自动下料器的制作方法

本实用新型涉及磁石加工设备技术领域，特别是涉及自动下料器。

背景技术：

磁石烧成品后需要转运至振磨机进行振磨加工，或其他的下一步工序，在搬运过程中，目前使用体积较小的胶箱装入然后搬运，一个LOT(批次)约使用20个约15kg的胶箱进行装入，员工需要弯腰更换箱子约20次，转入振磨机进行前振时，员工需要再弯腰搬运箱子约20次。此过程中，搬运次数多，员工的劳动强度大，易产生疲劳，且多次倾倒磁石，易导致磁石因碰撞次数多而产生欠口破损以及其他的不良问题，产品不良率高，影响加工效率和产品效益。

技术实现要素：

基于此，有必要针对上述问题，提供一种自动下料器，其具有便于降低了工作人员的劳动强度、减少了产品的破损、提高了产品良率和效益的特点。

一种自动下料器，包括机架、安装于所述机架上部的接料桶、安装于所述机架下部的下料槽、拉手及若干个安装于所述机架底部的车轮，所述下料槽与接料桶上下对应设置；所述接料桶的内侧呈圆筒形状或圆台形状，所述接料桶的上部设有向下倾斜的引流板；所述下料槽呈倒圆台形状，所述接料桶的桶壁与所述下料槽的槽壁连接，所述下料槽底部设有下料口，所述下料口处设有挡板，所述拉手与所述挡板连接以控制该下料口的打开或者关闭；所述接料桶的桶壁与下料槽的槽壁的内表面及引流板的上表面均设有耐磨胶层。

上述自动下料器应用于接收磁石烧成后的产品，磁石烧成后通过引流板导入接料桶，然后落入下料槽，待磁石在下料槽累积至一定数量，如一个批次，即将磁石运至下一步工序的加工位置，拉动拉手，打开挡板，磁石即从下料槽的下料口掉落；引流板降低磁石与接料桶之间的落差，减小落差产生的碰撞，避免磁石与接料桶及下料槽的直接碰撞，起到缓冲和引流的作用；接料桶内壁呈圆筒形状或圆台形状，下料槽呈倒圆台形状，则接料桶与下料槽的内壁均呈圆弧面，磁石与接料桶及下料槽的碰撞形成一个倾斜角，避免了磁石与接料桶及下料槽的垂直碰撞，减小了磁石与接料桶及下料槽的碰撞力度；机架底部安装有车轮，推或拉机架，自动下料器便可滑动，无需搬动，整个接料和转料过程无需多次弯腰更换箱子和搬运箱子，大大降低了工作人员的劳动强度；且本实用新型自动下料器的设计合理，减少了产品的碰撞，进而减少了破损，提高了产品良率及生产效益。

在其中一个实施例中，引流板与接料桶内壁之间的角度α为40-65°。

在其中一个实施例中，拉手包括横杆、安装于横杆上的直线轴承及与直线轴承连接的连杆，连杆与挡板连接，拉动横杆，连杆可沿直线轴承移动，进而带动挡板移动。

在其中一个实施例中，挡板的中部呈V形。

在其中一个实施例中，接料桶与下料槽的内侧表面及引流板的上表面均设有耐磨胶层。

在其中一个实施例中，耐磨胶层的邵氏硬度为55-75A。

在其中一个实施例中，还包括若干安装于机架底部的叉车起升脚，叉车起升脚均匀分布于机架底部。

在其中一个实施例中，叉车起升脚为四个。

一种自动下料器，包括机架、安装于所述机架上部的接料桶、安装于所述机架下部的下料槽、拉手、若干个安装于所述机架底部的车轮及若干叉车起升脚，所述下料槽与接料桶上下对应设置；所述接料桶的内侧呈圆筒形状或圆台形状，所述接料桶的上部设有向下倾斜的引流板，所述下料槽呈倒圆台形状，所述接料桶的桶壁与所述下料槽的槽壁连接，所述下料槽底部设有下料口，所述下料口处设有挡板，所述挡板的中部呈V形，所述拉手与所述挡板连接以控制该下料口的打开或者关闭；所述接料桶的桶壁与下料槽的槽壁的内表面及引流板的上表面均设有耐磨胶层。

附图说明

图1为本实用新型的自动下料器的较佳实施例的示意图；

图2为图1中自动下料器省略车轮后的剖视图；

图3为图2自动下料器的下半部分的断面图；

图4为图3中自动下料器的挡板的示意图。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将对本实用新型进行更全面的描述。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容的理解更加透彻全面。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。

请参阅图1至图4，为本实用新型一较佳实施例的自动下料器，用于将磁石烧成品转运至振磨机进行振磨加工，或其他的下一步工序，所述自动下料器包括机架10、安装于机架10的接料桶20、安装在机架10下部的下料槽30、拉手40、安装于机架10底部的四个车轮60及四个叉车起升脚70，所述下料槽30与接料桶20上下对应。

