加入线外的零件阵列排序工艺流程，这样，不仅需增加人员成本、管理成本，还浪费了大量宝贵时间。

技术实现要素：

本发明的目的是解决上述提出的问题，提供一种基于震动及重力排序原理的被动式排序，阵列机构，前端与上一设备零件出口相连，收纳零件后将零件按要求排序，并以相同姿态从后端放出，送入下一工序设备的一种零件自动排序供料机构。

实现本发明目的的技术方案是：本发明一种零件自动排序供料机构，包括零件导向板、零件挡板、零件姿态调整块、零件滑道底板、零件滑行挡块、零件下滑道型板、零件导出块、第二零件下滑道型板、零件上滑道型板组成，所述零件姿态调整块、零件上滑道型板、零件下滑道型板和零件导出块分别固定在所述零件滑道底板上，所述零件姿态调整块与零件上滑道型板为一组配合排列成第一零件落料型腔，所述零件下滑道型板和零件导出块为另一组配合排列成第二零件落料型腔，所述两组零件落料型腔成“人”字型横至，“人”字形合口处向右，并固联所述零件滑行挡块。

更进一步的优化方案是所述的一种零件自动排序供料机构，所述零件挡板固定在所述零件导向板上，所述零件导向板呈“L”型结构与所述零件挡板的中部具有的方型缺口配合形成放入零件的输入口。

更进一步的优化方案是所述的一种零件自动排序供料机构，所述零件导出块的输入端连接第二零件落料型腔的输出端，位于所述零件导出块的圆形通孔正对第二零件落料型腔的滑道出口处。

更进一步的优化方案是所述的一种零件自动排序供料机构，位于所述第一零件落料型腔上还设有零件，所述零件的一端为圆柱端，其另一端为圆锥端，所述两端之间通过圆柱连接。

更进一步的优化方案是所述的一种零件自动排序供料机构，所述圆柱的直径小于圆柱端。

本发明具有积极的效果：1、本发明为一种基于震动及重力排序原理的被动式排序，阵列机构，前端与上一设备零件出口相连，收纳零件后将零件按要求排序，并以相同姿态从后端放出，送入下一工序设备。这样，不仅将车间单工序设备连成了生产线设备，而且节省了车间物流管理的人员、管理成本，大大提高了生产效率。

2、将分散的单体设备从功能上连为自动化生产线，提高了生产效率。从用户使用反馈情况调查，零件产出率提高23％。简化了车间物流管理及生产管理流程，大大降低管理成本。因管理流程优化，节省操作人员8名，直接降低了生产成本。

附图说明

为了使本发明的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明，其中

图1为本发明的结构示意图；

图2位零件的结构示意图；

图3是零件进程姿态1的结构示意图；

图4是零件进程姿态2的结构示意图；

图5是零件进程姿态3的结构示意图；

图6是零件进程姿态4的结构示意图；

图7是零件进程姿态5的结构示意图；

图8是零件进程姿态6的结构示意图；

图9是零件进程姿态7的结构示意图；

图10是零件进程姿态8的结构示意图；

图11是零件进程姿态9的结构示意图；

图12是零件进程姿态10的结构示意图；

图13是零件进程姿态11的结构示意图；

图14是零件进程姿态12的结构示意图。

具体实施方式

见图1至图14，本发明具有一种零件自动排序供料机构，包括零件导向板1、零件挡板2、零件姿态调整块3、零件滑道底板4、零件滑行挡块5、零件下滑道型板6、零件导出块7、第二零件下滑道型板8、零件上滑道型板9组成，所述零件姿态调整块3、零件上滑道型板9、零件下滑道型板6和零件导出块7分别固定在所述零件滑道底板4上，所述零件姿态调整块3与零件上滑道型板9为一组配合排列成第一零件落料型腔14，所述零件下滑道型板6和零件导出块7为另一组配合排列成第二零件落料型腔15，所述两组零件落料型腔成“人”字型横至，“人”字形合口处向右，并固联所述零件滑行挡块5。所述零件挡板2固定在所述零件导向板1上，所述零件导向板1呈“L”型结构与所述零件挡板2的中部具有的方型缺口配合形成放入零件的输入口。所述零件导出块7的输入端连接第二零件落料型腔15的输出端，位于所述零件导出块7的圆形通孔正对第二零件落料型腔15的滑道出口处。位于所述第一零件落料型腔14上还设有零件16，所述零件16的一端为圆柱端10，其另一端为圆锥端13，所述两端之间通过圆柱11连接。所述圆柱11的直径小于圆柱端。

其工作过程为：如图2所示，零件基本建构为圆棒类零件，具备两头不同直径及形状的结构特征。

实施例1

见图3至图9所示，零件以圆柱端10向左的姿态1、前端进入型腔落料口时，其下落调整姿态过程请参考图3→图4→图5→图6→图7→图8→图9，型腔落料口的形状设计成中间粗，两头细的形状，中间宽度为零件圆柱端10直径尺寸，是零件中最大的直径尺寸，两头的宽度为零件小直径尺寸。当零件由图3位置从上位机落料口落下，震动至图4位置时，因零件倾斜，仍不能第一零件落料型腔14落下，但继续震动至图5位置时，零件以基本与第一零件落料型腔14落料口平行，其大直径端，圆柱端10被前端型腔落料口较窄处阻挡，不能进入，而零件小直径部分则掉入型腔落料口，如图6所示。这样，零件完成了第一步姿态调整，其型腔落料口迫使零件以圆锥端13朝下的方式落下。零件下落至上滑道，如图7所示，零件圆锥端13首先接触零件上滑道型板9，受滑道曲率影响，使零件圆锥端13向零件滑行挡块5移动，如图8所示。零件被零件滑行挡块5档停后掉落至下滑道，如图9所示，则零件以圆柱端10超前的方式通过零件导出块7被送出。

实施例2

见图8-图14所示，零件以圆柱端10向右的姿态2、前端进入型腔落料口时，其下落调整姿态过程请参考图10→图11→图12→图13→图14→图8→图9。当零件由图10位置从上位机落料口落下，震动至图11位置时，因零件倾斜，仍不能从第一零件落料型腔14落料口落下，但继续震动至图12位置时，零件以基本与型腔落料口平行，其大直径端圆柱端10被后端型腔落料口较窄处阻挡，不能进入，而零件小直径部分则掉入型腔落料口，如图13所示。这样，零件完成了第一步姿态调整，其型腔落料口迫使零件以圆锥端13朝下的方式落下。如图14所示，因零件姿态调整块3圆弧凸出部限制，零件圆锥端13首先接触零件上滑道型板9，受滑道曲率影响，使零件圆锥端13向零件滑行挡块5移动，如图8所示。零件被零件滑行挡块5档停后掉落至下滑道，如图9所示，则零件以圆柱端10超前的方式通过零件导出块7被送出。

综上所述，零件从上位机落入型腔落料口之前，其姿态可以是圆柱端10朝前，也可是圆柱端10朝后，即姿态1与姿态2，但经过震动排序机构后，均以圆柱端10朝前姿态被送出，完成了统一排序功能。

以上所述的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。