对位平台的制作方法

本实用新型涉及一种对位平台，特别是涉及一种旋转轴心不偏离移动轴向的对位平台。

背景技术：

参阅图1及图2，对位平台1一般是沿一个第一轴向A及一个垂直该第一轴向A的第二轴向B来移载物件，常见的多轴对位平台1包含一个底座11、三个可移动地设置于该底座11上的滑块12、一个设置于该底座11上的双向滑轨13、三个设置于该底座11上且分别驱动这些滑块12的动力源14、四个分别设置于这些滑块12及该双向滑轨13上的枢轴15，及一个设置于这些枢轴15上而位于该底座11上方的载台16。设置于该双向滑轨13上的枢轴15具有沿该第一轴向A及该第二轴向B移动及相对于该双向滑轨13旋转的自由度，而其余的枢轴15可分别被这些滑块12带动且可相对于相对应滑块12旋转。这些动力源14的其中两个可带动所连接的滑块12沿该第一轴向A移动，另一个动力源14可带动相对应滑块12沿该第二轴向B移动，使得这些滑块12可连动该载台16沿该第一轴向A或该第二轴向B移动。此外，通过控制这些动力源14，还可使得该载台16相对于该底座11旋转，增加移载的功能性。

然而该对位平台1用于沿该第二轴向B延伸的产线时，通常会搭配一个用来作长距离运输的输送装置(图未示)，该输送装置会带动该对位平台1沿该第二轴向B移动，因此该对位平台1本身并不需要具有沿该第二轴向B移动的功能，如此三个动力源14的配置及可沿该第二轴向B移动的机构将成为不必要的成本。此外，由于该载台16可双向移动，因此旋转时容易产生如图3所示，该载台16的旋转中心不在该底座11中心点的延伸线上的情形，因此需要较精密的控制来避免该载台16的旋转中心偏离，导致成本提高。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种可减少马达数量且保持载台的旋转中心不偏离的对位平台。

本实用新型对位平台，其特征在于：该对位平台包含一个底座、两个沿一个第一轴向彼此相间隔地设置于该底座上的滑块、两个设置于该底座上且分别连接这些滑块的驱动件、一个设置于该底座的中心处并位于这些滑块间的滑轨、两个分别设置于这些滑块上的第一枢轴、一个设置于该滑轨上而可沿该第二轴向移动的第二枢轴，及一个设置于这些第一枢轴及该第二枢轴上，并位于该底座上方的载台，每一个驱动件可带动相对应的滑块沿一个横交该第一轴向的第二轴向往复移动，该载台的中心点位于该第二枢轴的旋转轴心线上。

本实用新型的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。

较佳地，前述对位平台，其中，每一个滑块包括一个连接相对应驱动件的滑块部，及一个设置于该滑块部上且沿该第一轴向延伸的第一导轨部，该第一枢轴设置于该第一导轨部上而可沿该第一轴向滑移。

较佳地，前述对位平台，其中，这些第一枢轴及该第二枢轴的中心点构成一个平行该第一轴向的连心线。

较佳地，前述对位平台，其中，这些第一枢轴及该第二枢轴的中心点构成一个横交该第一轴向及该第二轴向的连心线。

较佳地，前述对位平台，其中，每一个驱动件包括一个设置于该底座上的马达，及一个受该马达驱动而可带动相对应滑块的线性滑轨。

较佳地，前述对位平台，其中，定义一个通过该底座中心点且平行该第一轴向的辅助线，这些驱动件的马达位于该辅助线的同一侧。

较佳地，前述对位平台，其中，定义一个通过该底座中心点且平行该第一轴向的辅助线，这些驱动件的马达分别位于该辅助线的相反两侧。

本实用新型的有益效果在于：该对位平台仅需两个驱动件便可带动该载台沿该第二轴向移动，且配合输送装置带动该对位平台沿该第一轴向移动，便可以简单的配置达到双向运输的功效，有效降低成本。此外，通过设置于该底座的中心处的滑轨，及可沿该第二轴向移动的第二枢轴，使该载台的旋转中心恒保持在一个平行该第二轴向且通过该底座的中心点的轴线上。

