一种用于生产有机肥的自动配料装置的制作方法

本实用新型涉及一种自动配料装置，尤其涉及一种用于生产有机肥的自动配料装置。

背景技术：

随着我国农业不断进步，农民意识到为了使农作物更好的生长，针对不同农作物生长特性、不同田地的养分结构和不同作物的需肥情况，需要施加养分结构不同的肥料。在利用工农业有机固废物制备有机肥料、有机蛋白饲料的生产过程中，一个非常重要的工序就是要对固态有机物料进行好氧发酵。而对有机物料进行发酵前，一般都需要将若干种物料按一定比例进行调配，以调节发酵有机物料的水分、碳氮比等指标符合发酵条件要求。在工业化生产实际中，为了提高工作效率和减少劳动力的使用，人们已经越来越多地使用能够由电脑控制的自动配料系统进行发酵前的有机物料配料。

当前最为常用的针对固态有机物料发酵配料的自动配料系统一般由若干台皮带秤及其上方的投料仓、集料输送机和工控电脑组成，皮带秤上安装有称重传感器和速度传感器，工作时工控电脑按设定的物料比例控制若干台皮带秤从上方的投料仓中称出有机物料，然后统一输送汇集到与皮带秤垂直安装的集料输送机上，由集料输送机输送到下一个工艺环节。上述自动配料系统应用于大型发酵生产线上能够获得较好的效果，但如果使用在一些生产量不大的小型发酵设备或系统的配料时则存在明显的不足，主要就是制造成本高，由于每台皮带秤上都需要安装称重传感器和速度传感器，而对应每个称重传感器还需要配备一个称重仪表，另外还必须配备一台工控电脑实现系统的程序控制，使用如此多的传感器和称重仪表及工控电脑，导致设备的制造成本很高，从而造成使用的不经济，难以与处理量不大的小型化发酵设备或发酵系统配套使用。而当前我国全社会每年排放的超过40亿吨的有机固废物中有70％左右是单点排放量较小的分散排放，这就决定了有机废物利用的发酵设备或发酵系统是以小型化为主。因此，上述自动配料系统在有机固废物的环保资源化利用中难以推广普及，会在一定程度上制约有机固废物资源的开发利用。

综上所述，当前急需开发低制造成本与小型化的生产有机肥的的自动配料系统。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于，解决现有小型化发酵设备或发酵系统的低成本实现自动配料技术工艺问题，提供一种能够大幅度降低设备制造成本的生产有机肥的自动配料系统。

本实用新型的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。依据本实用新型提出的一种用于生产有机肥的自动配料装置，包括下料装置、传送装置、称量装置和系统控制器，所述的下料装置包括储存仓和下料斗，下料斗进料口设有重量传感器，传送装置上设有分料隔板，分料隔板将传送装置分为三个配料工作区间，储存仓外壁设有位置传感器，储存仓底部与下料斗相连，下料斗下方设有传送装置，其余两个下料装置设置在传送装置上方，所述称量装置由称量斗、称重传感器构成，称量装置位于传送装置右下方，所述的重量传感器、位置传感器、称量传感器均与系统控制器相连，系统控制器的输出分别与下料斗、传送装置和称量斗连接。

优选的，所述的储存仓内壁两侧设有喷气孔，喷气装置通过喷气孔与储存仓连接。

优选的，所述称量斗由斗体、下斗门和斗门执行元件构成，其中下斗门有两扇，对称铰接于斗体的下口，斗门执行元件连接安装于斗体上，斗门执行元件执行输出端铰接于下斗门上；所述斗门执行元件是气缸或油缸。

优选的，所述的传送装置的上设有多个分料隔板插槽。

优选的，所述的下料斗安装的重量传感器为电阻式重量传感器，下料斗与传送装置距离25-35cm。

优选的，所述称重传感器有两到四个。

实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果。借由上述技术方案，本实用新型生产有机肥的自动配料系统至少具有下列优点及有益效果：

一、设备需要的安装空间小，节省场地。由于所有的原料输送设备将原料都是输送到同一个称量斗中，所以设备结构更加紧凑，占用空间更小，更加适合小型化发酵设备或发酵系统的配套使用。