本实施例的四个车轮60中有两个为万向轮，安装在机架10的同一侧，推动或拉动自动下料器时，通过万向轮调整滑动方向，以便能将磁石烧成品转运至所需要的地方。

本实施例的两个叉车起升脚70位于车轮60内侧，靠近机架10中部，以便使用机动叉车可以起升作业。

本实施例中，接料桶20的桶壁22及下料槽30的槽壁表面均设有硬度为65A的耐磨胶层。接料桶20上的耐磨胶层将接料桶20内侧围成倒圆台形状，下料槽30上的耐磨胶层将下料槽30内侧表面围成倒圆台形状，接料桶20上的耐磨胶层与下料槽30上的耐磨胶层连接。磁石下落至接料桶20，然后沿着接料桶20及下料槽30的耐磨胶层下滑至下料槽30的底部，磁石在下料槽30累积至一定的数量，再运至下一步工序的加工位置。接料桶20内侧呈倒圆台形状，下料槽30内侧呈倒圆台形状，则磁石与接料桶20及下料槽30的碰撞形成一个倾斜角，避免了磁石与接料桶20及下料槽30的垂直碰撞，减小了磁石与接料桶20及下料槽30的碰撞力度；且耐磨胶层起到良好的缓冲作用；双重减弱磁石自由落体与接料桶20的直接碰撞力度，减小破损的可能性。

本实施例中，接料桶20的上部设有向下倾斜的引流板21，引流板21与接料桶20的桶壁22之间的角度α为60°，便于磁石沿着引流板21下滑至接料桶20，降低了磁石落入接料桶20的起始位置，起到初步缓冲作用。在实际应用中，引流板21与接料桶20的桶壁22之间的角度α可以为40°、45°、55°或65°，或40-65°之间的任一角度，均能起到引流磁石下滑的作用；α小于40°时，磁石未通过引流板21便直接落入接料桶20，未起到其导向和缓冲的作用；α大于65°时，磁石下滑困难，停滞在引流板21上，需更大的冲力才能将磁石冲落入接料桶20，未起到其导向的作用；引流板21与接料桶20的桶壁22之间的角度α为40-65°时，其导向和缓冲的作用表现最佳。

本实施例的引流板21上表面亦设有邵氏硬度为65A的耐磨胶层，起到缓冲作用。在实际应用中，耐磨胶层的邵氏硬度还可以为55A，56A或75A，或55A-75A之间任一硬度，均可达到对磁石的下料具有良好的缓冲效果。当耐磨胶层邵氏硬度小于55A时，耐磨胶层过软，磁石落入引流板21后，耐磨胶层表面会凹陷，形成一个凹槽，磁石会滞留于凹槽中，不利于将磁石落入接料桶20；当耐磨胶层邵氏硬度大于75A时，耐磨胶层过硬，磁石与引流板21碰撞后可能会产生破损；因此，耐磨胶层的邵氏硬度为55-75A时，既可以起到很好的缓冲效果，也不影响将磁石顺利倒入接料桶20，效果最佳。

本实施例的下料槽30底部设有下料口31，下料口31处设有挡板32，拉手40与挡板32连接。拉手40包括横杆41、安装于横杆41上的直线轴承42及与直线轴承42连接的连杆43，连杆43的自由端与挡板32连接。待磁石在下料槽30累积至一定数量后，将本实用新型自动下料器推动至下一步工序的位置，然后拉动横杆41，连杆43沿直线轴承42移动，进而带动挡板32移动，打开下料口31，磁石便从下料口31落入所需要的位置。

请再参阅图4，本实施例中，挡板32的中部呈V形，挡板32的V形与下料口31匹配。磁石烧成后，本身带有一些未除去的铁渣，若在下料槽30积累过多可能会堵住下料口31，或将挡板32卡住，磁石无法顺利从下料口31落下，挡板32的中部呈V形的作用是方便磁石铁渣在开合时及时落下，避免前述问题的发生，且V形与下料口31的配合更紧密，避免了漏料的情况。

本实施例的自动下料器工作程序为：磁石烧成后落入接料桶20，通过引流板21引导落入下料槽30，等磁石累积至一个批次时，即将磁石运至下一步工序的加工位置，拉动拉手40，打开挡板32，磁石即从下料槽30的下料口31掉落；引流板21起缓冲和引流的作用，避免磁石与接料桶20及下料槽30的直接碰撞，减少碰撞力；接料桶20内侧呈倒圆台形状，下料槽30呈倒圆台形状，则接料桶20与下料槽30的内侧均呈圆弧面，磁石与接料桶20及下料槽30的碰撞形成一个倾斜角，避免了磁石与接料桶20及下料槽30的垂直碰撞，减小了磁石与接料桶20及下料槽30的碰撞力度；机架10底部安装有车轮60，推或拉动机架10，自动下料器便可滑动，无需搬动，整个接料和转料过程无需多次弯腰更换箱子和搬运箱子，大大降低了工作人员的劳动强度。

综上所述，本实用新型自动下料器的设计合理，节省劳动力和生产时间，减少产品的碰撞，进而减少了破损，提高了产品良率及生产效益。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的一种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。