附图说明

图1是一个立体图，说明一个现有的对位平台；

图2是一个俯视图，辅助说明图1的对位平台；

图3是一个示意图，说明该对位平台的载台的旋转中心偏离；

图4是一个立体图，说明本实用新型对位平台的一个第一实施例；

图5是一个俯视图，说明本第一实施例的俯视状态；

图6是一个俯视图，说明本第一实施例的旋转状态；及

图7是一个俯视图，说明本实用新型对位平台的一个第二实施例。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型进行详细说明：

参阅图4及5，本实用新型对位平台2的一个第一实施例，包含一个底座3、两个沿一个第一轴向C彼此相间隔地设置于该底座3上的滑块4、两个设置于该底座3上且分别连接这些滑块4的驱动件5、一个设置于该底座3上并位于这些滑块4间的滑轨6、两个分别设置于这些滑块4上的第一枢轴7、一个设置于该滑轨6上的第二枢轴8，及一个设置于这些第一枢轴7及该第二枢轴8上并位于该底座3上方的载台9。

每一个滑块4包括一个连接相对应驱动件5的滑块部41，及一个设置于该滑块部41上且沿该第一轴向C延伸的第一导轨部42。每一个驱动件5包括一固定于该底座3上的马达51，及一个沿一个垂直该第一轴向C的第二轴向D延伸，且两端分别连接该马达51及该滑块部41的线性滑轨52。定义一个通过该底座3中心点且平行该第一轴向C的辅助线E，这些马达51位于该辅助线E的同一侧，使得这些马达51是面向同一方向。界定一个平行该第二轴向D并通过该底座3中心点的轴线F，该滑轨6设置于该底座3的中心点上，并沿该轴线F延伸。这些第一枢轴7分别设置于这些滑块4的第一导轨部42上，故每一个第一枢轴7可相对于相对应第一导轨部42沿该第一轴向C滑移。该第二枢轴8设置于该滑轨6上而可沿该第二轴向D滑移，且该第二枢轴8的旋转轴心线通过该载台9的中心点，该第二枢轴8及该载台9的中心点皆位于该轴线F上。在本实施例中，这些第一枢轴7及该第二枢轴8的中心点构成一个如图5所示平行该第一轴向C，并垂直该轴线F的连心线G，且在图5中该连心线G与该辅助线E重合。

参阅图4、图5及图6，当这些马达51分别对这些线性滑轨52输出相同的转速时，会驱动这些滑块4同时沿该第二轴向D移动，进而带动该载台9沿该第二轴向D移动，而前述过程中，该第二枢轴8会被带动而使该第二枢轴8的中心点沿该轴线F移动。

当这些马达51分别对这些线性滑轨52做出转速相同但输出轴向相反的输出时，会使该载台9以该第二枢轴8为旋转中心如图6所示地旋转，而当这些马达51的转速相同且输出轴向相同时，会使该载台9沿该第二轴向D移动但不会产生旋转运动。而在前述的过程中，该载台9的中心点因滑轨6而保持恒位于该轴线F上。在旋转过程中，这些第一枢轴7及第一导轨部42可配合旋转状况微幅地沿该第一轴向C移动，以维持旋转的顺畅性。

综上所述，通过这些马达51、这些第一枢轴7及该第二枢轴8的配置，可使该载台9具备单轴向往复移动及旋转的功能，配合可带动该对位平台2沿第一轴向C移动的产线输送装置(图未示)，可在降低元件数量及结构复杂度的情况下实现双轴向移动，并能降低成本。此外，该载台9与该第二枢轴8为同轴设置，且该第二枢轴8的旋转轴心线恒通过该轴线F，使该载台9无论如何旋转及移动皆不会产生偏离的问题，降低控制复杂度及成本。

参阅图7，为本实用新型对位平台2的一个第二实施例，该第二实施例大致上与该第一实施例相似，不同的地方在于：这些马达51是分别位于该辅助线E的两相反侧，且这些马达51是面向彼此设置。这些第一枢轴7及该第二枢轴8的中心点构成一个横交该第一轴向C及该第二轴向D的连心线G，在本第二实施例中，该连心线G与该底座3及该载台9的其中一条对角线重合。该第二实施例提供了另一种配置方式，让使用者可根据不同的需求而选用，增加泛用性。

综上所述，该对位平台2仅需配置两个马达51，有效降低成本及结构复杂度，且该载台9的中心点在移动及旋转过程中恒位于该轴线F上，因此不需另外进行校位，降低控制难度，故确实能达成本实用新型的目的。