二、由于上述的制造和使用成本低，占用空间又小，使该自动配料系统更加容易得到推广和普及使用，可以极大地提高社会有机固废物的环保处理和资源化利用，有利于促进社会的环保事业发展，发挥显著的生态效益和社会效益。

三、本实用新型的储存仓设有喷气装置，通过定时对储存仓及下料斗喷气，防止下料斗堆堵。在传送装置上设有分料隔板，一方面起到推送肥料的作用,实现连续循环配料的功能，另一方面作为位置传感器的定位装置。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型的下料装置结构示意图。

具体实施方式

这种用于生产有机肥的自动配料装置，包括下料装置1、传送装置2、系统控制器3和称量装置9，所述的下料装置1包括储存仓4和下料斗5，下料斗5进料口设有重量传感器6，传送装置2上设有分料隔板7，分料隔板7将传送装置2分为三个配料工作区间，储存仓4外壁设有位置传感器8，储存仓4底部与锥形下料斗5相连，下料斗5下方设有传送装置2，其余两个下料装置1以同样的方式设置在传送装置2上方，称量装置9由称量斗41、称重传感器42构成，称量装置9位于传送装置2右下方，所述的重量传感器6、位置传感器8、称重传感器42通过以太网与系统控制器3相连，系统控制器3的输出分别与下料斗5、喷气装置202和传送装置2连接。

所述的储存仓4内壁两侧设有喷气孔201，喷气装置202通过喷气孔201与储存仓4连接。

所述的下料斗5安装的重量传感器6为电阻式重量传感器，下料斗5与传送装置2距离25-35cm。

所述的传送装置2的上设有多个分料隔板7插槽。

所述称量斗41由斗体411、下斗门412和斗门执行元件413构成，其中下斗门412有两扇，对称铰接于斗体411的下口，执行元件413连接安装于斗体411上，其执行输出端铰接于下斗门412上；所述斗门执行元件413是气缸，设置有二个，对称安装于所述斗体411的左右两侧。所述执行元件还可以是油缸。

本实施例中，所述称重传感器42设置安装有四个，分别设置安装于所述称量斗41斗沿的四个角部下方。为了节省制造成本，还可以减少为在称量斗41的两个对称侧斗沿下方安装两个，或者呈等腰三角形地设置安装于所述称量斗41的任三个侧面斗沿下方安装三个。

工作原理如下：

系统启动时，重量传感器6检测下料斗5中原料重量，根据操作人员在系统控制器3设定的参数开始下放传送装置2末端的一级下料装置1中的原料直至达到目标重量时，关闭下料斗5的同时传送装置2上的与安装在储存仓4外壁上的位置传感器8检测到分料隔板7到位时，传送装置2启动，传送装置2上的原料被分料隔板7推送至二级下料装置1下方；当二级下料装置1的储存仓4外壁上的位置传感器8感应到分料隔板7到位且传送装置2处于启动状态时，停止传送装置2并打开二级下料装置1的下料斗5，根据预设参数下方原料；与此同时，一级下料装置1同时在新的配料工作区间上下方原料；三级下料装置1的工作过程与一级下料装置1和二级下料装置1相同，依次按级下料，当三级下料装置1下料结束后，配有三种原料的配料工作区间将配好的原料从传送装置2出料端均匀地输送到所述称量装置9的称量斗41中，称重传感器42将传送装置2输送入称量斗41中的有机原料的重量数据实时同步地传输反馈到系统控制器3，各原料满足设定要求时，系统控制器3控制称量装置4的称量斗41的斗门执行元件413向下动作，所述称量斗41的两扇下斗门412同时向下打开，称量斗41中的有机原料被排放到发酵设备或发酵系统中，系统控制器3控制斗门执行元件413向上动作，两扇下斗门412同时关闭。所述系统控制器3又如上述过程和步骤一样控制各功能单元进行下一组有机原料的自动配料，如此循环反复，完成发酵的自动配料功能。喷气装置202与系统控制器3相连，每20分钟对下料斗喷气防止堆堵。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。